一、浅谈在X射线透照中影响小径管焊缝缺陷检出的因素（论文文献综述）
徐可[1]（2020）在《膜式壁管子组装焊缝X射线透照工艺》文中研究表明针对锅炉膜式壁管子组屏后对接焊缝的具体特点,X射线检测小径管时受限,只能实施一次透照的"特殊情况",依照标准要求选择有效的透照参数等工艺措施,并补充超声波检测,以提高检测可靠度。
邬冠华,熊鸿建[2]（2016）在《中国射线检测技术现状及研究进展》文中指出射线检测结果能够非常直观地显示出材料及其构件缺陷和不连续性的大小、分布和性质,在工业领域得到广泛应用,在某些重要领域具有不可替代性,在文献综述基础上,对比分析了国内外射线检测设备、检测技术和检测标准的现状,并根据我国科技部门提出的科研项目和射线研究现状总结出中国射线检测技术发展的方向。
蒋中印[3]（2015）在《高钢级埋弧焊管焊缝数字射线检测方法研究》文中认为在管道的生产和建设过程中,焊缝检测是必不可少的一道工序。x射线胶片照相法是我国长期采用的管道焊缝检测方法,但存在检测效率低、检测成本高、污染环境等问题。数字射线检测方法的产生为射线检测提供了新方法,基于非晶硅平板探测器的数字射线检测方法在医学领域已得到成功应用,但能否应用于管道检测尚未得到统一认识。因此本文ffi点对该系统的性能评价方法、图像质量影响因素及在管道焊缝检测方面应用的有效性进行研究。论文通过借鉴国外管道事故统计数据,研宄了油气管道事故的主要引起因素及相关的安全检测方法。总结不同射线检测方法的发展、特点及不足,优选出适合用于管道焊缝检测的数字射线检测系统。在分析数字射线检测系统成像原理的基础上,对数字射线检测系统的关键组件非晶硅平板探测器的组成、转换机理进行研宄,分析该系统能获得较好的检测效果的原因;分析了探测器主要性能参数对图像质量的影响。对图像对比度、图像分辨率等参数的具体影响因素分别进行了试验验证。影响图像对比度的主要因素有射线能量、散射线及成像儿何条件,成像儿何条件又包括射线源焦点尺寸、放大倍数及焦距;影响图像分辨率的主要因素有探测器像元尺寸、射线源焦点尺寸和放大倍数等;实验结果与理论分析基本一致。从获得更高图像对比度和更高分辨率出发,综合考虑试验系统组成及相关影响M素,得出在较优条件下的试验参数,在此条件下对X80钢管试块从信噪比、对比度、分辨率二个方面进行了试验研究,并将获得的数字射线检测图像与胶片照相检测图像进行对比分析。实验结果表明:数字射线检测图像质量满足相关标准要求,检测结果是有效的;数字射线检测图像与胶片射线检测图像相比具有同等的缺陷发现能力,某些情况下得到的图像史加清晰;数字射线检测方法可以在很短时间内成像,具有更高的检测效率;数字射线检测方法应用于管道焊缝检测是可行的,实验结果及分析为后续该方法的推广应用提供了理论依据。
刘畅游[4]（2014）在《射线探伤在地面产能建设的应用》文中提出射线探伤是利用射线能以不同程度来穿透物质,在其过程中,使用照相胶片发生感光作用或让某些化学元素和化合物发生荧光,并具有一定的衰减规律,以此来发现被检物体内部缺陷的一种探伤方法。焊缝射线照相方法的最终结果是焊缝射线底片。缺陷的长度和宽度（或直径）尺寸通过底片测定,而缺陷黑度表示的是缺陷沿板方向（或穿透方向）尺寸。因此,想要计算出缺陷自身高度尺寸,就必须要精确测出缺陷在底片上的黑度。目前,无论是设备安装、工艺管道方面,还是在长输管道方面,焊接接头的连接方式都在油田产能地面工程的建设中被广泛使用。设备的使用效能很大程度上受到工程的施工质量的影响,同时,它也会在一定程度上影响着设备的使用寿命及运行安全。在石油生产的设备当中,绝大多数是承压设备,而其承载的大部分都是易燃、易爆等有腐蚀性甚至有毒性的物质,而且运行条件十分恶劣。因此,焊接质量的控制在油田生产中是至关重要的。检验焊接产品质量的一项重要技术是射线探伤,它广泛应用在航空航天工业、核工业、钢铁工业、机械工业、矿山和石油工业、电子工业、陶瓷工业等行业中焊接产品的无损检验。在产能建设上广泛采用X射线探伤进行焊接质量检测,对焊缝的缺陷检测结果既直观又可靠。本文阐述了利用X射线探伤检测法（RT）对转油站站内工艺管道的焊接质量进行检测,并对其检测结果进行分析研究。
