一、一种旋转阀控液压激振器的实验研究（论文文献综述）
姚松林[1]（2021）在《双向振动电主轴的设计与动态特性仿真分析》文中认为面对合金材料、复合材料、硬脆性材料等难加工材料以及工艺性差的零件加工时,传统的材料加工方式效率较低、经济性差,难以满足生产需求,而这些难加工材料在航空航天、高端设备与生物医疗等领域却发挥着重要作用,振动辅助切削加工技术在这样的背景下蓬勃发展。压电陶瓷振动装置在机械振动加工领域应用比较广泛,但是仍存在着功率密度低、结构复杂等问题,相比而言,液压式振动装置的输出功率大,结构简单等特点。现代生产工艺中,电主轴高转速、高精度、结构紧凑的特点也使其逐渐成为现代加工机床的标配。所以,研究一种将电主轴技术与液压振动技术融为一体的振动加工装置就非常有意义。本文设计了一种双向振动电主轴系统,主要研究内容如下:（1）振动电主轴的结构设计。设计了振动电主轴的整体结构,并简述工作原理,对振动部分、支承部分、冷却部分与密封部分进行设计与选用。（2）液压脉冲系统的设计。设计一种阀芯旋转式换向阀作为主轴振动的动力部件,其输出的液压脉冲振幅与频率容易调节,对其关键部件阀芯与阀体进行了设计计算与材料选择,对支承轴承与电机、以及其他部件进行了选用。（3）基于液压系统动力学原理,使用AMESim软件搭建振动部件模型、旋转阀模型、比例溢流阀模型,根据产品指导手册对比例溢流阀模型进行了参数分析,验证了模型的合理性,并在此基础上完成振动主轴系统动力学仿真模型。（4）基于建立的振动主轴系统模型,对振动电主轴的动态特性进行仿真,分析了液压脉冲系统中激振频率、流量、压力等参数对振动主轴系统动态特性的影响,结果表明:主轴位移幅值随着激振频率的增加而相应减小,当激振频率接近系统固有频率时,位移幅值会变大并趋于稳定,另外,随着压力与流量的升高,主轴位移幅值出现逐渐增大的趋势,这表明各工作参数的合理搭配可以获得最佳的工作效果。
赵国超[2]（2020）在《旋转控制电液激振时效系统特性及关键技术研究》文中研究表明振动时效技术在处理机械构件残余应力问题方面具有结构简单、高效节能等独特优势,激振设备是振动时效技术的核心装置,其动态特性对时效工艺具有重要影响。针对振动时效系统及设备均化残余应力的工况需求,克服传统滑阀控制式电液激振系统的固有局限,本文提出一种基于旋转控制阀的电液激振时效系统并对该系统进行结构设计和样机试制。利用试验设计、数值模拟、实验验证等方法对其动态特性及核心元件的工作特性展开相关研究,主要研究内容如下:对旋转控制阀和激振液压缸进行结构设计,建立旋转控制阀通流过程的数学模型,对旋转控制阀的压力-流量特性进行数学解析,分析了旋转控制阀工作过程的液动力特性;设计了唇边活塞变间隙密封及元件密封的激振液压缸复合密封结构。考虑电液激振时效系统的负载特征构建激振液压缸的数学模型。根据电液激振时效系统的组成特点,对系统测控、数据采集和实验要求进行分析。基于Fluent/MRF滑移网格技术模拟旋转控制阀配流过程,分析其在不同油槽形状、转速、压力条件下流场的动态特性;利用DOE-RSM试验设计方法,对阀芯油槽的开槽参数进行多因素交互效应分析,通过二次回归正交优化设计获得试验空间内流场动态特性最佳时阀芯油槽的开槽参数为:油槽长度20.00mm,油槽宽度5.65mm,油槽深度8.00mm,仿真与试验误差小于3%,所得结果为后续研究提供支撑。基于旋转控制阀,构建阀控缸激振环节的数学模型。根据旋转控制阀的液动力特性推导其动力学方程,通过Matlab模拟,分析阻尼系数、转动惯量、液动力矩刚度系数对旋转控制阀动态响应特性及稳定性的影响规律。推导控制阀旋转过程液压缸的激振状态函数,通过Simulink建立旋转阀控制液压缸的动态特性仿真模型,研究结构参数对阀控缸激振环节动态特性的影响程度和变化规律。