一、直接与间接测量的系统误差分析（论文文献综述）
郑发家[1]（2021）在《数控机床三直线轴21项几何误差测量系统与应用研究》文中研究指明数控机床作为现代制造业的“工业母机”,是衡量国家装配制造业水平的重要标志,加工精度是其关键指标。误差补偿成为提高与保持数控机床加工精度的主要途径和发展趋势,快速准确测量数控机床的各项误差是进行误差补偿的前提与关键。作为数控机床的关键运动部件,直线轴在运动过程中共产生6自由度几何误差,数控机床三直线轴共有21项几何误差。如何实现21项几何误差的快速高精度测量,成为数控机床误差补偿急需解决的测量难题和研究重点。针对以上难题,本论文依托国家自然科学基金重大科研仪器研制项目,在课题组长期研究单直线轴6自由度几何误差同时测量的基础之上,创新提出了激光一步三线数控机床三直线轴21项几何误差快速高精度直接测量方法,建立了三直线轴21项几何误差统一测量误差模型,研制了相应的测量系统,开展了一系列实验室和现场测试工作,验证了测量系统的有效性和可靠性。本论文的主要工作及创新如下:（1）提出了激光快速高精度直接测量数控机床三直线轴21项几何误差方法,实现一步安装自动测量得到数控机床三直线轴21项几何误差。相比单参数激光干涉仪,不仅提高了测量效率,同时减少了多次安装调节带来的调节误差以及长时间测量环境改变产生的测量误差,提高了测量的综合精度。（2）建立了不同类型数控机床三直线轴21项几何误差统一测量误差模型,实现了测量方法的普适性。将4种结构类型数控机床3直线轴几何误差的测量方式规范为2种测量模式;分析了探测器的6项安装误差、18项误差敏感组合棱镜安装制造误差对直线轴几何误差测量的影响,建立了2种测量模式中的单直线轴6自由度几何误差测量误差模型。以此为基础,通过分析光线精确控制转向装置的安装制造误差对测量的影响,建立了数控机床三直线轴21项几何误差统一测量误差模型,通过Zemax仿真和实验验证了模型的正确性。（3）发明并研制了光线精确转向控制装置和18项误差敏感组合棱镜,研制了数控机床三直线轴21项几何误差快速高精度直接测量系统,完成了其中的光学设计、信号处理电路设计、测量软件设计等,实现对数控机床三直线轴21项几何误差的快速高精度直接测量。进行了一系列实验研究,结果表明:直线度、偏摆角和俯仰角、滚转角、垂直度的测量重复性误差分别为±0.5μm、±0.5″、±1.5″、±0.6″,与激光干涉仪和电子水平仪的对比偏差分别为±0.7μm、±0.5″、±1.0″、±1.6″。与单参数激光干涉仪相比,本测量系统的效率提高了45倍。（4）开展了数控机床加工精度和补偿效果应用研究。在提高数控机床加工精度方面,分析了实验室所用数控机床的空间位置误差分布,获得了对空间位置精度影响较大的关键几何误差元素。在现场大型龙门机床三直线轴21项几何误差测量与补偿方面,测量系统在10min内完成了21项几何误差的测量,极大提高测量效率的同时,获得了较高的现场测量精度。此外,根据系统获得的3个直线轴的定位误差对机床进行了误差补偿,经过国家智能制造装备产品质量监督检验中心（浙江）的鉴定表明:经过误差补偿,机床X、Y轴的定位精度分别提高了76%、79%,取得了较好的补偿效果,研制的测量系统获得了成功应用。
刘力[2]（2021）在《精密转台多自由度运动误差测量系统研究应用》文中进行了进一步梳理回转运动作为机械运动中的最基本的运动之一,其被广泛的应用在工业机器人、精密机床、激光跟踪仪、坐标测量机等。但是由于装配、制造、设计等诸多因素的存在,导致转台回转轴在运动过程中始终固有的存在着位置相关几何误差以及位置无关几何误差。误差防止法和误差补偿法是提高精密加工或测量仪器回转精度最常用的方法,相比于误差防止法,误差补偿法不需要提高零部件的制造、装配精度,通过相关理论分析建立相关的数学模型补偿误差,进一步的提升仪器的加工测量精度。所以本文着重研究转台的几何运动误差测量以及分离工作,提出转台运动误差的在线与离线测量方法,建立几何运动误差的分离补偿模型并进行测量比对验证。本文提出一种精密转台的五自由度几何运动误差的激光测量系统。基于齐次坐标变换的误差分离模型,分析参考轴与回转轴未对准的位置无关几何误差、测量仪器的安装误差、以及回转轴固有的多自由位置相关几何误差之间的几何关系。对测量的误差运动进行最小二乘圆（LSC）分析,分离出测量仪器的安装误差,同时解耦出精密转台的五自由度位置相关几何误差以及回转轴线未对准的位置无关几何误差。最后对精密转台分别进行顺时针（CW）以及逆时针（CCW）多次重复测试,并与光电自准直仪测量结果进行比对,成功验证了转台多自由度运动误差测量系统的可行性以及有效性。目前,包括上述本文提出的方法在内,转台的多自由度几何运动误差辨识大多均属于离线准静态测量。然而在实际运动过程中,回转工作台不可避免的存在着负载,由于负载的实时变化,其回转运动的多自由度的几何运动误差与离线准静态测量的误差模型不一致,导致离线准静态测量的运动误差在在线运动中补偿效果不理想。因此,本文提出一种双光栅编码器的精密转台几何误差多自由度在线测量系统,该双光栅编码器可以内嵌到精密转台回转主轴上,通过快速运动速傅里叶变换（FFT）分析回转轴的几何运动误差,成功分离出精密转台的多自由度的位置相关几何误差以及位置无关几何误差,最后通过与电感测微仪测量的工件圆度误差进行比对,验证转台多自由度运动误差在线测量系统的可行性以及有效性。最后,基于上述内嵌式双光栅的多自由度实时在线测量系统,成功设计一台具有在线自标定几何运动误差功能的精密回转运动台,其径向运动误差为±1.5μm,倾斜运动误差为±2",通过对自标定转台进行静力学分析以及模态分析,自标定转台各项性能指标符合设计需求。
王晓飞[3]（2021）在《气浮陀螺仪轴承间隙测量系统研制》文中提出惯性导航系统具有自主性、抗干扰和屏蔽等特点,被广泛应用于航空航天、国防等领域。陀螺仪作为惯导系统中的重要部件,其性能指标受内部组件气浮轴承定转子装配间隙的影响。为检验陀螺仪工作性能是否满足要求,需要对气浮轴承内部微米级间隙进行精确测量。目前,间隙测量仍以人工方式为主,存在劳动强度大、测量效率低、一致性差等问题。为此,研制气浮轴承间隙自动化测量系统,实现了内部间隙的精确测量,提高了测量效率和稳定性。分析气浮轴承内部间隙的特征以及测量技术要求,设计间隙测量总体方案。采用间接测量方法,通过外部施力将轴承内部间隙转化为外部微位移,应用多测头相对测量方法间接获得间隙值。系统中集成3个微力传感器,实现施力过程的闭环控制,保证力的连续、精确加载。为保证内部间隙的正确转化,在轴向夹持部分引入柔性连接结构,同时利用转子体的自重实现其与定子轴的自找正,在施力过程中基于接触力与位移的双重反馈,实现对零件的自动调平。根据确定的测量方案,制定间隙测量流程,完成机械结构、硬件电路和控制软件的设计。为实现基于转子体重力的自找正,将径向、轴向间隙分离测量,并设计翻转机构完成测量状态的切换。基于模块化思想,将测量系统分为径向施力模块、轴向施力模块和微位移测量模块。依据测量要求,对运动平台、力传感器、微位移传感器等元件的性能参数进行确定,保证间隙测量精度。为实现对位移滑台、气动元件的控制和传感器数据的采集等操作,设计运动控制、信号采集和硬件保护电路。基于Labview开发了测量系统控制软件,实现系统自动化测量能力,并设计了友好的人机交互界面,提升系统的易操作性。对气浮轴承间隙测量系统进行调试和测量实验,验证其测量功能的可靠性和测量精度。分析测量系统的误差源,对系统中的关键硬件进行标定实验,确保其参数指标满足要求。对可能引起测量误差的因素建立误差分析模型,定量计算可能造成的最大测量误差。完成测量设备标定调整后,在温湿度恒定的洁净环境中开展测量实验。通过对多次实验数据分析,结果表明:系统测量误差在0.2μm以内。该测量系统能够保证内部间隙的正确转化,满足测量精度要求。