余国民,李军峰[5]（2012）在《X射线成像系统在焊管焊缝检测中的应用》文中指出简要介绍了X射线成像系统检测焊管焊缝的原理,并从该系统的检测原理出发,分析和计算了检测中的几个关键参数,理论确定出X射线源（焦点）至成像平面的距离L1、检测工件表面至成像平面的距离L2、不清晰度U和放大倍数M。通过实际检测结果,发现理论公式计算值只是提供了工艺参数的选择方法、指导方向,在操作过程中还应考虑测量误差、检测速度、设备的综合性能等因素,并通过多次调试,确定最佳检测灵敏度,达到最佳检测效果。
解晓革[6]（2012）在《薄壁小径管X射线检测透照布置及参数选择探讨》文中提出针对小径管透照在实际应用中发现的问题因其管径小、曲率大沿径向方向厚度变化大在焊缝根部易形成未焊透、未熔合等面状缺陷,探讨X射线检测时针对这种缺陷如何进行合理透照布置,小径管生产批量大透照时为多件透照,为保证底片质量透照时应如何合理选择参数,以及像质计的摆放、根部面状缺陷检出率的提高。对小导管日常透照具有一定借鉴意义。
李昌明[7]（2012）在《板型燃料组件自动超声检测系统的研制》文中指出超声检测作为目前最为重要的无损检测技术之一，已被广泛应用在工业生产中的各个领域，尤其是在核工业领域中，它已成为检测核材料的主要手段。通常，在使用燃料组件前，会对其进行无损检测，以判定该组件是否满足质量要求；同时为克服传统超声检测技术的弊端，一种快速、高精度、安全的自动超声检测技术正逐步成为燃料组件检测的主流。本课题来源于中国核动力设计研究院的实际生产需求。在充分考虑燃料组件的自身特性，以及深入分析超声检测特性和需求的基础之上，综合应用自动控制技术、伺服控制技术、数据采集技术、数字信号处理技术以及计算机技术等一系列技术，设计并实现了一套针对板型燃料组件的自动超声检测系统。本文在综合与分析超声检测的发展现状及相关基础理论知识之后，提出了板型燃料组件自动超声检测系统的总体设计方案，并按照该系统方案，从硬件与软件两个方面进行了设计和实现，并对系统中采用到的技术难点进行了详细分析与阐述。此次研究中，系统硬件设计主要包括扫描装置、运动控制模块与数据采集模块的设计；软件设计部分，在C#.NET编程开发平台上，完成了上位机中的运动控制、数据采集、数据处理、界面显示等软件模块的实现。最后，通过实验检测，对此系统的性能进行了验证，符合相关技术要求。目前，该超声自动检测系统已经投入实际的生产运行当中，装置运行情况优良，检测结果准确，得到了用户好评。
刘旖旎[8]（2012）在《长输管线中射线检测图像的边缘化处理》文中提出随着国家西气东输工程的开展,为防止因管道泄漏而发生恶性事故,对管道焊缝质量检测尤为重要。而长输管道压力的逐步增加、检测环境的不同变化,传统的X射线检测方法已经无法满足检测需要,因此研究新的管道无损检测技术,提高检测的可靠性,加强在建和在役输送管道的检测和监测,对提高管线运输的安全性具有重要意义。本文针对数字化射线检测长输管道焊缝的图像特点,发现在长输管线检测中,图像信息输入系统获取的图像中常含有各种噪声和畸变,严重影响了图像质量。在分析了影响数字化射线检测图像质量的因素后,根据射线检测图像的特点,通过试验选取滤波器的相关参数,制定适合数字化射线检测图像特定的频域增强处理流程,进而提出一种基于频域增强、Canny算子相结合的边缘检测算法。通过对边缘检测算子进行深入研究,实现边缘检测算子对典型缺陷的数字化射线检测图像处理,对处理结果进行分析与优化,从而达到对缺陷分割与定量分析的目的。该算法比传统的边缘检测能更有效地抑制噪声和提高边缘检测精度,具有更好的边缘提取效果和边缘连续性,实现对图像的增强处理。最后,将增强处理后的数字化射线检测影像进行边缘检测,有效地检测出典型缺陷的边缘,并从无损检测角度证实增强后图像的灵敏度和清晰度均有显着提高。可以将缺陷影像的边缘标定出来,最终实现缺陷自动识别与评定。