根据旋转控制电液激振时效系统的整体结构,基于键合图理论、管路分段集中建模理论推导系统的功率流向关系并建立负载激振过程的AMESim模型,分析电动机转速、油泵排量、系统压力、负载特征和管路特征对电液激振时效系统负载激振过程振动特性的影响。试制旋转控制阀、复合密封激振液压缸的实验样机,搭建旋转控制电液激振时效系统实验台。对实验台的激振特性和旋转控制阀的输出特性进行实验测试,验证旋转控制电液激振时效系统结构设计的可行性、特性研究的准确性。本文所得结果可为完善旋转控制阀和电液激振时效处理设备提供一定的研究思路和技术手段,为激振系统及设备的自动控制、集成化设计及数据采集提供一定的实验基础。该论文有图130幅,表24个,参考文献182篇。
郭文杰[3]（2020）在《电液激振转阀动态特性研究》文中研究说明电液激振器主要用于产生一定形式和规律的激振力,具有无极调频、自适应性强、激振效率高等优良特点。电液激振器在科学研究和工程应用上都有着重要地位,在航空航天领域的振动试验、行走机械的环境试验、工程材料领域的振动试验、建筑等的抗震试验等领域有着广泛应用。电液激振器的研究正在向激振频率高、激振力大的方向发展,旋转阀控式电液激振器由于结构紧凑、运行稳定等优点,成为了一种重要的电液激振器形式。现有用于金属纳米化的金属表面机械研磨装置普遍采用电机驱动偏心轮来完成振动箱的直线往复振动。针对金属表面机械研磨装置存在振动频率低、发热量大和频率固定的问题,提出一种以电液激振器驱动液压缸直线往复运动为振动方式的机械研磨装置。本文基于采用电液激振器驱动液压缸的机械研磨试验装置来研究电液激振器中转阀的动态特性,主要研究转阀和液压缸组成的液压激振系统。采用理论建模、数值仿真和实验验证相结合的方式对电液激振器中的转阀进行动态特性研究。本文设计了一种转阀结构,阐述了其工作原理,建立了转阀的面积模型以及转阀与液压缸的理论模型,应用CFD数值仿真对转阀的流场特性进行了动态分析,揭示了转阀的内部流动特性,并且设计实验进行间接验证,得出了转阀的动态特性。为以后电液激振转阀的设计及相关研究提供了一定的指导意义,对于电液激振器的发展具有一定的工程意义和科研价值。本论文的主要研究工作如下:（1）首先对电液激振器的工作原理和性能需求进行了阐述,设计了一种转阀物理模型,介绍了其结构组成和工作原理,并且对转阀-液压缸的模型进行了叙述。（2）根据转阀-液压缸系统的工作原理推导出转阀动态特性的理论模型,并且在不同频率下用四阶龙格库塔算法对其求解,分析了转阀-液压缸系统的负载位移、速度、加速度特性。（3）应用CFD仿真方法对转阀的动态过程进行瞬态仿真,建立了转阀阀口的流场模型,进行了网格无关性验证和时间步长独立性验证,在不同频率下进行了转阀阀口的瞬态仿真,对转阀的压力特性、速度特性和流线特征进行了分析。（4）搭建了电液激振实验台,在不同频率下测试了振动装置的位移、速度和加速度值,结合理论计算结果和瞬态仿真结果进行了分析,说明了理论计算结果的正确性,从侧面间接验证了转阀瞬态仿真结果的可信度,得出了转阀的动态特性。
王元超[4]（2020）在《液控阀芯旋转式高速换向阀阀芯转速控制技术研究》文中研究表明液控阀芯旋转式高速换向激振器主要应用于地震模拟、疲劳实验等需要精准振动的场合,其关键元件是液控阀芯旋转式高速换向阀,阀芯转速是影响激振器输出波形准确的关键因素,如何得到稳定可靠的阀芯转速成为关键技术难题。本文从两方面对阀芯转速展开研究,第一,研究阀芯转速的影响因素并探究其影响规律;第二,利用系统辨识得到比例调速阀控马达系统数学模型,设计PID控制器减小阀芯转速振荡,提高系统稳定性。