彭涛[4]（2021）在《基于DSPSL的PCB基板介电参数测试技术研究》文中研究说明5G通信是当今通信技术发展的主要方向。随着5G通信的普及和商用,应用于5G通信的基板材料的研制及介电性能测试已成为限制我国新一代通信技术发展的关键问题之一。在设计高频微波电路或者微波器件时,需要知道电路所使用的基板材料的垂直方向的介电参数,然而市面上还没有完善的测试设备测量高频时基板垂直方向的介电参数,所以设计一套在高频时能较准确的测量基板垂直方向的介电参数的测试系统时非常有必要的。在广泛调研了材料测试领域的研究动态后,根据课题的实际需求,采用双面平行带状线（DSPSL）谐振器法在高频下对PCB基板垂直方向的介电参数测试技术进行研究。首先,本文对课题的背景和意义做了介绍,指出了PCB基板介电参数高频测试的重要性,并介绍了对介质材料介电性能测试技术的国内外发展现状;然后介绍了双面平行带线的基本理论,包括双面平行带线的结构特点、场分布和基本特性等。其次,对DSPSL谐振器进行了理论分析和设计。使用HFSS对DSPSL谐振器进行了仿真,验证该方法的可行性。然后,利用电磁仿真软件设计了介电参数测试系统所需要的微波器件,包括波导转接器、耦合探针、转换电路等,并加工实物,建立硬件测试系统进行测试。最后,将基于DSPSL谐振器的PCB基板介电参数测试系统集成,并根据测试理论编写测试软件。使用DSPSL谐振器介电参数测试系统对几种样品进行了测量,测试结果良好,并将两种各向同性样品的测量结果与准光学谐振腔测量结果进行了对比。根据误差理论对整个系统的测试误差进行了详尽的分析。本文建立的介电参数测试系统能在室温条件下测量10～40GHz和65～110GHz频率范围内基板材料垂直方向的介电性能,测试操作方便且对样品的要求不高,测试结果的准确定较高,为基板材料垂直方向介电性能的高频测试提供了一种新的途径。
周超[5]（2020）在《户用吹胀板式PVT热泵系统热电冷多联供特性研究》文中研究说明太阳能作为一种清洁可再生能源,对其高效、深度开发利用并实现其建筑一体化,对有效解决我国建筑领域能源短缺和环境污染问题具有重要意义。建筑冬季需要采暖、夏季需要空调、全年需要供应电力和生活热水,面对建筑多样化的能源供应需求,目前现有的太阳能光热利用和光伏发电技术,无论是组件的光电或光热转换效率、还是功能单一的组件结构形式和太阳能利用系统形式等,都无法满足上述建筑多种用能需求,且存在着组件占地面积大等问题。为此,本文从进一步提高太阳能综合利用效率、同时满足建筑多种用能需求的角度出发,把天空长波辐射冷却、吹胀板式换热技术和热泵技术融入太阳能综合利用过程,来研究解决光电与光热一体化和太阳能制热与制冷一体化的问题,提出了吹胀板式PVT组件和PVT热泵多能联供系统,并采用理论分析、试验研究、性能仿真相结合的研究方法,开展了以下内容的研究工作。（1）提出了吹胀板式PVT热泵热电冷多能联产联供系统,设计开发了吹胀板式蒸发/冷凝PVT组件,分析了该系统在各种运行工况下的工作原理;论述了新型吹胀板式PVT组件的结构形式设计和工作原理,提出了 PVT热泵系统产能性能和运行特性的性能评价方法。（2）采用试验研究方法,对吹胀板式PVT热泵系统及吹胀板式蒸发/冷凝PVT组件进行了试验研究,深化设计了 PVT热泵系统并建设了试验平台,分析了试验系统的误差大小;分析表明,该试验系统的光伏发电性能参数和制热性能参数的测试误差均小于5%,制冷性能参数的测试误差均小于10%。（3）针对吹胀板式PVT热泵系统夏季热电冷运行模式的研究需求,利用上述试验平台,试验研究了夏季PVT热泵系统热电冷三联供性能和热电冷联合运行特性;结果表明,在夏季外界自然工况下,试验系统白天全天的平均光伏发电效率为13.6%,白天的平均制热COPt为6.16,夜间的平均制冷COPc为2.8,与相同额定发电功率的常规光伏组件相比,PVT热泵系统的PVT组件光伏发电量提升了 10～15%。（4）试验并分析了过渡季和冬季该系统的热电联供性能和热电联合运行特性;结果表明,试验系统在过渡季外界自然工况下白天全天的平均光伏发电效率为11.9%,白天的平均制热COPt为5;在冬季自然工况下白天全天的平均光伏发电效率为10.3%,白天的平均制热COPt为4.4;该系统在各个季节的各种模式下均能长时间稳定运行。（5）采用数学建模与理论分析的方法,建立了以吹胀板式蒸发/冷凝PVT组件传热模型为核心的吹胀板式PVT热泵系统数学模型,完成了该模型的理论求解结果的试验验证;结果表明,理论求解结果与试验结果的偏差均在11%以内,为进一步开展该PVT热泵系统的性能仿真与经济性评价提供了理论模型基础。（6）针对不同建筑面积的居住建筑用能需求,提出了吹胀板式PVT热泵系统在户用供能系统中的应用方式;通过性能仿真,分析了不同工况下环境参数对PVT热泵系统热电冷性能的影响大小,研究了该系统的地区适用性;利用试验与仿真结果,进一步分析了户用吹胀板式PVT热泵系统的技术经济性及其影响因素,提出了在我国北方地区应用该系统的经济运行模式。结果表明,与建筑的各类常规供能形式相比,该户用吹胀板式PVT热泵系统具有可观的年净收益,投资回收期约为3～4年。
于子尧[6]（2020）在《基于数据融合的冷水机组系统优化控制研究》文中研究说明在暖通空调系统中,冷水机组系统是其主要的耗能设备,在全世界号召节能减排的背景下,节约冷水机组系统的能耗是一项重要举措,而对冷水机组系统进行合理的优化控制则是降低冷水机组系统能耗的策略之一。本文将冷水机组系统作为研究对象,首先建立一套基于运行性能包络图的冷水机组优化控制策略。为了保证运行性能包络图的准确性,本文首先采用K均值聚类算法对冷水机组历史运行数据中的异常数据进行过滤;然后,为了提高冷水机组运行性能图的完整性,本文在已有的运行数据基础上建立局部数据拟合模型,利用模型生成不同运行条件下的运行数据,以此对运行数据进行扩充;最后,利用选择数据衍生方法,进一步提高运行数据的完整度。在获取有效、充足的运行数据之后,本文构建了冷水机组不同工况下所有启停状态的运行性能图,利用移动窗口算法从性能图中获得运行性能包络线,将冷水机组同一工况下所有启停状态的包络线组合到一起,形成一个新的性能图,并再次利用移动窗口算法获得该性能图的上包络线,即为冷水机组该工况下的运行性能包络线,最后将各个不同工况下的运行性能包络线通过线性插值的方法组合到一起,即得到冷水机组的运行性能包络图。为了验证基于运行性能包络图的冷水机组优化控制策略的控制效果,本文基于TRNSYS仿真平台上建立中国某航站楼冷水机组系统的仿真模型,并将该优化控制策略以及其他两种控制策略应用于该仿真系统中。结果表明,在典型日中,相比于其他两种控制策略,基于冷水机组运行性能包络图的优化控制策略分别能够节约6.35%和2.75%的能耗。为了进一步证明该优化控制策略的实用性,本文将该优化控制策略应用于上海某电子厂厂房的冷水机组系统的运行控制中。在两个对照日中分别应用原始控制策略和优化控制策略。结果表明,与原始控制策略相比,该优化控制策略能够将平均COP从4.13提升到5.50。在将基于运行性能包络图的冷水机组优化控制方法应用至现场试验的过程中,发现由于存在测量不确定性,即使筛除了数据中的异常值,冷负荷的测量值仍然会存在波动及偏差。为了进一步提高基于运行性能包络图优化控制策略的性能及实际应用性,本文提出数据融合算法。首先介绍了冷负荷的直接测量法和间接测量法,进而提出将直接测量法和间接测量法相结合的数据融合算法。为了证明数据融合算法的有效性,本文将其应用于基于原始控制策略和基于包络图优化控制策略的现场实际应用中,并将使用数据融合算法前后冷水机组的运行情况进行对比。结果表明,使用基于数据融合的控制策略分别能够节约3.80%和8.81%的能耗。
