一、基于Solid Works螺旋面零件的三维造型（论文文献综述）
杜聪[1]（2021）在《膨胀套管螺纹接头参数化三维建模及虚拟装配》文中进行了进一步梳理通过传统方式建立接头模型相对复杂且需要不断重复建模,为适应现代化设计的需求,本文建立了膨胀套管螺纹接头参数化三维建模系统,在保证接头设计效率的同时还可保证接头的设计质量。本文以膨胀套管螺纹接头为对象,通过参数化建模方法,结合UG软件及其二次开发功能,开发了膨胀套管螺纹接头的参数化建模系统。主要研究内容及成果如下:1.膨胀套管螺纹接头的参数化建模。根据膨胀套管螺纹接头的几何模型和数学模型,使用UG表达式完成接头的参数化建模。在建模过程中通过尺寸约束和位置约束实现草图的全约束,并以核心参数作为变量来驱动接头模型更新。2.膨胀套管螺纹接头的二次开发。膨胀套管螺纹接头完成参数化建模后,如果进行参数更改十分繁琐,本文依托UG的二次开发工具对接头进行二次开发,简化参数化设计的步骤。相比使用visual studio编译的开发方式,提出通过UG产品模板工作室和重用库模块完成膨胀套管螺纹接头的参数化系统,极大的缩短了二次开发的工作量。3.膨胀套管螺纹接头的虚拟装配。基于所设计的参数化系统采用自下而上的方式完成膨胀套管内螺纹接头和外螺纹接头的虚拟装配,检验所设计接头的合理性,并提出计算接头上扣扭矩的新方法。本文根据现有膨胀套管螺纹接头的设计理论,基于尺寸驱动法建立了膨胀套管螺纹接头参数化系统,为膨胀套管螺纹接头的设计及后续改进提供了便利。
周立轩[2]（2021）在《直廓环面蜗杆的三维建模及数控加工研究》文中研究表明直廓环面蜗杆传动是一种性能优良的蜗杆传动,具有承载能力大、使用寿命长、传动效率高等优点。在啮合时同时进入啮合的齿数较多,瞬时接触线分布有利于形成动压油膜,且诱导法曲率较小,在冶金、矿山、船舶、水利、军工等领域有广泛应用。但蜗杆齿面加工需要改造机床或购置专用机床、制造专用工装和刀具,加工生产率也很低,限制了其大范围普及。在对其齿面三维建模基础上,利用通用数控机床完成蜗杆齿面加工,对实现直廓环面蜗杆低成本、快捷高效生产具有重要意义。本文根据直廓环面蜗杆的成形原理,利用齿轮啮合理论,推导出直廓环面蜗杆双侧齿面方程。将蜗轮副和刀具参数代入齿面方程,得到四条空间螺旋线方程,在Matlab软件中编程将四条螺旋线可视化,并保存螺旋线空间坐标,将螺旋线导入Solidworks,以此为引导线扫描切除得出蜗杆齿面三维实体模型。通过编程,实现了直廓环面蜗杆参数化建模。具体过程如下:编写代码实现Visual Basic6.0与Matlab间的数据传输,设计人机交互界面,对直廓环面蜗杆建模过程宏录制,修改并调试宏文件代码,编写直廓环面蜗杆齿面的三维实体建模软件。利用该软件,用户输入对应参数,即可自动生成相应直廓环面蜗杆模型。模型考虑了诸如蜗杆齿厚分配、啮合侧隙等实际生产要素,可以直接导入数控机床进行加工。根据直廓环面蜗杆齿面三维实体,通过Mastercam仿真分析加工过程,在三轴立式数控加工中心加第四轴组成的数控机床上中生产出实际产品。本文完成了直廓环面蜗杆的实体建模和数控加工流程,无需改造机床和购买专用机床、制造工装和刀具,大大降低了直廓环面蜗杆加工成本,显着提高了直廓环面蜗杆的生产效率。
孙满盈[3]（2021）在《基于机器学习的几何公差类型自动生成方法研究》文中认为随着中国制造2025的提出,我国对精密机械的需求越来越大,对误差控制的要求日益提高。几何公差能够更细致的控制误差,几何公差相对于尺寸公差的地位变的更加重要。几何公差类型的选取是公差规范最重要的部分,在大多数情况下,设计人员在设计机械产品时必须手动指定几何公差类型。对于相同的标称几何形状,不同的设计人员可能指定不同的几何公差类型。近些年来人工智能技术发展很快,机器学习为传统行业赋予了新的发展动力。为了实现几何公差类型的自动选取,本文将机器学习引入计算机辅助公差设计中,提出了一种基于机器学习的辅助公差规范方法。本文完成的工作如下:（1）本文对装配体进行拆分,将几何要素作为研究对象进行建模。全面研究了影响几何公差类型选取的因素,包括几何要素的装配关系,基准以及检测仪器等因素,并将这些因素放入数据集中,用于机器学习训练,将公差设计的实现由规则驱动转变为数据驱动。（2）提出一种基于机器学习的几何公差类型选取方法,该方法首先将过去的公差规范方案视为案例,并将合理的案例建立到公差规范数据集中。本文将数据集作为训练集进行训练,利用机器学习将公差设计问题转为优化问题,大大简化公差规范的复杂过程。（3）针对几何公差类型选取这一特定应用场景,本文对训练集进行特征工程,包括特征融合,数据上采样等操作,使数据更能反映公差规范问题的本质,同时本文也对训练方法进行了改良,在训练过程中采用多算法融合以及交叉验证技术,对算法过拟合现象进行了改善,提高了机器学习模型的性能。（4）利用Python语言结合Scikit-learn库构建几何公差生成系统,并结合具体实例分析了系统的工作流程。
唐文杰[4]（2021）在《偏置非对称面齿轮复杂齿面设计方法及传动特性研究》文中研究表明经典面齿轮传动系统是由渐开线圆柱齿轮和面齿轮组成,根据齿面啮合时面齿轮轴线与小齿轮轴线的位置关系,可分为正交、非正交或偏置三种情况,以满足传动装置的不同需要。相较与传统直齿面齿轮,偏置非对称面齿轮由于其独特的构型,具有较大的重合度,应用范围也更为广泛。本论文对高性能偏置非对称面齿轮的复杂曲面设计方法及啮合特性展开深入研究,以面齿轮传动的新构型为切入点,根据齿轮啮合原理,利用插齿刀展成加工方法设计偏置非对称面齿轮,通过MATLAB数值计算软件与SOLIDWORKS三维建模软件完成偏置非对称面齿轮副三维实体造型,根据齿面接触分析（TCA）探究偏置非对称面齿轮在空载条件下齿面接触迹线分布规律,利用ABAQUS软件对偏置非对称面齿轮副进行有限元分析,进行面齿轮的加载接触特性和固有特性分析,对偏置非对称面齿轮传动系统的设计与研究具有深远的意义。