在国家自然科学基金“阀芯旋转式高速换向液控理论与技术”（51675472）的资助下,对液控阀芯旋转式高速换向激振器展开研究,通过分析液控阀芯旋转式高速换向激振系统工作原理搭建AMESim仿真模型,研究相关参数对液控阀芯旋转式高速换向阀阀芯转速的影响;利用系统辨识,建立比例调速阀控马达系统数学模型,设计以阀芯转速稳定为目标的PID控制器;通过搭建模型样机实验台进行相关实验,验证理论研究的正确性。本文主要研究工作如下:第一章,介绍电液激振器的应用场合、工作原理及优缺点。调研国内外高频伺服阀及液压转阀的研究现状,总结它们目前研究的进展及成果。分析目前市场需求及已有研究的不足,提出液控阀芯旋转式高速换向阀研究的目的及意义,最后阐述本文的主要研究内容及解决方案。第二章,介绍液控阀芯旋转式高速换向阀的结构及液控阀芯旋转式高速换向激振器工作原理。建立不同形状阀口过流面积的数学模型并分析阀口面积特征,为搭建液控阀芯旋转式高速换向阀AMESim仿真模型提供理论依据。第三章,介绍液控阀芯旋转式高速换向激振系统原理、建立液控阀芯旋转式高速换向激振系统数学模型、搭建液控阀芯旋转式高速换向激振系统AMESim仿真模型,分析影响阀芯转速的因素（供油压力、阀芯转动惯量、液动力矩、外部负载、阀口轴向长度、阀口数量）并探究其影响规律。第四章,设计系统辨识实验,对比例调速阀控马达系统进行辨识并得到较优的传递函数。针对比例调速阀控马达系统单位阶跃响应时存在稳态误差、超调量过大、转速不稳定现象,设计PID控制器进行阀芯转速控制并进行仿真分析。第五章,搭建液控阀芯旋转式高速换向激振系统模型样机实验台,结合Simulink中搭建的开环状态下液控阀芯旋转式高速换向激振系统模型进行数据采集,实验验证AMESim仿真模型的准确性。在开环实验基础上,搭建PID控制器Simulink模型进行实验,对比PID控制器仿真结果,验证搭建的PID控制器的有效性。第六章,对本论文的主要工作进行了总结,并对今后的研究方向进行展望。
陈家林[5]（2019）在《转阀配流液压变频式振动器特性研究》文中认为液压振动器是指可将液压能转换成能使工件做周期性振动的机械能的设备,它广泛应用在航天、国防等多种领域。液压振动器目前存在造价成本高、结构复杂、振动频率较低等问题。本文根据现今存在的问题设计了一种转阀配流变频式液压振动器,用转阀实现配流,避免了结构复杂、价格昂贵的问题;同时,通过转阀的旋转快慢来调节振动频率实现变频,也解决了振动频率低的问题。首先根据目前现有的振动器形式确定振动器系统的整体设计方案,对系统的结构及工作原理进行阐述。再根据实际情况对系统中的关键部件转阀和振动缸进行结构设计,确定其关键参数。建立振动器系统的数学模型及仿真模型,利用仿真软件对振动器系统进行分析,针对系统各设计参数对振动器工作特性的影响进行研究。根据仿真可知,在与系统连接的外负载是带有阻尼形式的负载时,它的系统特性会优于带有弹性形式的负载的特性,当与系统连接的外负载是同时包含阻尼和弹性的情况时,系统的振动特性相对较差;系统振动频率主要依靠转阀转速变化来实现;主泵排量变化会影响系统的输出特性;研究管路对系统影响时得到,液感对振动特性影响较大,同时在选择管路时要尽量选择刚度大的短管。建立转阀流道模型对转阀进行仿真分析,研究不同湍流模型、进口压力、进油口形状时及转阀不同开口状态时的流场特性。通过对转阀内流场特性仿真分析可知,标准k-?模型的迭代步数较小且计算相对准确;进油压力增大时,出油口出现的涡流现象逐渐增大;进油口形状的改变会改变进油口与转阀油槽连接处的面积,增大这部分面积,流体对转阀与进油口连接处的冲击会稍有减小,但对转阀槽口的冲击又会增加;当进油口与油槽连接处开口在全开下要比开口较小时特性要好。通过对振动器关键部件进行模态分析,可以确定关键部件的共振频率,并且还可以确定振动器在振动时是否会出现受损情况。由仿真结果可知,本文设计的振动器振动频率不会产生共振。以上研究结果对转阀配流液压变频式振动器的设计理论和振动特性的研究具有重要意义,同时为液压振动器的优化设计提供了一定的理论依据。该论文有图65幅,表4个,参考文献69篇。