黄斯凡[7]（2020）在《转轴六自由度误差补偿模型与软件开发及实验研究》文中研究表明21世纪人工智能日益发展,转轴作为旋转运动的基准,已经成为精密测量、加工、控制的重要部件,同时在高端加工制造、航天航空、光学分析等领域具有重要地位。是目前世界上普遍采用的用于提高精度测量、加工、控制等设备精度的主要途径之一。研制高精度的全周测量仪对于高端加工制造以及航天航空等领域的进步具有重要意义。本课题针对基于激光准直和激光干涉的转轴六自由度几何运动误差测量系统存在的研究问题,开展更进一步的研究工作。主要为实现转轴六自由度几何运动误差的高精度快速同时测量。本论文的主要研究内容有:1.概述了精密转轴六自由度几何运动误差测量方法的发展现状、研究意义,介绍实验台的光学系统工作原理,六项几何运动误差的测量原理以及工作台各个仪器的主要性能指标进行论述。2.建立和完善转轴六自由度几何运动误差同时测量系统的误差分析与补偿模型。根据转轴的运动方式以及各自由度几何运动误差的测量原理,建立了基于齐次坐标变换方法的通用运动学模型。利用该模型可以计算出测量系统的空间误差补偿值。分析系统主要组成部件的安装误差、制造误差以及误差串扰等对测量结果的影响。利用Zemax和MATLAB对测量系统和补偿模型进行仿真分析。3.为了满足精密检测准备产品市场化需求,采用基于C#WPF编写软件开发界面,实现参数配置、光斑位置可视,补偿曲线绘制,保存等多项功能,不仅满足实验可视化基本要求,并且具备面向对象,面向市场的可视化需求。4.进行转轴六自由度同时测量实验,分析利用误差模型补偿前后,转轴全周每隔30°定位点的六自由度误差量,以及补偿前后的重复性数值变化程度。进行测量仪器与自准直仪和一维激光位移传感器的对比实验并分析对比误差。并指出目前测量仪器存在不足并给出合理建议。图43幅,表9个,参考文献62篇。
刘亚进[8]（2020）在《微通道换热器流量分配及对流传热特性研究》文中认为微通道换热器作为一种高效节能的器件,具有集成度高、换热效率高、制冷剂充注量低等优点。论文对微通道换热器的流量分配与对流传热特性进行研究,研究结果对提高空调换热效率以及降低制冷剂充注量有着重要科学实践意义。论文采用数值模拟的方法,讨论了扁管尺寸和入口形式对微通道换热器的流量分配的影响;基于用户自定义函数（UDF）编写相变传热模型,研究微通道换热器中气-液两相流流动和传热特性;设计并加工微通道换热器,搭建微通道换热器测试平台,对不同入口位置（Z型、Y型、U型）的微通道换热器流动与传热特性进行实验测试并与翅片管换热器进行对比分析。研究结果表明:（1）通过改变扁管尺寸和扁管间距,在入口平行于集管的微通道换热器时,忽略逆流的1#～4#扁管,扁管宽度2mm和3mm平均变化幅度分别为19%和48%;随着流量的增大,扁管间距8mm、10mm和12mm,不均匀度均逐渐增大,扁管出现逆流现象,因此流量越大,各扁管流量分布越不均匀。扁管间距8mm、10mm以及12mm的流量相对标准差平均增长率分别是16.67%、23.64%和17.02%。（2）通过改变不同入口角度（0°、30°、45°、60°、90°）以及入口位置（Z型、Y型、U型）,提高了微通道换热器的流量分配均匀性。入口角度为0°、Z型入口时,相对标准差为0.1,扁管无逆流现象。（3）对不同入口位置（Z型、Y型、U型）的微通道换热器进行两相流模拟,发现Z型、Y型和U型的进出口温差基本相同,三种换热器的换热量基本相等。在Y型和U型时,微通道换热器表面温度均匀性相对较差,易出现“过热”或“供液过多”现象,会影响空气温度的均匀性,因此Z型入口更优。（4）微通道换热器相较于翅片管换热器可以有效的降低制冷剂充注量,充注量在800g～1400g范围内时,微通道换热器比翅片管换热器的制冷量和EER分别提高588W和12.4%。通过拟合曲线预测原柜机空调最佳充注量为1520g,相较于原空调最佳制冷剂充注量大约降低了180g,但微通道换热器相较于原柜式空调输入功率略高。（5）微通道换热器的入口位置对其换热性能有一定的影响。制冷剂充注量800g～1400g范围内,每增加200g充注量,三种入口方式的制冷量平均增长率约为11%,当充注量为1400g时,Z型比Y型和U型的制冷量分别增长了5.9%和8.8%;充注量小于1200g时,Z型、Y型以及U型的制冷量平均增长率分别为4.9%、5.2%和5.3%,因此随着制冷剂充注量的增加,Z型相对于Y型和U型更加稳定;在相同充注量下Z型的EER最高,当制冷剂充注量为1000g时,Z型比U型的EER高6.5%;综上所述,Z型的微通道换热器效果最佳。
陈文军[9]（2020）在《重离子治疗装置的准直关键技术研究与应用》文中提出重离子治疗装置是由中国科学院近代物理研究所研制的中国第一台拥有自主知识产权的医用重离子加速器。重离子治疗装置打破了发达国家对大型高端医疗器械的市场垄断,已经由研究阶段转向市场产业化。国产重离子治疗装置同步环周长仅为50余米,其高能输运线（HEBT）的高差达19米,是目前同类装置中最为紧凑也是高差最大的治疗装置,其元件结构复杂、安装空间狭小、安装工期紧迫、所有关键元件都要求亚毫米量级精度安装。由于其作为医疗器械的特殊性和设计结构的紧凑性,产业化后的重离子治疗装置对准直安装的精度和效率都有更高的要求,准直测量作为一项贯穿于重离子治疗装置建造始终的关键技术,将面临着严峻的挑战。本论文以在建的重离子治疗装置为研究基础,以提升装置安装元件的准直精度、提高准直安装的效率为研究目标,通过对准直精度影响因素的分析研究,以及对准直方法的优化和准直技术的创新,提高了重离子治疗装置元件的准直精度和准直安装效率。论文的主要研究成果及创新包含以下几个方面:1.通过对磁场测量系统的设计结构、测量原理及定位要求的研究,借助于激光跟踪仪等高精度测量仪器与光学仪器的联合测量,提出了一套基于磁铁标定数据的磁场测量定位准直方法,将所有测磁元件在短时间内以优于±0.1mm的精度准直到位,经过验证,准直结果满足了高精度磁场测量系统的定位要求,同时也提高了测磁定位的效率。2.基于对加速器元件的准直精度与束流动力学的关系分析,和对影响其准直精度的因素研究,通过多种途径控制激光跟踪仪的测量误差,及对附有约束条件的控制网测站加权平差等方法,提升了三维控制网的测量精度。针对同步环磁铁轨道的平滑测量,提出了“一站式全覆盖测量”准直同步环磁铁的方法,使同步环所有磁铁准直相对中误差值达到了0.05mm,有效减小了同步环的闭轨,提升了同步环的束流品质。在大高差的HEBT竖向安装磁铁准直工作中,根据磁铁的现场安装姿态构建了异态安装磁铁的标定数据转换模型,克服了垂直终端元件安装时由于标定姿态和安装姿态的不同向而带来的困难,有效地提高了准直安装的工作效率。3.在重离子治疗装置的束诊元件的安装准直工作中,研究了一种使用关节测量臂和准直望远镜内、外组合标定,使用激光跟踪仪精确上线安装的束诊元件准直方法,成功将真空室内部的束诊元件中心转换为真空室的外部标定,克服了传统的真空管道内部元件无法高精度数字化准直的难题。通过多类测量系统联合测量,做到了束流诊断元件在真空室内的精确标定和精密安装,有效地提高了束诊元件对加速器的束流测量精度。4.基于双相机近景摄影测量技术,结合激光跟踪仪三维控制网研究了一种高精度、非接触性的测量方法,用于重离子治疗患者放疗前的引导摆位和放疗过程中的实时靶区监控。通过激光跟踪仪三维控制网和数字摄影测量设备解析数学模型的搭建,使用双相机交会测量患者体表靶区的特征点,结合七参数解算模型,精确标定出患者肿瘤相对于等中心点的位置,完成患者在治疗过程中肿瘤位置相对于治疗等中心点的六自由度参数实时监测。通过双相机近景摄影测量患者摆位系统的设计,引导患者进行摆位和摆位验证,提升患者的摆位可靠性和效率。通过双相机近景摄影测量患者监测系统的设计,在患者治疗过程中通过监测患者体表的编码特征点,建立超差预警机制,保证患者在治疗过程中的辐照精准度,避免正常组织受到辐射,进而可以提升患者的治疗效果。通过上述准直关键技术的研究,解决了重离子治疗装置各种准直安装的技术难题,以上研究内容绝大部分都在武威重离子治疗中心装置和兰州重离子医院装置得以应用。通过工程的实际验证,上述准直技术有效地提高了重离子治疗装置的准直安装效率,缩短了安装工期,关键元件的各向安装误差均优于物理精度要求。武威重离子治疗中心装置已完成临床实验并投入使用;兰州重离子医院装置也开始束流调试,所有束流参数均好于设计目标,这也是对重离子治疗装置准直关键技术的最好验证。