论文的主要研究内容有:（1）基于齿轮啮合原理构建空间啮合坐标系,建立了偏置非对称面齿轮加工坐标系及空间转换矩阵,推导出齿面方程、过渡曲面方程及啮合方程,对偏置非对称面齿轮齿根根切和齿顶变尖条件进行探讨,得到了求解最小内半径和最大外半径的方法,为进一步实现偏置非对称面齿轮真实模型构建提供理论基础。（2）通过离散参数法研究了偏置非对称面齿轮副的复杂曲面创成,制定齿面方程参数离散步骤,利用MATLAB程序的循环求解计算得到非对称圆柱齿轮和偏置非对称面齿轮的齿面点云坐标,并生成点云文件导入SOLIDWORKS三维建模软件中完成偏置非对称面齿轮副三维实体造型。（3）运用齿面接触分析（TCA）方法研究偏置非对称面齿轮副的齿面啮合特性和齿面接触迹线变化规律,推导出齿面接触方程,计算出齿面啮合点坐标并绘制出偏置非对称面齿轮的接触迹线,得到齿面啮合点分布规律,探究四种安装误差对偏置非对称面齿轮传动系统啮合传动性能的影响。（4）利用ABAQUS软件对偏置非对称面齿轮副模型进行加载仿真分析,研究面齿轮压力角变化对其承载能力的影响,研究前十六阶模态下偏置非对称面齿轮的固有频率特性、振型图和最大形变量的变化规律,探究偏置非对称面齿轮压力角及孔径的变化对其固有特性的影响。
郑欣欣[5]（2020）在《倾斜式螺旋输送机输送性能及螺旋体有限元仿真研究》文中研究表明螺旋输送机设备因结构简单且成本低、工作可靠、维护方便,能够实现密封输送的同时,还可以做到高效率、绿色环保地输送物料,所以在各行业应用十分广泛,尤其在粮食输送行业中占有着不可或缺的地位。因倾斜式螺旋输送机不仅可实现物料在长度方向的输送,还可实现高度方向的提升,由此兼顾了水平输送机和垂直输送机的使用功能。随着物流行业的高速发展,对倾斜式螺旋输送机的需求也越来越多,所以其结构设计和优化也越来越被关注。但是问题也随之而来:如何提高输送性能以及在恶劣的工作环境中如何解决螺旋体的刚度差等。本文在研究倾斜螺旋输送机的输送特性影响因素的问题上,不仅以物料的输送能力作为输送性能指标的研究对象,同时还引入了颗粒速度和消耗功率。在分析颗粒的受力、运动情况的基础上,采用离散元EDEM软件对黄豆的输送过程进行仿真与分析,细致地研究了在整个输送过程中螺旋输送机的物理参数和几何参数对倾斜式螺旋输送机的输送能力、颗粒速度和消耗功率的影响规律。研究表明,螺旋输送机的输送能力与转速、螺距成正比,与倾角、填充率成反比,并辅以三水平四因素的正交试验探究输送能力最优组合:倾角15°、转速100r/min、螺距240mm和填充率20%;转速、倾角和螺距的变化对输送速度影响较大,而填充率的变化对其影响不大;倾角、转速、螺距和填充率的取值与功率的消耗趋同,具有很强的正相关性。最后利用ANSYS软件对倾角15°、螺距240mm螺旋体,倾角15°、螺距200mm的螺旋体和倾角15°、螺距160mm的螺旋体在应力和变形两方面进行探究比较,分析结果表明强度和刚度较为理想的是倾角15°～15.5°、螺距238mm～240mm的螺旋体。本文为倾斜螺旋输送机及其他类似设备在参数设计方面上提供了一定的理论依据。
朱星辰[6]（2020）在《船用螺旋桨的参数化建模及数控加工》文中指出船用螺旋桨是船舶动力系统的核心,其桨叶曲面是典型的自由曲面,设计和加工的质量直接影响螺旋桨的性能,而螺旋桨复杂的工作环境也对其建模及制造精度提出了更高的要求。船用螺旋桨从设计到加工的过程复杂繁琐、周期较长,因此需要建立能够综合考虑螺旋桨设计、分析以及加工的螺旋桨参数化数学模型,并基于参数化模型对螺旋桨开展后续各项研究工作,以达到缩短螺旋桨的设计制造周期、提高生产效率的目的。本文以实现螺旋桨参数化设计到数控加工为目的,建立了螺旋桨桨叶曲面的参数化方程,基于参数方程求解所得点建立了螺旋桨三维实体模型;以提高螺旋桨敞水效率为目的,对螺旋桨相关结构参数进行优化并进行了水动性能仿真;分析并制订了螺旋桨数控加工工艺,基于参数化模型编写了数控加工程序并进行了数控加工仿真与实验。具体内容如下:在分析船用螺旋桨结构及成型原理的基础上,建立螺旋桨切面参数方程并推导了二维切面到三维空间的坐标转换公式,建立了桨叶曲面的参数化数学模型。求解方程得到桨叶表面指定精度下的数据点,将其导入UG中建立三维实体模型。对比传统由型值点所建立的螺旋桨模型,参数化方法建立的模型表面光顺性更优。以螺旋桨最大敞水效率为目标,对螺旋桨盘面比、螺距比和进速系数等参数进行优化,得到了螺旋桨给定工况下的最佳匹配参数,优化后螺旋桨敞水效率提高了约3.18%。对螺旋桨进行了水动性能仿真,验证了优化桨的敞水效率;分析了螺旋桨相关参数纵倾角和侧斜对螺旋桨敞水性能的影响。分析螺旋桨的数控加工工艺,对加工阶段进行了划分,确定了毛坯、刀具、走刀方式等。判断加工中干涉与过切情况,建立了刀具与工件间几何关系,研究了无干涉的刀具路径算法,基于桨叶的参数化数学模型计算了粗精加工的刀具轨迹,并通过后置处理将刀位信息转化为数控加工程序。建立数控加工仿真环境,导入数控加工程序进行了数控加工仿真,仿真结果验证了刀具轨迹及数控程序,且螺旋桨获得较好的精度和表面质量。最后在五轴数控机床上进行了加工实验。本文所建立的参数化模型,在螺旋桨优化分析及数控加工中均取得了较好的效果。基于参数化数学模型的数控加工方法,对在一定参数范围内的螺旋桨,修改参数即可获得数控加工程序,具有较大的工程应用前景。
尚振国,蔡卫国,谢忠东[7]（2018）在《基于仿真加工法的阿基米德蜗轮三维建模》文中进行了进一步梳理给出了一种在SolidWorks中实现阿基米德蜗轮精确建模的方法。采用沿轨迹扫描切除造型方法建立蜗轮滚刀三维模型,再通过VBA编程实现蜗轮滚刀和蜗轮毛坯间的范成运动,并进行布尔差运算来模拟蜗轮滚刀对蜗轮毛坯的切削过程,从而形成精确的蜗轮齿形。