龙小建[6]（2019）在《阀芯回转式电液伺服阀特性研究》文中指出激振器是一种能够迫使物体或自身产生振动的设备。在现有的激振方式中,电液激振技术具有功率密度高、推力大、负载自适应等优点,被广泛应用于岩石破碎、道路桥梁及航空航天等领域。本文设计的阀芯回转式电液伺服阀,与传统的伺服阀相比具有结构简单、价格低廉及可获得更高的频率等优点。本研究采用理论分析、数值仿真分析和实验研究相结合的方法完成了以下工作:以一种新型阀芯回转式电液伺服阀为研究对象,基于CFD建立了转阀的流场模型,并对转阀工作过程进行了可视化仿真分析;研究了转阀的静动态特性及阀芯回转式电液激振器的工作特性,并开展了初步的实验探索,为后续阀芯回转式电液伺服阀的结构及性能优化提供理论依据。论文主要研究结果如下:（1）根据液压激振系统动力学模型,得到影响液压激振系统的主要控制参数,并以振动破碎所需的大功率重载低频电液激振为基础,设计了一种阀芯回转式电液伺服阀。（2）采用Fluent对阀芯回转式电液伺服阀的内部流场进行建模及可视化仿真分析,得到不同阀芯转速和不同供油压力下转阀的压力、速度和液动力的分布特性,并从多相流的角度研究阀口气穴现象产生的条件及区域变化规律。（3）通过对转阀的静、动态特性研究发现,转阀的流量与阀口开度和供油压力呈现非线性正相关趋势。在转阀工作时,增大阻尼比和降低转动惯量可以提高转阀的响应特性。（4）从阀控缸的角度出发,利用Matlab/Simulink和AMESim对阀芯回转式电液激振器的数学模型进行求解,结果表明:激振位移随着工作频率和负载质量的增加呈现相应的减小,随着供油压力的升高呈现增大趋势,各工作参数的合理匹配可以获得最佳的工作特性。（5）通过开展阀芯回转式电液伺服阀的静、动态特性实验,并对比实验结果与理论结果,表明理论模型和仿真模型具有较好的可靠性。通过以上研究表明,本文研究成果将对转阀式液压激振技术的发展有一定的科研价值和现实意义。
祁步春[7]（2018）在《基于功率键合图的转阀式液压激振器运动特性研究》文中指出液压激振是把直流液流变为交变液流,使压力能转换成活塞运动振动能一种技术。由于液压激振具有功率密度高、刚度大、控制方便等优点,已成为近年来振动利用工程领域中备受关注的前沿技术。但因液压激振关键部件结构参数和液压激振系统工艺参数匹配的复杂性,及其激振运动特性的相关性,因而该领域具有丰富的理论内涵和广阔的应用前景。因此,本研究以液压激振器为研究背景,以优化转阀结构为突破口,利用功率键合图研究方法建立以转阀结构参数和液压激振系统工艺参数为变量的转阀式液压激振系统数学模型,利用仿真模拟和实验研究相结合的方法,验证转阀式液压激振器设计合理性,为后续转阀式液压激振器的结构设计和工艺参数匹配研究提供理论指导,获得以下结果:（1）根据液压激振系统动力学原理,分析影响液压激振系统运动特性的主要因素,并设计了一种转阀式液压激振器。（2）以功率键合图理论为基础,建立转阀式液压激振系统状态方程（数学模型）,通过Matlab/Simulink仿真,验证数学模型的正确性。同时还利用仿真模型,探讨液压激振系统工艺参数对转阀式液压激振器运动特性的影响趋势。（3）通过搭建液压激振器实验平台,开展转阀式液压激振器实验研究,通过将实验结果与仿真结果对比,表明本研究理论分析、结果具有较好的可靠性。（4）结合所建立的仿真模型,利用Design-expert中的响应曲面法建立了以液压激振系统工艺参数为响应因子,峰值位移为响应值的预测模型,并通过模块求解寻优,获得了最大峰值位移时的最佳工艺参数匹配组合。通过以上研究表明,本文研究结果将对转阀式激振技术开发和应用提供有效途径,具有较好的实际应用价值。