杨宁[10]（2020）在《直接空冷凝汽器传热性能测试系统设计及其换热特性研究》文中提出现阶段为了解决我国煤炭资源与水资源不平衡的问题和提升电力工业行业的发展速度,空冷系统得到广泛应用。随着空冷系统的投运,空冷技术表现出换热效率不高、能耗较大、环境风会导致热风回流会降低空冷系统的换热性能、冬季容易导致管路冻结、夏季影响汽轮机出力等问题。空冷凝汽器的结构也会影响空冷系统的换热效率,直接空冷凝汽器的核心传热元件翅片管的热性能直接影响整个空冷系统的运行效果。因此,直接空冷凝汽器传热性能测试系统的设计及其换热特性的研究具有重要的实际应用价值。本论文的研究目标是构建一套可研究不同结构直接空冷凝汽器的换热性能的测试系统。在分析空冷凝汽器换热过程的基础上,构建了空冷凝汽器的换热计算模型;基于相似定律,确定了空冷凝汽器的几何参数和系统运行参数;自行设计和建立了空冷凝汽器传热性能测试系统;以扁平管蛇形翅片为研究对象,研究了空冷凝汽器的传热性能,获得了对流换热的准则方程。本文获得的主要成果如下:（1）建立了蒸汽量为0-111.8kg/h,风量为0-2.18m3/s规模的直接空冷凝汽器传热性能测试系统,由蒸汽系统、空气系统、抽真空与凝结水系统以及相应测量系统构成。（2）基于相似原理设计建立了空气侧总换热面积为286.36m2的翅片管束换热器模型。（3）研究了迎风侧空冷凝汽器翅片管束分布规律,结果表明,空冷凝汽器整体翅片管间风速分布从翅片管顶端起沿管轴线方向的风速逐渐增加,风速分别从0.77m/s、1.2m/s、1.67m/s、1.83m/s、1.70m/s增加到1.3m/s、1.67m/s、2.0m/s、3.13m/s、4.7m/s。同一水平位置,中间翅片管迎面风速要小于左侧翅片管迎面风速。（4）获得翅片管束背风侧基管壁温的分布规律,同一高度沿横向的基管温度不断升高。当蒸汽未完全凝结时,沿翅片管束管轴线方向底部翅片管束的温度最高,达到59℃。随着风机转速的增加,基管的壁温先趋向均匀,后沿管轴线方向逐渐降低。（5）研究了扁平管蛇形翅片空冷凝汽器的换热性能,发现蒸汽压力几乎不影响空冷凝汽器换热效果,提高迎面风速可以提高换热性能。（6）获得管外对流换热系数的关联式,根据试验测量和计算结果获得的关联式为Nu（28）0.063Re0.7。（7）建立的试验系统可以为新型空冷凝汽器的开发和传热性能的优化提供测试平台。
二、直接与间接测量的系统误差分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、直接与间接测量的系统误差分析（论文提纲范文）
（1）数控机床三直线轴21项几何误差测量系统与应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景和研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 直接测量方法 |
| 1.2.2 间接测量方法 |
| 1.2.3 研究历程 |
| 1.3 研究目标与研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 数控机床三直线轴21 项几何误差测量方法与系统 |
| 2.1 测量系统总体方案设计 |
| 2.1.1 设计原则 |
| 2.1.2 系统构成 |
| 2.2 激光一步三线三直线轴21 项几何误差测量方法 |
| 2.2.1 单直线轴6 自由度几何误差同时测量 |
| 2.2.2 三直线轴18 项几何误差测量 |
| 2.2.3 垂直度误差测量 |
| 2.3 三直线轴21 项几何误差测量系统研制 |
| 2.3.1 测量系统总体设计 |
| 2.3.2 光纤耦合传输单元 |
| 2.3.3 测量单元 |
| 2.3.4 光线精确转向控制装置 |
| 2.3.5 18 项误差敏感组合棱镜 |
| 2.3.6 测量系统软件设计 |
| 2.4 三直线轴21 项几何误差快速高精度直接测量系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 数控机床三直线轴21 项几何误差测量模式与误差分析 |
| 3.1 数控机床三直线轴测量模式 |
| 3.2 三直线轴21 项几何误差测量误差模型 |
| 3.2.1 引起测量误差的因素与分析 |
| 3.2.2 测量模式1 中单直线轴6 自由度几何误差模型 |
| 3.2.3 测量模式2 中单直线轴6 自由度几何误差模型 |
| 3.2.4 光线精确转向控制装置对21 项几何误差测量影响 |
| 3.2.5 三直线轴21 项几何误差统一误差模型 |
| 3.3 误差模型仿真分析与实验验证 |
| 3.3.1 基于Zemax误差模型仿真分析 |
| 3.3.2 测量误差模型实验验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 数控机床三直线轴21 项几何误差测量实验研究 |
| 4.1 基础性实验 |
| 4.1.1 标定实验 |
| 4.1.2 分辨率测试 |
| 4.1.3 稳定性实验 |
| 4.2 单直线轴6 自由度几何误差同时测量实验 |
| 4.3 三直线轴21 项几何误差测量实验 |
| 4.3.1 重复性实验和对比实验 |
| 4.3.2 测量效率对比实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 数控机床三直线轴21 项几何误差测量系统应用研究 |
| 5.1 提高数控机床加工精度分析研究 |
| 5.1.1 空间位置误差分布分析 |
| 5.1.2 21 项几何误差灵敏度分析 |
| 5.2 大型龙门机床21 项几何误差现场测量与补偿 |
| 5.2.1 三直线轴21 项几何误差测量 |
| 5.2.2 三直线轴定位误差补偿结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 主要符号说明 |
| 作者简历及攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）精密转台多自由度运动误差测量系统研究应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 精密转台回转轴运动误差测量的研究现状 |
| 1.2.1 回转轴几何运动误差的直接测量方法 |
| 1.2.2 回转轴几何运动误差的间接测量方法 |