戚文强[8]（2017）在《车辆传动齿轮现代设计方法研究》文中进行了进一步梳理齿轮作为汽车动力传动系统的重要组成部分,具有传动效率高、工作可靠、使用寿命长和传动平稳等优点。用传统设计方法设计齿轮时,不仅难以保证齿轮的设计质量,还需要很长的设计周期。因此,如何高效地设计出符合性能要求的齿轮具有十分重要的意义。本文以渐开线圆柱齿轮为研究对象,重点对齿轮结构参数化建模方法、齿轮啮合传动参数设计方法和齿轮参数化建模系统进行研究,为齿轮的设计提供指导和依据。本文主要研究内容如下:（1）齿轮结构参数化建模方法研究。通过对不同渐开线圆柱齿轮的结构特征进行深入研究,建立渐开线圆柱齿轮结构参数化基础模型和齿轮结构参数约束数学模型;采用完全程序化参数建模方法,结合UG二次开发技术,完成渐开线圆柱齿轮轴孔、轮毂、键槽、腹板和腹板孔等结构的参数化程序设计,实现渐开线圆柱齿轮结构的参数化建模。（2）齿轮啮合传动参数设计方法研究。通过对外啮合圆柱齿轮传动原理进行深入研究,分析齿轮正确啮合传动的约束条件,建立无侧隙啮合、避免根切、齿顶不过薄、保证一定重合度、齿根过渡曲线不干涉等几何约束数学模型;分析齿轮承载能力的约束条件,建立齿面接触疲劳强度和齿根弯曲疲劳强度等性能约束数学模型;综合考虑啮合传动参数设计的几何约束和承载能力约束,建立齿轮啮合传动参数设计的数学模型。（3）齿轮参数化建模系统研究。基于齿轮结构参数约束数学模型和齿轮传动参数设计的数学模型,以UG8.5和Visual Studio2010软件为系统开发平台,结合VC++面向对象技术和UG二次开发技术,建立齿轮啮合传动参数设计模块、齿轮参数化建模模块和齿轮参数数据存取模块,开发出专用的齿轮参数化建模系统;通过设置系统环境变量、定制用户菜单、设计用户对话框、编写参数设计程序和数据文件存储与读取等核心步骤,实现渐开线圆柱齿轮结构的快速设计与精确造型;结合外啮合齿轮设计实例数据对本设计系统进行测试,验证本系统具有切实的实际操作价值。本文的齿轮参数化建模系统集齿轮啮合传动参数设计和齿轮结构参数化建模于一体,能够有效缩短圆柱齿轮研发设计周期,提高设计生产效率,有一定的工程应用价值,对其他产品的参数化设计也具有一定的借鉴意义。
申会鹏[9]（2017）在《机床运动链及其零件的结构设计方法研究》文中研究表明本文在国家自然科学基金（No.51275067和No.51375065）、国家科技支撑计划（No.2011BAF11B03）、国家科技重大专项（No.2012ZX04010-011-03）的资助下,以机床结构设计为背景,针对由机构运动简图到结构化设计的瓶颈问题进行了深入研究,取得了显着进展,其研究结果已在大连机床集团、沈阳机床集团等多个机床制造厂商的多类机床中得到了工程应用。主要研究内容如下:（1）机床开式运动链结构构型设计方法与静态精度模型。基于机床运动轴类型,从机构开式运动链出发,建立构件与运动副的关联矩阵,提出构件简单几何实体间相对几何位置关系的方位矩阵,通过机架变换和矩阵布尔运算,形成矢量化求解机构开式运动链的整体结构布局方案,计算得到机床运动链的结构型谱。建立开式运动链及其构件的静态力学模型和精度模型,结合构件尺寸,求解出各个构件联接面的载荷,为后续机构开式运动链单元和构件结构方案设计提供载荷依据。（2）运动副与机构单元的结构方案设计方法。分别研究移动副、回转副和螺旋副的运动约束特征和结构方案形成机理,建立点、线、面等基本几何元素的约束向量与约束特征,定义了运动副约束向量及其运算规则,通过约束向量的运算、分解和匹配,构建运动副结构型谱。引入机构联接矩阵的集合运算,获得直线进给单元螺旋进给机构和主轴回转单元的结构方案集,为运动副和机构单元结构设计提供有效途径（3）典型零件的结构方案设计方法。将构件结构设计问题转化为考虑联接面的连续几何空间结构载荷路径寻优问题,首次提出构件结构化的四步曲——复杂零件结构设计的“概念-单元”方法,主要分为几何物理模型设计、概念单元设计、强度刚度设计、工艺造型设计4个步骤。利用该方法完成了立式加工中心主轴箱、立柱、床身、滑座、工作台的5大典型零件结构方案设计。（4）机床整机结构方案与性能分析。建立机床结构构型、运动副与单元方案、典型支承件结构方案三者之间的关系,搭建机床整机方案矩阵,构建机床整机结构方案。同时,建立机床整机结构对应的静态位移矢量机构模型,分析机床主轴单元和整机结构性能,包括静态变形和动态特性。为面向精度/性能的机床整机结构设计做出了非常有意义的探索。（5）机床整机与单元结构性能试验。依据机床空间的典型工况位置,分析机床整机静、动态性能试验原理,设计其相应的试验方案,经过测试分析,机床的整机静、动态性能均满足设计要求。主轴回转单元试验表明主轴回转单元满足其设计工况要求。对机床整机和主轴单元进行了静态和动态性能测试,通过与理论计算分析结果的比较,表明本文结构设计方法、结构方案和计算模型的合理性与有效性。
王旭[10]（2017）在《指形铣刀的三维参数可视化设计》文中认为铣削加工是最常见的切削加工形式,铣削刀具在切削刀具中占有重要地位,指形铣刀作为常见的铣削刀具在齿轮、齿条、螺杆等工件的加工中应用越来越广泛。作为一种复杂刀具,指形铣刀结构比较复杂、关联参数多,因此,传统手工设计有工作量大、效率低、精度低且易出错的缺点制约了指形铣刀的制造研究。为解决此问题,本文基于VC++语言对SolidWorks三维建模软件进行了二次开发,设计了加工渐开线齿轮和泛外摆线螺杆的指形铣刀三维参数可视化系统,并运用ANSYS Workbench力学分析软件对系统得到的指形铣刀模型进行了力学分析。指形铣刀刃形的计算是参数可视化设计的基础,以加工渐开线齿轮和泛外摆线螺杆的指形铣刀为研究对象,提出基于共轭曲面仿真原理的铣刀刃形计算的新方法,相比于传统的解析方法,更为准确、快捷。在此基础上,利用数字仿真方法,建立针对一般的指形铣刀刃形求解的通用的数学模型。以仿真法建立的指形铣刀刃形通用模型为核心,以基于VC++语言的SolidWorks二次开发理论为工具,创建指形铣刀的三维参数可视化系统,实现针对既定参数下齿轮或螺杆的指形铣刀三维模型建立。其中,利用Microsoft Access对模型建立涉及到的数据及图形信息创建相关联数据库,以此充分利用数据资源,并提高设计效率。运用参数可视化系统创建出指形铣刀的三维实体模型,导入ANSYS Workbench进行分析,得到指形铣刀对应的应力、应变和温度的云图。根据分析结果得到指形铣刀的易破损位置,给出有针对性的修形方法,并且利用数字仿真模型,从几何学上计算分析指形铣刀修形对加工精度的影响。本文设计的指形铣刀三维参数可视化系统可以精确、快速地得出指定参数下的指形铣刀,可有效解决传统手工设计效率低、精度差和易出错的问题,具有一定的实用价值和理论意义。