赵宏[8]（2018）在《液压激振打桩系统动态特性的研究》文中提出随着城镇化进程的不断推进,绿色环保高效节能的桩工设备将是未来的发展趋势。而液压激振技术凭借自身控制精确、动态响应快等优点越来越受到各行业的关注,针对当前偏心式液压振动打桩机结构复杂、参振质量大以及能源利用低的缺点,将液压激振技术应用于振动打桩中以解决上述问题。首先通过了解与分析现有液压激振器的结构、性能等特点,进行了新型液压激振器的总体结构设计,详述了液压激振器的构成以及主要构件的功能,建立了液压激振打桩系统的数学模型;利用ANSYS软件验证了液压激振器结构上的正确性并计算出芯轴的临界转速,防止液压激振器在运动过程中接近临界转速而损坏。然后通过AMESim软件建立了液压激振打桩系统的模拟仿真模型,研究了不同参数如泵排量、频率、管路长度等参数对液压激振打桩系统动态性能的影响。其中,系统振幅主要受到频率及锤体质量的影响,连接管路不宜过长,而管路直径需要将流量、频率以及泵排量综合考虑,得出了液压激振打桩系统在20Hz-50Hz的频率范围内的激振力、振幅等输出参数可以满足振动打桩的要求。最后设计了液压激振打桩系统的试验模型,采用理论模拟与试验相结合的办法,对比不同频率下试验位移曲线与仿真位移曲线,不仅可以得出了与仿真结果大致相同的结论,而且也验证了模拟仿真结果的正确性。综上所述,本文设计的液压激振器可以用于振动打桩中,由此设计的液压激振打桩系统不仅可以满足振动打桩的主要技术指标要求,而且也解决了偏心式振动打桩的一些技术问题,这对桩工机械的技术革新有着一定的促进作用。
蒙臻[9]（2017）在《双阀电液激振拉削系统动力学特性及应用研究》文中研究指明随着拉削工艺在航空发动机、航海汽轮机、汽车制动系统等领域的复杂曲面成形加工应用越来越广泛,如何改善传统拉削工艺,特别是有效抑制拉削过程中的非线性力,成为了拉削领域研究热点之一。而振动拉削（Vibration-assisted Broaching,VAB）因其拉削力脉冲化的特性,在改善拉削系统稳定性,提高加工精度及效率方面具有巨大的发展潜力。因此,本文紧密结合实际工程应用项目中的重要研发目标,通过探求拉刀振动特性对拉削动特性的影响,获取激振参数与动态拉削力的变化规律,以期为VAB的高效化产业化应用奠定基础。但目前电液激振拉削系统的研究主要存在以下难点:一是电液伺服激振系统的动力学问题;二是多齿形拉削的动力学问题;三是激振系统和拉削系统的耦合动力学问题。本文针对上述问题,引入了液压流体力学理论,阀控非对称缸模型,拉削力经验公式模型和剪切角理论模型,拉刀运动方程,三参量状态反馈（Three variable control,TVC）和逆系统控制方法（Inverse model control,IMC）,迭代学习（Iterative learning control,ILC）和模糊PID控制方法（Fuzzy—PID）等,并通过MATLAB/Simulink软件的仿真计算结果和VAB系统实测数据的对比分析,开展电液伺服激振拉削系统动力学特性研究。本文的主要研究内容及成果如下:（1）通过分析影响振动切削性能的主要因素,再结合拉削工艺特性,拟定了激振系统方案,再对关键元器件进行选型计算,最终确定了激振缸的具体尺寸和激振阀型号,设计出了双阀电液伺服激振拉削系统。（2）建立了双阀电液激振系统动力学模型,并通过Matlab/Simulink仿真计算,分析了电液激振系统的空载稳定性和动态响应特性,以及在外力扰动下的位移响应和输出力特性。经过多项激振参数的对比研究表明,双阀并联设置结构可有效增大激振系统的位移输出幅值,但由于汇流效应对于流量的限制作用,使得位移幅值最大增益为80%;激振频率和阀芯开口量直接影响了容腔压力变化特性及位移输出幅值,而外部负载力则会加剧对于输出位移和输出力幅值的扰动。