| 1.2.3 回转轴几何运动误差多自由度测量系统 |
| 1.3 课题研究内容与章节安排 |
| 2 精密转台多自由度运动误差的准静态离线测量系统 |
| 2.1 光电传感器的测量原理 |
| 2.1.1 4-DOF感测器 |
| 2.1.2 微型自准直仪 |
| 2.2 激光多自由度运动误差的测量原理 |
| 2.2.1 二维径向和倾斜运动误差 |
| 2.2.2 回转角度定位误差 |
| 2.3 激光测量系统误差的分离 |
| 2.3.1 齐次坐标变换矩阵的误差传递模型 |
| 2.3.2 回转轴位置无关与位置相关几何误差的分离 |
| 2.4 激光多自由度测量系统设计 |
| 2.4.1 测量系统的硬件系统设计 |
| 2.4.2 数据采集程序 |
| 2.4.3 最小二乘圆拟合程序 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 精密转台多自由度运动误差的动态在线测量系统 |
| 3.1 圆光栅工作原理 |
| 3.1.1 测量原理 |
| 3.1.2 辨向原理 |
| 3.1.3 细分技术 |
| 3.2 在线自标定原理 |
| 3.3 在线自标定系统误差的分离 |
| 3.3.1 快速傅里叶变换的系统误差分离 |
| 3.3.2 自标定系统误差分析 |
| 3.4 内嵌式双光栅自标定系统设计 |
| 3.4.1 测量系统的硬件系统设计 |
| 3.4.2 数据采集程序 |
| 3.4.3 快速傅里叶变换频谱分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 精密转台几何运动误差的测量以及验证 |
| 4.1 离线测量系统的运动误差的测量及验证 |
| 4.1.1 多面体棱镜的制造误差标定 |
| 4.1.2 4-DOF感测器以及微型自准直仪的标定 |
| 4.1.3 多自由度运误差的测量及验证 |
| 4.2 在线测量系统的运动误差的测量及验证 |
| 4.2.1 精密转台的几何运动误差在线测量 |
| 4.2.2 转台空载状态下工件圆度误差的验证 |
| 4.2.3 转台负载状态下工件圆度误差的验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 自标定几何运动误差的精密转台 |
| 5.1 自标定转台的机械结构设计 |
| 5.1.1 自标定转台的静力学仿真分析 |
| 5.1.2 自标定转台的结构模态仿真分析 |
| 5.2 自标定转台的几何运动误差 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文与专利情况 |
| 致谢 |
（3）气浮陀螺仪轴承间隙测量系统研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 间隙测量技术研究现状 |
| 1.3 微位移测量技术概述 |
| 1.4 论文研究目的及主要研究内容 |
| 2 间隙测量系统方案设计 |
| 2.1 气浮轴承间隙测量任务分析 |
| 2.1.1 被测零件特征分析 |
| 2.1.2 测量技术要求 |
| 2.2 间隙测量系统总体设计 |
| 2.2.1 间隙测量关键问题分析 |
| 2.2.2 间隙测量方案设计 |
| 2.3 辅助工装设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 间隙测量系统硬件组成 |
| 3.1 系统机械结构设计 |
| 3.1.1 径向施力模块 |
| 3.1.2 轴向施力模块 |
| 3.1.3 微位移测量模块 |
| 3.2 电气控制系统设计 |
| 3.2.1 系统供电模块 |
| 3.2.2 运动控制系统 |
| 3.2.3 信号采集系统 |
| 3.2.4 气动控制回路 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 自动化测量系统软件设计 |
| 4.1 软件设计思想和控制流程 |
| 4.2 间隙测量的软件控制 |
| 4.2.1 系统初始化 |
| 4.2.2 径向间隙测量 |
| 4.2.3 轴向间隙测量 |
| 4.2.4 测量数据保存 |
| 4.3 人机交互界面设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 间隙测量系统实验 |
| 5.1 测量误差来源及分析 |
| 5.1.1 单侧施力误差分析 |
| 5.1.2 被测轴承倾斜误差分析 |
| 5.2 硬件精度分析 |
| 5.2.1 电感测微仪校准实验 |
| 5.2.2 力传感器精度检测实验 |
| 5.2.3 转台性能验证 |
| 5.3 间隙测量实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）基于DSPSL的PCB基板介电参数测试技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究工作的背景与意义 |
| 1.2 复介电常数测试的发展现状 |
| 1.2.1 材料复介电常数测试国外发展现状 |
| 1.2.2 材料复介电常数测试国内发展现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 1.4 本论文的结构安排 |
| 第二章 DSPSL谐振器法测试理论 |
| 2.1 DSPSL简介 |
| 2.1.1 DSPSL的结构特点 |
| 2.1.2 DSPSL的特性分析 |
| 2.2 DSPSL谐振器 |
| 2.2.1 DSPSL谐振器的谐振频率 |
| 2.2.2 DSPSL谐振器的品质因数 |
| 2.3 DSPSL谐振器法测试原理 |
| 2.3.1 相对介电常数实部的计算 |
| 2.3.2 损耗角正切值计算 |
| 2.4 毫米波频段其他测量方法 |
| 2.4.1 准光学谐振腔法测试原理 |
| 2.4.2 差分相位长度法测试原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 DSPSL谐振器测试系统设计 |
| 3.1 波导转换器设计 |
| 3.1.1 转换器设计理论 |
| 3.1.2 转换器的设计 |
| 3.1.3 转接器的测试 |
| 3.2 耦合探针设计 |
| 3.3 DSPSL谐振器仿真设计 |
| 3.4 测试系统夹具设计 |
| 3.5 测试软件界面设计 |
| 3.6 测试系统搭建 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 测试结果与误差分析 |
| 4.1 测试步骤与注意事项 |
| 4.2 材料复介电常数测试 |
| 4.2.1 低频段材料复介电常数测试 |
| 4.2.2 高频段材料复介电常数测试 |
| 4.3 误差分析 |
| 4.3.1 误差源的确定 |
| 4.3.2 间接测量的误差分析 |
| 4.3.3 介电参数的误差分析 |
| 4.3.4 系统测量误差 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
（5）户用吹胀板式PVT热泵系统热电冷多联供特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 太阳能的开发利用仍未有效解决建筑采暖空调问题 |
| 1.1.2 现代建筑对太阳能开发利用提出了更高要求 |
| 1.1.3 热泵与PVT技术的结合为建筑节能提供了新思路 |