二、基于Solid Works螺旋面零件的三维造型（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于Solid Works螺旋面零件的三维造型（论文提纲范文）
（1）膨胀套管螺纹接头参数化三维建模及虚拟装配（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 参数化技术国内外研究现状 |
| 1.2.2 虚拟装配国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究内容及意义 |
| 第二章 膨胀套管螺纹接头结构特征分析 |
| 2.1 接头螺纹结构分析 |
| 2.1.1 螺纹牙型 |
| 2.1.2 螺纹长度 |
| 2.2 接头密封结构分析 |
| 2.3 接头扭矩台肩分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 膨胀套管螺纹接头的参数化分析 |
| 3.1 参数化技术概述 |
| 3.2 参数化设计方法分析 |
| 3.3 膨胀套管螺纹接头的参数化建模流程 |
| 3.3.1 膨胀套管螺纹接头几何模型 |
| 3.3.2 膨胀套管螺纹接头数学模型 |
| 3.3.3 草图基本要求 |
| 3.4 膨胀套管外螺纹接头参数化建模 |
| 3.4.1 UG表达式功能分析与使用 |
| 3.4.2 膨胀套管外螺纹接头整体结构的建立 |
| 3.4.3 膨胀套管外螺纹接头结构参数 |
| 3.4.4 膨胀套管外螺纹接头螺纹结构 |
| 3.5 膨胀套管内螺纹接头参数化建模 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 膨胀套管螺纹接头的参数化二次开发 |
| 4.1 UG二次开发工具功能分析 |
| UG/OPEN API |
| UG/OPEN GRIP |
| UG/OPEN Menu Script |
| UG/Open UI Styler |
| 4.2 visual studio编译二次开发方法 |
| 4.2.1 开发环境设置 |
| 4.2.2 人机交互界面设计 |
| 4.2.3 UG程序编辑 |
| 4.2.4 系统菜单栏设计 |
| 4.3 UG PLM二次开发方法 |
| 4.3.1 基于PTS的人机交互界面设计 |
| 4.3.2 参数化建模系统的实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于膨胀套管螺纹接头的虚拟装配分析 |
| 5.1 虚拟装配技术介绍及分类 |
| 5.2 膨胀套管螺纹接头的虚拟装配方法 |
| 5.3 膨胀套管螺纹接头的干涉分析 |
| 5.4 膨胀套管螺纹接头上扣扭矩分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与认识 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 UI样式编辑器生成cpp代码 |
| 附录2 VS编译代码 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（2）直廓环面蜗杆的三维建模及数控加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 直廓环面蜗杆的特点及应用 |
| 1.2 直廓环面蜗杆的国内外发展现状 |
| 1.2.1 环面蜗杆副国外发展概况 |
| 1.2.2 直廓环面蜗杆副国内发展概况 |
| 1.2.3 空间啮合原理及其应用 |
| 1.2.4 环面蜗杆副研究现状 |
| 1.2.5 齿轮传动数控加工方法现状 |
| 1.3 论文的选题背景和意义 |
| 1.4 论文的主要内容和工作 |
| 第2章 直廓环面蜗杆齿面方程建立 |
| 2.1 坐标变换与变换矩阵 |
| 2.2 曲面微分几何的简明知识 |
| 2.3 两坐标系的相对运动速度 |
| 2.4 齿廓啮合的基本定理 |
| 2.5 求解直廓环面蜗杆齿面方程 |
| 2.5.1 坐标系的建立 |
| 2.5.2 构建旋转矩阵 |
| 2.5.3 齿面方程的推导 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 直廓环面蜗杆三维建模 |
| 3.1 直廓环面蜗杆建模参数选择 |
| 3.2 空间引导线的可视化 |
| 3.3 直廓环面蜗杆三维建模过程 |
| 3.3.1 三维建模软件介绍 |
| 3.3.2 蜗杆造型过程 |
| 3.3.3 验证模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 直廓环面蜗杆参数化设计及软件二次开发 |
| 4.1 CAD技术的特点及应用 |
| 4.2 Solidworks二次开发基础介绍 |
| 4.3 二次开发工具软件VB6.0 介绍 |
| 4.4 VB6.0对Solidworks二次开发基本思路 |
| 4.5 VB6.0 软件GUI图像设计及语句基础 |
| 4.6 Matlab调用方法基础 |
| 4.7 VB6.0 自动建模代码编写 |
| 4.7.1 引用Solidworks类型库文件 |
| 4.7.2 Solidworks宏文件录制 |