杨智[9]（2011）在《X射线实时成像检测系统的研究》文中研究指明随着工业技术的快速发展,传统的胶片照相检测技术已经不能适应自动化检测高效率的要求,本文的目的就是设计一套X射线实时成像检测系统代替胶片照相检测,用于小型金属零件的快速检测。本文归纳了国内外X射线实时成像的研究现状和发展情况,研究了X射线检测的原理,提出了三种成像方案,并通过优缺点的分析和比较,结合实际要求,最终确定了图像增强器成像方案。结合课题的要求,设计了X射线实时成像检测系统,并分析了各器件对成像质量的影响,提出了相应的解决办法。针对半球形工件设计了用于实时成像检测的夹具与检测台,解决了半球形曲面工件检测不均匀性的影响,和夹具对产品的遮挡问题,实现了流水线作业。根据实时成像的特点,对图像处理进行了研究,实验结果表明,对图像进行降噪、增强、锐化后,改善了检测图像的质量,提高了图像的清晰度,突出了缺陷特征,有利于缺陷的识别与判定。
罗更生,邬冠华[10]（2010）在《基于RT技术的小径管焊缝质量控制的试验研究》文中研究说明小径管在电力、石化等行业发挥巨大作用,确保其安全运行非常重要。小径管对接焊缝的最有效的无损检测技术为射线检测,由于小径管自身的特点,其射线检测工艺选取较难。文中通过一系列试验探讨如何正确选择小径管的透照工艺,有效控制其焊缝质量。
二、浅谈在X射线透照中影响小径管焊缝缺陷检出的因素（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、浅谈在X射线透照中影响小径管焊缝缺陷检出的因素（论文提纲范文）
（1）膜式壁管子组装焊缝X射线透照工艺（论文提纲范文）
| 1 透照布置 |
| 1.1 倾斜透照 |
| 1.2 重叠成像法 |
| 2 透照次数问题 |
| 2.1 射线照相方面 |
| 2.2 补充超声检测 |
| 3 焦距选择 |
| 4 射线能量选择 |
| 5 像质计、黑度要求及工艺实施 |
| 6 散射线控制 |
| 6.1 包贴法 |
| 6.2 平贴法 |
| 7 超声补充检测 |
| 8 小结 |
（3）高钢级埋弧焊管焊缝数字射线检测方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 国内外油气管道工程发展现状 |
| 1.1.2 高钢级管道的发展现状 |
| 1.1.3 油气管道事故引发的思考 |
| 1.1.4 油气管道安全事故产生的原因 |
| 1.1.5 油气管道安全的检测方法 |
| 1.2 X射线检测方法的发展现状 |
| 1.2.1 常规射线检测技术 |
| 1.2.2 数字射线检测技术 |
| 1.3 论文的目的及意义 |
| 1.4 论文的主要内容 |
| 第二章 管道数字射线检测系统及工作原理 |
| 2.1 数字射线检测系统组成及原理 |
| 2.1.1 射线检测技术原理 |
| 2.1.2 数字射线检测系统原理 |
| 2.2 平板探测器构成及基本原理 |
| 2.2.1 非晶硅平板探测器构成 |
| 2.2.2 非晶硅平板探测器成像的基本原理 |
| 2.2.3 平板探测器重要特性 |
| 2.3 平板探测器校准 |
| 2.3.1 探测器的漂移及图像的空间非均匀性 |
| 2.3.2 探测器坏点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 数字射线检测系统性能评价 |
| 3.1 检测系统主要性能参数 |
| 3.1.1 对比度 |
| 3.1.2 空间分辨率 |
| 3.1.3 信噪比（SNR） |
| 3.2 检测系统性能评价方法 |
| 3.2.1 本设计中图像对比度的测量 |
| 3.2.2 本设计中图像分辨率的测量 |
| 3.2.3 补偿原则 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 X80 埋弧焊管焊缝数字射线检测系统试验 |
| 4.1 主要工艺条件选择 |
| 4.1.1 透照布置 |
| 4.1.2 透照参数 |
| 4.1.3 散射线的防护 |
| 4.1.4 射线源焦点尺寸 |
| 4.2 试验系统组成及布局 |
| 4.2.1 系统组成 |
| 4.2.2 检测布局 |
| 4.2.3 标准依据 |
| 4.3 像质影响因素验证试验 |
| 4.3.1 实验步骤 |