| 1.1.4 本文的研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 太阳能光伏光热综合利用研究进展 |
| 1.2.2 太阳能热泵技术研究进展 |
| 1.2.3 太阳能PVT热泵技术研究进展 |
| 1.2.4 天空长波辐射冷却技术研究进展 |
| 1.2.5 PVT热泵性能评价及其经济性研究进展 |
| 1.3 现有研究存在的问题分析 |
| 1.4 主要研究内容及研究思路 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究思路 |
| 2 吹胀板式PVT热泵系统的提出及试验台建立 |
| 2.1 单级压缩吹胀板式PVT热泵多联供系统的提出 |
| 2.1.1 太阳能PVT热泵系统形式的研究 |
| 2.1.2 不同运行工况下系统工作原理分析 |
| 2.2 吹胀板式蒸发/冷凝PVT组件的提出 |
| 2.2.1 组件结构形式与设计 |
| 2.2.2 组件工作原理分析 |
| 2.3 吹胀板式蒸发/冷凝PVT组件性能评价方法 |
| 2.3.1 PVT组件发电性能评价 |
| 2.3.2 PVT组件制热性能评价 |
| 2.3.3 PVT组件制冷性能评价 |
| 2.3.4 PVT组件综合效率确定方法 |
| 2.4 PVT热泵系统热电冷多联供性能评价方法 |
| 2.4.1 PVT热泵系统供电性能评价 |
| 2.4.2 PVT热泵系统制热性能评价 |
| 2.4.3 PVT热泵系统制冷性能评价 |
| 2.4.4 PVT热泵系统综合性能评价方法 |
| 2.5 吹胀板式PVT热泵系统的设计 |
| 2.5.1 吹胀板式PVT热泵系统设备部件确定 |
| 2.5.2 吹胀板式PVT热泵系统制冷剂管路设计 |
| 2.6 吹胀板式PVT热泵系统试验台的建立 |
| 2.6.1 吹胀板式PVT热泵试验系统关键设备确定 |
| 2.6.2 吹胀板式PVT热泵试验系统监测控制 |
| 2.7 吹胀板式PVT热泵试验系统误差分析 |
| 2.7.1 误差分析原理简述 |
| 2.7.2 试验系统误差分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 吹胀板式PVT热泵系统夏季热电冷性能试验研究 |
| 3.1 吹胀板式PVT热泵系统夏季热电冷综合性能试验 |
| 3.1.1 夏季气象参数测试与分析 |
| 3.1.2 系统夏季热电冷综合性能分析 |
| 3.2 吹胀板式PVT热泵系统夏季工况制冷性能试验 |
| 3.2.1 夏季工况气象参数测试结果分析 |
| 3.2.2 夏季工况系统夜间制冷性能分析 |
| 3.3 吹胀板式PVT热泵系统夏季工况热电性能试验 |
| 3.3.1 夏季工况系统光伏发电性能分析 |
| 3.3.2 夏季工况系统制热性能分析 |
| 3.4 夏季夜间制冷模式下PVT热泵系统运行特性分析 |
| 3.4.1 夏季系统制冷运行参数测试结果分析 |
| 3.4.2 水箱蓄冷特性参数测试结果分析 |
| 3.4.3 制冷工况下PVT组件表面温度测试结果分析 |
| 3.5 夏季白天热电模式下PVT热泵系统运行特性分析 |
| 3.5.1 夏季系统制热运行参数测试结果分析 |
| 3.5.2 夏季制热工况下PVT组件表面温度分布测试结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 吹胀板式PVT热泵系统过渡季和冬季性能试验研究 |
| 4.1 吹胀板式PVT热泵系统过渡季综合性能试验 |
| 4.1.1 过渡季气象参数测试与分析 |
| 4.1.2 系统过渡季热电综合性能分析 |
| 4.2 吹胀板式PVT热泵系统过渡季工况热电性能试验 |
| 4.2.1 过渡季工况系统光伏发电性能分析 |
| 4.2.2 过渡季工况系统制热性能分析 |
| 4.3 过渡季白天热电模式下PVT热泵系统运行特性分析 |
| 4.3.1 过渡季系统制热运行参数测试结果分析 |
| 4.3.2 过渡季制热工况下PVT组件表面温度分布测试结果分析 |
| 4.4 吹胀板式PVT热泵系统冬季综合性能试验 |
| 4.4.1 冬季气象参数测试与分析 |
| 4.4.2 系统冬季热电综合性能分析 |
| 4.5 吹胀板式PVT热泵系统冬季工况热电性能试验 |
| 4.5.1 冬季工况系统光伏发电性能分析 |
| 4.5.2 冬季工况系统制热性能分析 |
| 4.6 冬季白天热电模式下PVT热泵系统运行特性分析 |
| 4.6.1 冬季系统制热运行参数测试结果分析 |
| 4.6.2 冬季制热工况下PVT组件表面温度分布测试结果分析 |
| 4.7 吹胀板式PVT热泵系统全年热电冷试验性能对比分析 |
| 4.7.1 系统全年光伏发电性能对比分析 |
| 4.7.2 系统全年制热性能对比分析 |
| 4.7.3 系统全年热电冷试验性能总结 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 吹胀板式PVT热泵系统仿真模型的建立 |
| 5.1 吹胀板式蒸发/冷凝PVT组件传热模型的建立 |
| 5.1.1 吹胀板式蒸发/冷凝PVT组件换热过程分析 |
| 5.1.2 吹胀板式PVT组件层间结构能量平衡分析 |
| 5.1.3 吹胀板式PVT组件传热模型的建立 |
| 5.2 PVT热泵系统关键设备部件数学模型的建立 |
| 5.2.1 蓄热水箱内冷凝换热盘管模型 |
| 5.2.2 蓄冷水箱内蒸发换热盘管模型 |
| 5.2.3 压缩机模型 |
| 5.2.4 电子膨胀阀模型 |
| 5.3 模型求解方法及理论解的试验验证 |
| 5.3.1 系统模型求解方法 |
| 5.3.2 理论解的试验验证与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 吹胀板式PVT热泵系统适用性与经济性研究 |
| 6.1 户用PVT热泵系统应用方式研究 |
| 6.1.1 设计原则及建筑用能负荷测算方法 |
| 6.1.2 户用PVT热泵热水机组设计 |
| 6.1.3 户用PVT热泵热电机组设计 |
| 6.1.4 户用PVT热泵热电暖机组设计 |
| 6.1.5 户用PVT热泵热电冷暖机组设计 |
| 6.2 不同工况下环境参数对系统热电冷性能的影响分析 |
| 6.2.1 制热工况下环境参数对系统制热性能的影响 |
| 6.2.2 制冷工况下环境参数对系统制冷性能的影响 |
| 6.3 户用PVT热泵系统热电冷多联供经济性分析 |
| 6.3.1 系统经济性评价方法 |
| 6.3.2 系统技术经济性分析与比较 |
| 6.3.3 系统经济性影响因素分析及经济运行模式 |
| 6.3.4 集中式PVT热泵能源站系统形式及经济运行模式 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研成果及科研项目 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）基于数据融合的冷水机组系统优化控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 基于模型的冷水机组系统优化控制研究现状 |
| 1.2.2 基于性能图的冷水机组系统优化控制研究现状 |
| 1.2.3 冷水机组系统运行数据应用的研究 |
| 1.3 本文的主要内容 |