| 4.7.3 宏文件二次开发VB主程序编写 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 直廓环面蜗杆的数控加工 |
| 5.1 加工蜗杆数控机床及软件介绍 |
| 5.1.1 加工中心刚性结构介绍 |
| 5.1.2 HV/MRNC机型的特性 |
| 5.1.3 数控加工软件介绍 |
| 5.2 加工中心刀具介绍 |
| 5.3 数控加工过程 |
| 5.3.1 数控加工整体思路 |
| 5.3.2 直廓环面蜗杆数控加工的仿真模拟 |
| 5.3.3 直廓环面蜗杆数控生产过程 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文主要内容总结 |
| 6.2 文中的创新点 |
| 6.3 对未来工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（3）基于机器学习的几何公差类型自动生成方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文的研究内容以及框架 |
| 1.4 小结 |
| 2.基于机器学习生成几何公差类型关键理论和技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 总体方法概述 |
| 2.3 新一代GPS标准体系以及产品几何定义 |
| 2.3.1 新一代GPS标准体系 |
| 2.3.2 产品几何基本定义 |
| 2.4 机器学习 |
| 2.4.1 机器学习概述 |
| 2.4.2 Scikit-learn学习系统 |
| 2.5 小结 |
| 3.几何公差数据集的建立和优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 影响几何公差选取的相关因素研究 |
| 3.2.1 位置因素研究 |
| 3.2.2 空间因素研究 |
| 3.2.3 基准因素研究 |
| 3.2.4 生产因素研究 |
| 3.3 数据增强 |
| 3.4 小结 |
| 4.用于几何公差背景下的机器学习方法构建与优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 问题转变 |
| 4.3 机器学习模型构建 |
| 4.3.1 支持向量机算法 |
| 4.3.2 K近邻分类算法 |
| 4.3.3 逻辑回归算法 |
| 4.4 训练方法以及评价指标 |
| 4.5 小结 |
| 5.原型系统的开发与实例研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 开发工具 |
| 5.3 实例研究 |
| 5.3.1 数据建立 |
| 5.3.2 数据处理 |
| 5.3.3 实验结果对比 |
| 5.4 小结 |
| 6.总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录:攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（4）偏置非对称面齿轮复杂齿面设计方法及传动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 1.4 课题主要研究工作 |
| 第二章 偏置非对称面齿轮副设计方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 非对称圆柱齿轮刀具齿面方程 |
| 2.2.1 非对称圆柱齿轮 |
| 2.2.2 非对称圆柱齿轮刀具齿面方程 |
| 2.3 偏置非对称面齿轮的加工坐标系建立 |
| 2.3.1 偏置非对称面齿轮构型设计 |
| 2.3.2 偏置非对称面齿轮的加工坐标系建立 |
| 2.4 偏置齿面齿轮的齿面方程 |
| 2.4.1 偏置非对称面齿轮的啮合方程 |
| 2.4.2 偏置非对称面齿轮的齿面方程 |
| 2.4.3 偏置非对称面齿轮的过渡曲面方程 |
| 2.5 偏置非对称面齿轮齿宽限制条件 |
| 2.5.1 偏置非对称面齿轮齿根根切 |
| 2.5.2 偏置非对称面齿轮齿顶变尖 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 偏置非对称面齿轮副的复杂曲面精准创成技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 非对称圆柱齿轮的实体化建模 |
| 3.2.1 非对称圆柱齿轮齿面点云坐标 |
| 3.2.2 非对称圆柱齿轮三维实体造型 |
| 3.3 偏置非对称面齿轮副精准创成技术 |
| 3.3.1 偏置非对称面齿轮齿面点云坐标 |
| 3.3.2 正交直齿面齿轮副可视化齿面建模 |
| 3.3.3 外啮合偏置非对称面齿轮副可视化齿面建模 |
| 3.3.4 内啮合偏置非对称面齿轮副可视化齿面模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 偏置非对称面齿轮副齿面接触特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 偏置非对称面齿轮副的齿面几何接触方程 |
| 4.3 偏置非对称面齿轮副接触迹线及传动误差曲线 |
| 4.3.1 齿面接触迹线 |
| 4.3.2 传动误差曲线 |
| 4.4 不同安装误差类型下的齿面接触变化规律 |
| 4.4.1 设置安装误差类型 |
| 4.4.2 含安装误差的偏置非对称面齿轮副齿面啮合方程 |
| 4.4.3 含安装误差的偏置非对称面齿轮接触迹线 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 偏置非对称面齿轮副动态特性仿真分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 偏置非对称面齿轮副有限元建模方法 |