因此,在振动拉削过程中,若负载瞬变,则激振缸容腔内部压力特性会产生较大改变,从而导致位移波形的平衡位置发生“漂移”。（3）建立了电液激振拉削系统动力学模型,并通过Matlab/Simulink仿真计算,分析了拉刀运动状态,单齿拉削面积的时域特征与拉削动特性之间的关系,以及系统耦合特性对于动态拉削力的影响。经过多项激振参数的对比研究表明,导致振动拉削力动特性与传统拉削力动特性相区别的主要因素在于拉削面积的时域特征;激振频率是影响振动拉削力特性的主要因素,且由于拉削力脉冲化特性,使得平均拉削力明显下降。基于不同的激振频率,其下降幅度约为49.6%至67.6%;但受系统耦合作用影响,激振系统输出特性发生变化,实际上振动拉削力的平均值下降幅度为15%至27.4%。因此,为了使振动拉削系统达到较好的性能,需在拉削过程中实时调整激振参数,改变激振系统的输出特性。（4）提出了双阀电液激振拉削系统稳定性控制策略,针对空载条件下激振系统的输出波形稳定性问题,引入了三参量和逆系统的控制方法,仿真计算结果表明:相对于开环控制,三参量和逆系统复合控制策略不仅改善了激振系统的频响特性,而且使系统更容易“复现”位置指令波形;针对系统的外部周期性负载对激振系统输出波形的扰动,引入了模糊—PID和迭代学习控制,通过迭代学习训练,实现对激振系统稳定波形的闭环反馈控制,仿真结果表明,该复合控制策略可使动态拉削力扰动下的位移输出波形逐渐趋于稳定,同时也能纠正输出波形的偏移。（5）开展了双阀电液激振拉削实验,通过实测数据与仿真计算结果的对比分析,一方面验证了所建立动力学模型的有效性;另一方面也验证了振动辅助对于拉削性能的有益效果。
王鹤[10]（2016）在《阀芯旋转式激振阀关键技术研究》文中研究指明在现有的激振方式中,电液激振具有功率密度高、推力大、负载自适应和无级调幅等优点,因此获得了广泛的应用。与传统伺服阀控电液激振器相比,阀芯旋转式电液激振器可以突破阀芯往复运动结构存在的局限,获得更高的工作频率,但是针对振动实验、地震模拟等场合需要的精准振动问题,需要进一步研究。精准振动包括两个方面,一是振动频率准确,二是振动波形准确。阀芯旋转式激振阀是阀芯旋转式电液激振器的核心元件。阀芯旋转式电液激振器的工作频率由阀芯转速决定,振动波形由阀口形状和尺寸等几何特征决定,阀芯转速的稳定性以及振动波形和阀口几何特征的准确解算是这类激振技术发展关键技术。在国家自然科学基金"阀芯旋转式大功率电液激振基础理论和技术"（51275 499）的资助下对阀芯旋转式激振阀展开研究,针对目前阀芯旋转式电液激振技术中存在的振动不准确的问题,提出了以阀芯转速稳定为目标的液动力矩计算和补偿方法,以及以振动波形准确为目标的基于振动波形的阀口设计方法,为阀芯旋转式激振阀的设计提供依据。主要研究工作如下:1.根据阀芯旋转式激振阀的结构及其工作原理,综合考虑研究需要与加工难度,设计了矩形阀口、三角形阀口和半圆形阀口等三种不同阀口形状,对不同阀口形状下的过流面积、面积梯度以及当量通径等阀口面积特征进行计算。建立阀芯旋转式激振阀的压力一流量特性方程,分析结构参数对静态特性的影响。建立阀芯旋转式激振阀的受力模型,从阶跃响应和幅频特性角度研究阀芯旋转式激振阀的动态特性,分析结构参数和液动力矩对动态特性的影响。2.对阀芯旋转式激振阀的液动力矩进行理论分析,分别建立稳态液动力矩和瞬态液动力矩的理论计算模型。通过ANSYS ICEM CFD建立阀内部流场网格模型,采用AN-SYS/Fluent对阀芯旋转式激振阀的内部流场进行CFD仿真,分析了液动力矩随阀口压差和流量、阀芯转速以及阀芯角位移的变化规律,研究了结构参数对液动力矩的影响,在此基础上提出了液动力矩的补偿方法。3.