| 第二章 基于性能包络图的冷水机组优化控制策略 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 历史运行数据的处理 |
| 2.2.1 数据异常的原因 |
| 2.2.2 异常数据的检测与处理方法 |
| 2.3 冷水机组的性能包络图 |
| 2.4 冷水机组运行性能包络图的获取 |
| 2.4.1 局部数据拟合模型 |
| 2.4.2 数据衍生 |
| 2.4.3 移动窗口算法 |
| 2.4.4 冷水机组运行性能包络图的获取流程 |
| 2.5 基于运行性能包络图的优化控制策略 |
| 2.6 冷水机组系统的仿真 |
| 2.6.1 冷水机组能耗仿真模型 |
| 2.6.2 水泵能耗仿真模型 |
| 2.6.3 冷却塔能耗仿真模型 |
| 2.6.4 风机能耗仿真模型 |
| 2.7 TRNSYS中冷水机组性能包络图的获取 |
| 2.7.1 冷水机组的局部数据拟合模型 |
| 2.7.2 冷水机组运行性能包络线的获取 |
| 2.8 TRNSYS中冷水机组系统的控制策略 |
| 2.9 能耗仿真结果及分析 |
| 2.10 本章小结 |
| 第三章 优化控制策略的现场应用 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 现场冷水机组系统的介绍 |
| 3.3 冷水机组系统运行数据预处理 |
| 3.4 冷水机组运行性能包络图的获取 |
| 3.5 基于运行性能包络图的优化控制策略现场验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于数据融合的冷水机组优化控制策略 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 测量不确定性对冷水机组运行控制的影响 |
| 4.3 数据融合 |
| 4.3.1 冷负荷的直接测量与间接测量 |
| 4.3.2 数据融合算法 |
| 4.4 数据融合算法在实际控制中的应用 |
| 4.4.1 基于数据融合算法的原始控制策略 |
| 4.4.2 基于数据融合算法的性能包络图控制策略 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 主要工作与结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（7）转轴六自由度误差补偿模型与软件开发及实验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容与章节安排 |
| 2 基于氦氖激光器的转轴六自由度误差同时测量原理 |
| 2.1 总体方案 |
| 2.2 转轴六自由度几何运动误差测量原理 |
| 2.2.1 转角定位误差与绕 Y 轴倾斜运动误差 |
| 2.2.2 沿X轴倾斜运动误差 |
| 2.2.3 沿Y轴的径向运动误差与轴向运动误差 |
| 2.2.4 沿X轴的径向运动误差 |
| 2.3 测量系统与实验的硬件条件 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 误差模型的建立与仿真 |
| 3.1 测量系统误差模型建立与推导 |
| 3.1.1 多体系统建模理论 |
| 3.1.2 转轴六自由度同时测量系统坐标系的设定及误差元素 |
| 3.1.3 利用运动多体系统理论建立测量系统误差模型 |
| 3.1.4 角锥棱镜反射矩阵 |
| 3.1.5 精密测头中的透镜离焦矩阵 |
| 3.1.6 光线追迹 |
| 3.2 基于ZEMAX的仿真与对比 |
| 3.2.1 测量单元透镜离焦仿真 |
| 3.2.2 角锥棱镜安装误差仿真 |
| 3.3 基于MATLAB的仿真与对比 |
| 3.3.1 角度测量影响量仿真分析结果 |
| 3.3.2 直线度测量影响量仿真分析结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 转轴几何误差测量软件设计与实现 |
| 4.1 面向对象的程序设计方法及开发环境 |
| 4.2 实验软件的总体设计 |
| 4.3 测量系统的功能设计与实现 |
| 4.3.1 串口通信与采集功能 |
| 4.3.2 显示界面与功能设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 转轴六自由度同时测量实验与分析 |
| 5.1 标定实验 |
| 5.2 重复性实验 |
| 5.3 对比实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士/博士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）微通道换热器流量分配及对流传热特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 微通道换热器的发展及研究现状 |
| 1.2.1 微通道换热器的发展 |
| 1.2.2 微通道流量分配特性 |
| 1.2.3 微通道换热器换热特性 |
| 1.2.4 微通道换热器的应用 |
| 1.3 存在的不足之处 |
| 1.4 主要研究内容及创新点 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 特色及创新点 |
| 第二章 微通道换热器数值模拟 |
| 2.1 微通道换热器单相流模拟 |
| 2.1.1 物理模型 |
| 2.1.2 网格划分及边界条件设置 |
| 2.1.3 模型验证 |
| 2.1.4 数学模型 |
| 2.1.5 结果分析 |
| 2.2 微通道换热器两相流模拟 |
| 2.2.1 物性参数拟合 |
| 2.2.2 边界条件 |
| 2.2.3 控制方程 |
| 2.2.4 多相流的模型选择 |
| 2.2.5 结果分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 微通道换热器设计与实验搭建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 微通道换热器设计 |
| 3.2.1 微通道换热器的初步规划 |
| 3.2.2 传热系数计算 |
| 3.2.3 校核计算 |
| 3.3 实验系统设计 |
| 3.3.1 实验原理 |
| 3.3.2 实验设备介绍 |
| 3.3.3 测量仪器介绍 |
| 3.4 本章小节 |
| 第四章 微通道换热器在空调系统中的实验研究 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.2 实验工况及实验内容 |
| 4.3 实验步骤 |
| 4.3.1 微通道换热器实验步骤 |
| 4.3.2 翅片管换热器实验步骤 |
| 4.4 误差分析 |
| 4.4.1 直接测量误差 |
| 4.4.2 间接测量误差 |
| 4.5 结果分析 |
| 4.5.1 漏冷量测试 |
| 4.5.2 微通道换热器不同入口的性能对比 |
| 4.5.3 微通道换热器与翅片管换热器性能对比 |
| 4.6 本章小节 |
| 第五章 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间成果 |
| 致谢 |
（9）重离子治疗装置的准直关键技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 重离子放射治疗技术介绍 |