| 4.3.2 图像对比度影响因素 |
| 4.3.3 图像分辨率影响因素 |
| 4.4 检测系统有效性验证试验 |
| 4.4.1 实验步骤 |
| 4.4.2 试验参数选择 |
| 4.4.3 信噪比 |
| 4.4.4 灵敏度 |
| 4.4.5 分辨率 |
| 4.4.6 试块图像对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文的主要成果 |
| 5.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）射线探伤在地面产能建设的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 前言 |
| 第一章 射线探伤的概述 |
| 1.1 探伤 |
| 1.1.1 射线探伤的基本概念 |
| 1.1.2 X射线探伤 |
| 1.2 无损检测 |
| 1.3 射线检测技术 |
| 1.3.1 现状 |
| 1.3.2 发展 |
| 第二章 射线探伤原理 |
| 2.1 X射线探伤原理 |
| 2.1.1 X射线的产生、性质及其衰减 |
| 2.1.2 射线探伤的方法及原理 |
| 2.1.3 常见焊缝透照方法 |
| 2.2 射线探伤设备简介 |
| 第三章 射线探伤的检测方案 |
| 3.1 检测流程及方法 |
| 3.2 检测器材 |
| 3.3 选择透照几何参数 |
| 3.4 焊缝射线底片的评定 |
| 3.4.1 底片质量的评定 |
| 3.4.2 焊接缺陷的定量测定 |
| 3.4.3 焊缝质量的评定 |
| 3.5 注意事项 |
| 3.6 HSE责任 |
| 3.7 检测方案审查 |
| 3.8 探伤记录和报告 |
| 第四章 射线探伤在地面产能建设上的应用 |
| 4.1 焊缝质量无损检测准则 |
| 4.2 普通焊缝的X射线检测 |
| 4.2.1 平板对接焊缝 |
| 4.2.2 管状工件对接焊缝 |
| 4.2.3 角焊缝的透照 |
| 4.3 检测主要技术措施 |
| 4.3.1 射线检测主要技术措施 |
| 4.3.2 超声波检测技术措施 |
| 4.4 特殊地段无损检测措施 |
| 4.5 焊缝在射线底片上的缺陷 |
| 4.5.1 典型缺陷的特征 |
| 4.5.2 未焊透、未熔合、气孔、夹渣、裂纹的产生原因 |
| 4.5.3 焊接缺陷的识别 |
| 4.6 影响射线探伤效果的主要因素 |
| 4.7 探伤中可能发生的漏探和误判 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（5）X射线成像系统在焊管焊缝检测中的应用（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 X射线成像系统工作原理 |
| 2 检测工艺参数 |
| 3 常见缺陷类型 |
| 3.1 未焊透 |
| 3.2 未熔合 |
| 3.3 裂纹 |
| 3.4 夹渣 |
| 3.5 气孔 |
| 4 实践数据检测 |
| 5 结语 |
（7）板型燃料组件自动超声检测系统的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 无损检测技术 |
| 1.2.1 无损检测技术含义 |
| 1.2.2 无损检测方法 |
| 1.2.3 无损检测发展现状 |
| 1.3 超声检测技术 |
| 1.3.1 超声检测技术的发展 |
| 1.3.2 我国超声检测技术的发展现状 |
| 1.3.3 超声在线自动检测技术国内外的发展现状 |
| 1.4 课题研究意义和主要工作 |
| 1.4.1 课题研究意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 第二章 板型工件超声无损探伤技术概述 |
| 2.1 超声探伤方法 |
| 2.1.1 超声波 |
| 2.1.2 超声探伤方法 |
| 2.1.3 超声探伤缺陷显示方式 |
| 2.1.4 超声波探伤试块 |