| 5.2.1 偏置非对称面齿轮多齿有限元网格精确划分 |
| 5.2.2 ABAQUS软件显示与隐式求解器对比 |
| 5.3 基于三齿模型的偏置非对称面齿轮强度分析 |
| 5.3.1 材料属性及边界条件定义 |
| 5.3.2 偏置非对称面齿轮强度分析 |
| 5.4 偏置非对称面齿轮固有特性分析 |
| 5.4.1 压力角变化对偏置非对称面齿轮固有特性影响 |
| 5.4.2 孔径变化对偏置非对称面齿轮固有特性影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所取得的学术成果 |
| 致谢 |
（5）倾斜式螺旋输送机输送性能及螺旋体有限元仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.2.3 螺旋输送机的发展趋势 |
| 1.3 论文选题的意义与研究内容 |
| 1.3.1 选题的意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 论文的技术路线 |
| 第2章 螺旋输送机的结构参数及性能评价指标 |
| 2.1 螺旋输送机的输送原理 |
| 2.1.1 螺旋输送机的结构组成 |
| 2.1.2 螺旋输送机工作原理 |
| 2.2 物料颗粒的运动学分析 |
| 2.2.1 速度分析 |
| 2.2.2 受力分析 |
| 2.2.3 临界转速分析 |
| 2.3 螺旋输送机输送性能的主要影响参数 |
| 2.3.1 物理参数 |
| 2.3.2 几何参数 |
| 2.4 螺旋输送机的输送性能评价指标 |
| 2.4.1 输送能力和输送速度 |
| 2.4.2 功率损耗 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 离散元法理论及EDEM离散元仿真分析 |
| 3.1 离散元法理论 |
| 3.1.1 离散单元法的基本假设 |
| 3.1.2 颗粒接触理论 |
| 3.2 EDEM离散元仿真分析 |
| 3.2.1 EDEM软件介绍 |
| 3.2.2 离散元模型的建立及仿真参数设置 |
| 3.2.3 离散元仿真及其结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 螺旋体的有限元分析 |
| 4.1 ANSYS软件简介 |
| 4.2 螺旋体有限元分析与计算 |
| 4.2.1 螺旋体有限元分析的前处理 |
| 4.2.2 有限元求解及结果分析 |
| 4.3 ANSYS仿真及其结果分析 |
| 4.3.1 螺旋体应力分布分析 |
| 4.3.2 螺旋体弯曲变形分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）船用螺旋桨的参数化建模及数控加工（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 船用螺旋桨曲面造型技术研究 |
| 1.2.2 螺旋桨优化设计分析方法 |
| 1.2.3 螺旋桨制造技术研究进展 |
| 1.3 本文主要研究工作 |
| 第二章 船用螺旋桨参数化建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 螺旋桨几何造型 |
| 2.2.1 螺旋桨的结构与分类 |
| 2.2.2 螺旋桨造型基本参数 |
| 2.2.3 螺旋桨传统三维造型方法 |
| 2.3 螺旋桨参数化建模 |
| 2.3.1 桨叶切面参数化 |
| 2.3.2 桨叶切面三维空间坐标转换 |
| 2.3.3 螺旋桨桨叶整体参数化 |
| 2.4 螺旋桨三维实体建模与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 螺旋桨优化及敞水性能分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 螺旋桨敞水性能数值计算 |
| 3.3 螺旋桨敞水性能优化 |
| 3.3.1 敞水效率优化模型 |
| 3.3.2 敞水效率优化结果 |
| 3.4 切面水动性能分析 |
| 3.4.1 切面攻角的计算 |
| 3.4.2 计算模型的建立 |
| 3.4.3 仿真计算结果 |
| 3.5 螺旋桨敞水性能数值仿真与分析 |
| 3.5.1 计算模型的建立 |
| 3.5.2 仿真结果分析 |
| 3.6 纵倾和侧斜对螺旋桨性能的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 船用螺旋桨数控加工 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 螺旋桨数控加工工艺规划 |
| 4.2.1 螺旋桨一般加工工艺流程与难点分析 |
| 4.2.2 数控加工机床的选择 |
| 4.2.3 毛坯和材料的选择 |
| 4.2.4 装夹定位与辅助支撑设计 |
| 4.2.5 螺旋桨数控加工阶段的划分 |
| 4.2.6 加工刀具的选择 |
| 4.2.7 刀具路径规划 |
| 4.2.8 加工参数的确定 |
| 4.3 螺旋桨粗加工刀位计算 |
| 4.3.1 叶面粗加工区域的计算 |
| 4.3.2 叶背粗加工区域的计算 |
| 4.4 螺旋桨精加工刀位计算 |
| 4.4.1 桨叶曲面的几何性质 |
| 4.4.2 加工步长与走刀行距的计算 |
| 4.4.3 刀位点的计算 |
| 4.4.4 刀轴矢量的计算 |
| 4.5 数控加工编程 |
| 4.5.1 后置处理 |
| 4.5.2 数控程序生成 |
| 4.6 数控加工仿真 |
| 4.6.1 建立数控加工仿真环境 |
| 4.6.2 螺旋桨加工仿真与分析 |