| 1.2.1 重离子治疗的原理及优势 |
| 1.2.2 重离子治疗技术的发展 |
| 1.3 国内外重离子治疗装置准直现状 |
| 第2章 重离子治疗装置准直测量的相关理论及技术 |
| 2.1 准直测量的误差理论 |
| 2.1.1 测量方法的分类 |
| 2.1.2 误差来源 |
| 2.1.3 测量误差的分类 |
| 2.2 测量误差的合成 |
| 2.3 粒子加速器的精密准直测量理论与技术 |
| 2.3.1 准直测量的控制网理论 |
| 2.3.2 粒子加速器的误差效应 |
| 2.3.3 加速器元件准直的七参数转换模型 |
| 2.4 粒子加速器准直测量技术的发展 |
| 2.4.1 粒子加速器精密测量仪器的发展 |
| 2.4.2 激光跟踪仪测量系统介绍 |
| 2.4.3 重离子治疗装置测量仪器介绍 |
| 2.4.4 粒子加速器准直技术的发展 |
| 第3章 重离子治疗装置磁场测量系统准直技术研究 |
| 3.1 重离子治疗装置磁场测量系统简介 |
| 3.2 重离子治疗装置磁铁元件的标定 |
| 3.2.1 二极磁铁的标定 |
| 3.2.2 多极磁铁的标定 |
| 3.3 重离子治疗装置磁场测量系统定位准直方法的研究与应用 |
| 3.3.1 HALL测磁系统的定位准直方法研究 |
| 3.3.2 长线圈积分测量系统的定位准直方法研究 |
| 3.3.3 谐波测量系统定位准直方法研究 |
| 3.4 重离子治疗装置磁场测量系统准直结果分析和讨论 |
| 第4章 重离子治疗装置现场安装准直技术的研究及应用 |
| 4.1 重离子治疗装置安装准直精度要求及误差分配 |
| 4.1.1 重离子治疗装置各系统对安装准直的精度要求 |
| 4.1.2 基于准直精度要求的误差分配 |
| 4.2 重离子治疗装置三维控制网的测量与平差处理 |
| 4.2.1 三维测量控制网的布设与优化 |
| 4.2.2 三维控制的测量 |
| 4.2.3 三维控制网平差及精度评定 |
| 4.3 重离子治疗装置LEBT的准直技术研究与应用 |
| 4.3.1 回旋加速的安装准直技术 |
| 4.3.2 源束线的准直技术 |
| 4.4 重离子治疗装置同步环的准直技术研究与应用 |
| 4.4.1 同步环准直精度的影响因素分析 |
| 4.4.2 提升同步环准直精度的方法 |
| 4.4.3 束诊元件的标定与准直安装 |
| 4.4.4 同步环元件相对位置平滑测量及精度分析 |
| 4.5 重离子治疗装置HEBT的准直技术研究与应用 |
| 4.5.1 异态安装磁铁的标定及预准直 |
| 4.5.2 HEBT元件的准直方法 |
| 4.6 重离子治疗装置治疗终端元件的准直技术研究与应用 |
| 4.6.1 治疗终端物理治疗设备的准直 |
| 4.6.2 治疗终端治疗定位设备的准直 |
| 第5章 基于近景摄影测量的患者放疗摆位及靶区监测技术研究 |
| 5.1 国内外放射治疗患者摆位及监测技术现状 |
| 5.2 数字化近景摄影测量技术介绍 |
| 5.2.1 近景摄影测量的发展及测量原理 |
| 5.2.2 近景摄影测量的测量模式及特点 |
| 5.3 基于双相机近景摄影测量的患者放疗摆位及靶区监测技术研究 |
| 5.3.1 双相机近景摄影测量患者放疗前的摆位技术研究 |
| 5.3.2 双相机近景摄影测量患者放疗中的靶区监测技术研究 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文的主要工作总结 |
| 6.2 论文的创新点总结 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录:双相机近景摄影测量系统与激光跟踪仪测长对比数据 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（10）直接空冷凝汽器传热性能测试系统设计及其换热特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 直接空冷技术 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 环境条件的影响 |
| 1.3.2 风机性能的影响 |
| 1.3.3 运行工况的影响 |
| 1.3.4 结构参数的影响 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 试验系统设计技术路线 |
| 2.1 试验系统设计思路 |
| 2.1.1 排汽管道 |
| 2.1.2 空冷凝汽器翅片管束 |
| 2.1.3 空气供给系统 |
| 2.1.4 凝结水系统 |
| 2.2 换热器计算模型 |
| 2.3 相似原理 |
| 2.3.1 相似定律 |
| 2.3.2 对流换热相似准则的选取 |
| 2.3.3 对流换热相似准则方程的导出 |
| 2.3.4 试验模型比例 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 试验系统设计与建立 |
| 3.1 系统组成 |
| 3.2 参数设计 |
| 3.2.1 物理模型的设计计算 |
| 3.2.2 其他参数的设计计算 |
| 3.3 设备参数选择 |
| 3.3.1 蒸汽系统 |
| 3.3.2 空气供给系统 |
| 3.3.3 抽真空系统与凝结水系统 |
| 3.3.4 测量系统 |
| 3.4 试验系统布局 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 试验系统运行与性能测试 |
| 4.1 试验系统调试 |
| 4.1.1 系统运行调试 |
| 4.1.2 试验操作程序 |
| 4.2 试验系统误差 |
| 4.2.1 误差来源 |
| 4.2.2 误差分析 |
| 4.3 数据处理 |
| 4.4 性能测试 |
| 4.4.1 迎风侧翅片管束风速分布 |
| 4.4.2 背风侧翅片管束管壁温度分布 |
| 4.4.3 扁平管蛇形翅片空冷凝汽器的传热性能 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、直接与间接测量的系统误差分析（论文参考文献）
- [1]数控机床三直线轴21项几何误差测量系统与应用研究[D]. 郑发家. 北京交通大学, 2021(02)
- [2]精密转台多自由度运动误差测量系统研究应用[D]. 刘力. 大连理工大学, 2021
- [3]气浮陀螺仪轴承间隙测量系统研制[D]. 王晓飞. 大连理工大学, 2021(01)
- [4]基于DSPSL的PCB基板介电参数测试技术研究[D]. 彭涛. 电子科技大学, 2021(01)
- [5]户用吹胀板式PVT热泵系统热电冷多联供特性研究[D]. 周超. 大连理工大学, 2020(01)
- [6]基于数据融合的冷水机组系统优化控制研究[D]. 于子尧. 上海交通大学, 2020(01)
- [7]转轴六自由度误差补偿模型与软件开发及实验研究[D]. 黄斯凡. 北京交通大学, 2020
- [8]微通道换热器流量分配及对流传热特性研究[D]. 刘亚进. 安徽工业大学, 2020(07)
- [9]重离子治疗装置的准直关键技术研究与应用[D]. 陈文军. 中国科学院大学(中国科学院近代物理研究所), 2020(01)
- [10]直接空冷凝汽器传热性能测试系统设计及其换热特性研究[D]. 杨宁. 太原理工大学, 2020(07)