| 2.2 板型工件超声无损探伤技术 |
| 2.2.1 板型工件扫查方式 |
| 2.2.2 板型工件常用的探伤方法 |
| 2.2.3 水浸超声检测法 |
| 第三章 系统总体设计 |
| 3.1 系统设计目标 |
| 3.2 系统设计方案选择 |
| 3.2.1 系统扫描装置方案 |
| 3.2.2 系统运动控制方案 |
| 3.2.3 系统超声检测方案 |
| 3.2.4 系统界面显示方案 |
| 3.3 系统总体设计方案 |
| 3.3.1 系统硬件总体设计方案 |
| 3.3.2 系统软件设计方案 |
| 第四章 超声检测系统详细设计 |
| 4.1 扫描装置设计 |
| 4.1.1 探头调节架 |
| 4.1.2 直线运动模组 |
| 4.2 运动控制硬件设计 |
| 4.2.1 交流伺服电机及驱动器 |
| 4.2.2 PCI 运动控制卡 |
| 4.3 超声检测硬件设计 |
| 4.3.1 超声探头 |
| 4.3.2 超声探伤仪 |
| 4.3.3 数据采集卡 |
| 4.4 运动控制及数据采集软件设计 |
| 4.4.1 功能模块软件设计 |
| 4.4.2 运动控制及数据采集详细设计 |
| 4.4.3 超声采集方式详细设计 |
| 4.5 缺陷判断及显示软件设计 |
| 4.5.1 A 扫描显示及缺陷判断 |
| 4.5.2 C 扫描显示及缺陷判断 |
| 4.6 存储与管理模块软件设计 |
| 第五章 自动超声检测系统关键技术研究 |
| 5.1 五通道超声信号数据采集方法研究 |
| 5.1.1 五通道超声信号构成 |
| 5.1.2 高速 A/D 数据采集方法 |
| 5.2 超声信号去噪技术研究 |
| 5.2.1 超声检测系统噪声分析 |
| 5.2.2 超声信号噪声处理 |
| 5.2.3 超声信号软件滤波算法 |
| 第六章 系统实验结果 |
| 6.1 系统实验装置 |
| 6.1.1 系统硬件平台 |
| 6.1.2 系统软件主界面 |
| 6.2 实验过程与结果 |
| 6.2.1 系统实验步骤及结果 |
| 6.2.2 超声数据滤波实验结果 |
| 6.3 影响缺陷分析的主要因素 |
| 第七章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在学期间取得的研究成果 |
（8）长输管线中射线检测图像的边缘化处理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文研究的背景和意义 |
| 1.1.1 国外数字化射线检测的应用 |
| 1.1.2 国内数字化射线检测的生产应用过程 |
| 1.2 数字化射线检测面临的问题 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 第2章 数字化射线检测图像 |
| 2.1 数字化射线透照技术 |
| 2.1.1 计算机射线照相技术 |
| 2.1.2 数字化射线照相系统 |
| 2.1.3 CMOS直接数字摄像成像系统 |
| 2.1.4 射线实时成像检测 |
| 2.2 影响图像质量的因素 |
| 2.2.1 构成数字化射线检测图像的参数 |
| 2.2.2 数字化射线检测图像的质量指标 |
| 2.2.3 数字化射线检测图像处理技术 |
| 2.3 数字化透照技术成像的优点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 沈-大长输管线CR检测图像质量分析 |
| 3.1 长输管线中CR技术应用 |
| 3.1.1 工程情况 |
| 3.1.2 长输管线中CR检测设备构造 |
| 3.1.3 长输管线CR检测方案 |
| 3.2 CR应用的技术原理 |
| 3.2.1 CR工作原理 |
| 3.2.2 CR成像系统 |
| 3.2.3 长输管线中CR技术工艺与标准 |
| 3.3 长输管线中CR与其他检测技术对比 |
| 3.3.1 技术可行性 |
| 3.3.2 效益分析 |
| 3.3.3 CR技术在应用中的特性 |