| 4.7 加工实验 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（7）基于仿真加工法的阿基米德蜗轮三维建模（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 仿真加工法原理 |
| 2 蜗轮仿真加工法建模在Solid Works中的实现 |
| 2.1 蜗轮滚刀和蜗轮毛坯实体建模 |
| 2.2 程序代码 |
| 3 实例讨论分析 |
| 4 结语 |
（8）车辆传动齿轮现代设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 现代设计方法概述 |
| 1.2.1 计算机辅助设计技术 |
| 1.2.2 参数化设计技术 |
| 1.2.3 面向对象设计技术 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 齿轮结构参数化建模方法研究 |
| 2.1 CAD二次开发参数化建模方法 |
| 2.2 UG二次开发技术 |
| 2.2.1 UG/Open API |
| 2.2.2 UG/Open GRIP |
| 2.2.3 UG/Open Menu Script |
| 2.2.4 UG/Open UIStyler |
| 2.3 渐开线圆柱齿轮结构参数化 |
| 2.3.1 齿轮结构参数化基础模型 |
| 2.3.2 齿轮结构参数约束条件 |
| 2.3.3 齿轮结构参数数学模型 |
| 2.3.4 齿廓渐开线数学模型 |
| 2.4 渐开线圆柱齿轮结构参数化建模程序 |
| 2.4.1 UG/Open GRIP程序开发流程 |
| 2.4.2 齿轮结构参数计算 |
| 2.4.3 齿轮结构参数化建模程序 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 齿轮啮合传动参数设计方法研究 |
| 3.1 外啮合圆柱齿轮传动基本参数变量 |
| 3.1.1 齿轮啮合传动基本参数变量 |
| 3.1.2 几何参数变量计算公式 |
| 3.2 齿轮啮合传动几何约束条件 |
| 3.2.1 无侧隙啮合约束条件 |
| 3.2.2 避免根切约束条件 |
| 3.2.3 齿顶不过薄约束条件 |
| 3.2.4 保证一定重合度约束条件 |
| 3.2.5 齿根过渡曲线不干涉约束条件 |
| 3.3 齿轮啮合传动性能约束条件 |
| 3.3.1 接触疲劳强度约束条件 |
| 3.3.2 弯曲疲劳强度约束条件 |
| 3.4 齿轮啮合传动参数设计 |
| 3.4.1 啮合传动参数校核计算 |
| 3.4.2 单参数变量计算 |
| 3.4.3 双参数变量计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 齿轮参数化建模系统研究 |
| 4.1 齿轮参数化建模系统框架 |
| 4.1.1 系统开发环境配置 |
| 4.1.2 齿轮参数化建模系统开发技术路线图 |
| 4.2 齿轮啮合传动参数设计模块 |
| 4.2.1 参数设计对话框的制作 |
| 4.2.2 齿轮啮合传动参数设计程序 |
| 4.3 齿轮参数化建模模块 |
| 4.3.1 用户菜单定制 |
| 4.3.2 齿轮参数化建模交互界面 |
| 4.3.3 齿轮参数化设计应用程序框架 |
| 4.3.4 UG/Open API调用GRIP参数化设计程序 |
| 4.3.5 齿轮结构参数化建模实现 |
| 4.4 齿轮参数数据存取模块 |
| 4.4.1 数据文件介绍 |
| 4.4.2 数据文件读写 |
| 4.5 渐开线圆柱齿轮参数化建模系统运行实例 |
| 4.5.1 齿轮啮合传动参数设计 |
| 4.5.2 齿轮参数化建模 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（9）机床运动链及其零件的结构设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外相关工作研究进展 |
| 1.3 当前机械产品结构方案设计存在的问题 |
| 1.4 本文主要研究思路 |
| 2 机床运动链的结构构型设计与静态精度模型 |
| 2.1 开式运动链机构的结构构型设计方法 |
| 2.2 典型开式运动链结构构型设计与型谱 |
| 2.2.1 机床开式运动链结构构型设计与型谱 |
| 2.2.2 机器人开式运动链结构构型设计与型谱 |
| 2.3 机床开式运动链的静力学模型 |
| 2.4 机床静态精度的弹性机构模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 机床运动副与单元的结构方案设计 |
| 3.1 移动副结构方案设计 |
| 3.2 回转副结构方案设计 |
| 3.3 螺旋副结构方案设计 |
| 3.4 直线进给单元结构方案设计 |
| 3.4.1 螺旋机构的结构构型方案规划 |
| 3.4.2 直线进给单元的技术性能设计 |
| 3.4.3 直线进给单元的技术方案 |
| 3.5 主轴回转单元结构方案设计 |
| 3.5.1 主轴回转单元构型方案规划 |
| 3.5.2 主轴回转单元技术性能 |
| 3.5.3 主轴回转单元技术方案 |
| 3.6 运动副的刚度 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 机床典型零件结构方案设计 |
| 4.1 零件结构的特征 |
| 4.2 几何物理模型设计 |
| 4.2.1 几何模型 |
| 4.2.2 物理模型 |
| 4.3 概念单元设计 |
| 4.3.1 优化问题 |
| 4.3.2 概念模型 |
| 4.3.3 单元结构 |
| 4.4 强度刚度设计 |
| 4.4.1 壁板设计 |
| 4.4.2 尺度优化 |
| 4.5 工艺造型设计 |
| 4.5.1 结构制造工艺性 |
| 4.5.2 外观造型设计 |
| 4.6 支承件的静刚度 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 机床整机结构方案设计与性能分析 |
| 5.1 机床开式链的整机结构方案 |
| 5.2 机床整机结构静态性能分析 |
| 5.2.1 机床整机结构静态性能分析工况 |
| 5.2.2 机床整机静态位移的弹性机构模型 |
| 5.2.3 机床整机静刚度分析结果 |
| 5.3 机床整机结构动态性能分析 |
| 5.3.1 机床整机动态性能分析模型 |
| 5.3.2 机床整机动态性能分析结果 |
| 5.4 主轴回转单元结构性能分析 |
| 5.4.1 主轴回转单元动态换刀工作原理 |
| 5.4.2 主轴回转单元动态打刀力载荷求解模型 |
| 5.4.3 主轴回转单元动态打刀力载荷分析计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 机床整机与单元结构的性能试验 |
| 6.1 机床整机结构静态性能试验 |
| 6.1.1 机床整机结构静刚度试验原理 |
| 6.1.2 机床整机结构静刚度试验仪器 |
| 6.1.3 机床整机结构静刚度试验过程 |
| 6.1.4 机床整机结构静刚度试验分析 |
| 6.2 机床整机结构动态性能试验 |
| 6.2.1 机床整机结构模态试验原理 |
| 6.2.2 机床整机结构模态试验仪器 |
| 6.2.3 机床整机结构模态试验过程 |
| 6.2.4 机床整机结构模态试验分析 |
| 6.3 主轴回转单元结构性能试验 |
| 6.3.1 主轴回转单元动态打刀力试验设计 |
| 6.3.2 主轴回转单元动态打刀力试验标定 |
| 6.3.3 主轴回转单元动态打刀力试验测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 三轴立式加工中心结构型谱 |
| 附录B 圆柱坐标工业机器人结构型谱 |
| 附录C 三轴立式加工中心设计参数 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）指形铣刀的三维参数可视化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 指形铣刀设计 |
| 1.2.2 参数可视化设计系统 |
| 1.2.3 数据库系统 |
| 1.2.4 有限元分析 |
| 1.3 研究及设计内容 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 指形铣刀刃形的计算 |
| 2.1 加工渐开线齿轮的指形铣刀齿形计算 |
| 2.1.1 解析方法 |
| 2.1.2 仿真方法 |
| 2.2 对于加工泛外摆线螺杆的指形铣刀刃形计算 |
| 2.2.1 解析方法 |
| 2.2.2 仿真方法 |
| 2.3 计算指形铣刀齿形通用仿真方法 |
| 2.3.1 无侧隙时指形铣刀齿形的计算与校验 |
| 2.3.2 有侧隙时指形铣刀齿形的计算与校验 |
| 本章小结 |
| 第三章 指形铣刀参数可视化设计系统的开发 |
| 3.1 指形铣刀参数可视化系统的开发理论 |
| 3.2 指形铣刀三维参数可视化设计系统 |
| 3.2.1 系统的界面布局显示 |
| 3.2.2 基于VC++的SolidWorks二次开发 |
| 3.3 指形铣刀数据库的设计 |
| 本章小结 |
| 第四章 指形铣刀切削性能分析及修形 |
| 4.1 ANSYSWorkbench软件简介 |
| 4.1.1 ANSYSWorkbench软件的特点 |
| 4.1.2 ANSYSWorkbench的用户界面 |
| 4.2 指形铣刀切削力和切削温度 |
| 4.2.1 切削力计算 |
| 4.2.2 切削温度的确定 |
| 4.3 指形铣刀切削力、切削热有限元分析 |
| 4.3.1 实体模型的建立及导入 |
| 4.3.2 定义单元类型 |
| 4.3.3 网格划分 |
| 4.3.4 边界条件定义及求解 |
| 4.3.5 后处理及结果分析 |
| 4.4 指形铣刀齿形修形 |
| 4.4.1 指形铣刀最大修形量 |
| 4.4.2 指形铣刀修形长度 |
| 4.4.3 指形铣刀修形曲线的优化 |
| 4.4.4 指形铣刀修形结果 |
| 4.4.5 修形后指形铣刀的加工误差分析 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 三次拉格朗日插值公式及其导数公式 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、基于Solid Works螺旋面零件的三维造型（论文参考文献）
- [1]膨胀套管螺纹接头参数化三维建模及虚拟装配[D]. 杜聪. 西安石油大学, 2021(09)
- [2]直廓环面蜗杆的三维建模及数控加工研究[D]. 周立轩. 机械科学研究总院, 2021(01)
- [3]基于机器学习的几何公差类型自动生成方法研究[D]. 孙满盈. 中原工学院, 2021(08)
- [4]偏置非对称面齿轮复杂齿面设计方法及传动特性研究[D]. 唐文杰. 天津工业大学, 2021
- [5]倾斜式螺旋输送机输送性能及螺旋体有限元仿真研究[D]. 郑欣欣. 哈尔滨理工大学, 2020(02)
- [6]船用螺旋桨的参数化建模及数控加工[D]. 朱星辰. 天津工业大学, 2020(02)
- [7]基于仿真加工法的阿基米德蜗轮三维建模[J]. 尚振国,蔡卫国,谢忠东. 机械工程师, 2018(01)
- [8]车辆传动齿轮现代设计方法研究[D]. 戚文强. 上海工程技术大学, 2017(03)
- [9]机床运动链及其零件的结构设计方法研究[D]. 申会鹏. 大连理工大学, 2017(09)
- [10]指形铣刀的三维参数可视化设计[D]. 王旭. 大连交通大学, 2017(12)