| 3.3.4 质量控制与安全生产 |
| 3.4 在长输管线中检测图像出现的问题 |
| 3.4.1 产生的现象 |
| 3.4.2 产生的原因及影响 |
| 3.5 改进措施和方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 数字化射线检测图像增强处理 |
| 4.1 图像预处理技术 |
| 4.1.1 图像降噪 |
| 4.1.2 灰度变换增强 |
| 4.1.3 图像锐化 |
| 4.1.4 伪彩色处理 |
| 4.2 图像增强频域处理 |
| 4.2.1 频域增强滤波器的算法设计及处理流程 |
| 4.2.2 频域增强处理图像质量的技术指标 |
| 4.2.3 频域增强处理对图像分辫率和对比灵敏度的影响 |
| 4.2.4 典型缺陷图像的频域增强处理 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 缺陷影像边缘处理的应用 |
| 5.1 边缘与边缘检测学 |
| 5.2 图像缺陷边缘的特点 |
| 5.3 长输管线中射线图像缺陷边缘检测处理 |
| 5.3.1 边缘检测流程的设计 |
| 5.3.2 图像的Canny算子处理 |
| 5.4 图像中缺陷的分割与定量分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）X射线实时成像检测系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题来源及目的、意义 |
| 1.3 X射线实时成像技术研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 X射线检测原理 |
| 2.1 X射线的产生 |
| 2.2 X射线与物质的相互作用 |
| 2.3 射线的衰减规律 |
| 2.4 实时成像方案比较 |
| 本章小结 |
| 第三章 X射线实时成像系统的设计 |
| 3.1 系统的主要技术指标及功能 |
| 3.2 系统的组成及工作原理 |
| 3.3 检测系统对成像质量的影响 |
| 本章小结 |
| 第四章 流水线检测台设计 |
| 4.1 检测台总体设计 |
| 4.2 检测台机械设计 |
| 4.3 检测台控制系统设计 |
| 本章小结 |
| 第五章 数字图像的处理 |
| 5.1 图像的降噪 |
| 5.2 图像的增强 |
| 5.3 图像的几何变换 |
| 5.4 图像锐化 |
| 5.5 尺寸测量 |
| 本章小结 |
| 第六章 系统的测试与结果分析 |
| 6.1 测试仪器 |
| 6.2 测试方法及结果 |
| 6.3 结果分析 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、浅谈在X射线透照中影响小径管焊缝缺陷检出的因素（论文参考文献）
- [1]膜式壁管子组装焊缝X射线透照工艺[J]. 徐可. 无损探伤, 2020(04)
- [2]中国射线检测技术现状及研究进展[J]. 邬冠华,熊鸿建. 仪器仪表学报, 2016(08)
- [3]高钢级埋弧焊管焊缝数字射线检测方法研究[D]. 蒋中印. 西安石油大学, 2015(12)
- [4]射线探伤在地面产能建设的应用[D]. 刘畅游. 东北石油大学, 2014(02)
- [5]X射线成像系统在焊管焊缝检测中的应用[J]. 余国民,李军峰. 焊管, 2012(11)
- [6]薄壁小径管X射线检测透照布置及参数选择探讨[A]. 解晓革. 2012陕西省第十三届无损检测年会论文集, 2012
- [7]板型燃料组件自动超声检测系统的研制[D]. 李昌明. 电子科技大学, 2012(01)
- [8]长输管线中射线检测图像的边缘化处理[D]. 刘旖旎. 东北大学, 2012(03)
- [9]X射线实时成像检测系统的研究[D]. 杨智. 长春理工大学, 2011(04)
- [10]基于RT技术的小径管焊缝质量控制的试验研究[J]. 罗更生,邬冠华. 中国特种设备安全, 2010(09)