建立阀芯旋转式电液激振器的数学模型,通过Matlab/Simulink对电液激振器的数学模型进行求解,分析了阀口形状、阀口轴向长度、阀口数量、系统供油压力和阀芯转速对电液激振器动态特性的影响。对振动波形进行频谱分析,分析阀口形状、阀口轴向长度以及系统供油压力对振动波形失真度的影响。通过电液激振器的数学模型得到阀口过流面积与振动波形的关系,进一步得到阀口轴向长度与振幅的映射关系,在此基础上提出了基于振动波形的阀口设计方法。4.搭建阀芯旋转式激振阀实验台,在实验台上分别开展静态特性、液动力矩和振动波形实验。通过实验对进油方向和回油方向单向通油和双向通油时稳态液动力矩的耦合情况进行研究,对所提出的液动力矩理论计算模型和补偿方法以及基于振动波形的阀口设计方法进行实验验证。
二、一种旋转阀控液压激振器的实验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、一种旋转阀控液压激振器的实验研究（论文提纲范文）
（1）双向振动电主轴的设计与动态特性仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 振动辅助加工研究现状 |
| 1.2.2 激振方式的研究现状 |
| 1.2.3 电主轴技术研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 新型双向振动电主轴的总体设计 |
| 2.1 振动主轴总体结构 |
| 2.2 激振部件的设计 |
| 2.3 主轴轴承 |
| 2.3.1 轴承类型的选择与布置 |
| 2.3.2 轴承的润滑 |
| 2.3.3 轴承的预紧 |
| 2.4 冷却系统的设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 液压脉冲系统的设计 |
| 3.1 液压脉冲系统的工作原理 |
| 3.2 旋转阀结构设计与元件选型 |
| 3.2.1 旋转阀阀芯的参数设计 |
| 3.2.2 转阀阀体的参数设计 |
| 3.2.3 转阀其他部件的选用与设计 |
| 3.2.4 旋转阀的整体结构与参数分析 |
| 3.3 其他液压系统元件的选用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 振动电主轴系统仿真建模 |
| 4.1 AMESim软件简介 |
| 4.2 液压激振分析 |
| 4.2.1 液压振动原理 |
| 4.2.2 液压弹簧与液压阻尼 |
| 4.3 主轴振动部件建模 |
| 4.4 比例溢流阀仿真模型的建立与验证 |
| 4.4.1 PID控制简介 |
| 4.4.2 参数设定与验证分析 |
| 4.5 旋转阀仿真模型的建立与参数设置 |
| 4.6 振动主轴仿真模型的建立 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 振动电主轴系统动态特性分析 |
| 5.1 振动参数的影响分析 |
| 5.1.1 有弹性负载时的频率响应分析 |
| 5.1.2 激振频率对振动的影响分析 |
| 5.1.3 参振质量对振动的影响分析 |
| 5.1.4 弹簧刚度对振动的影响分析 |
| 5.2 液压系统参数的影响分析 |
| 5.2.1 油源压力对振动的影响分析 |
| 5.2.2 流量因素对振动的影响分析 |
| 5.2.3 液压室进油管路对振动的影响分析 |
| 5.2.4 油缸面积与固有频率关系 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（2）旋转控制电液激振时效系统特性及关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 发展趋势 |
| 1.5 论文主要研究内容及技术路线 |
| 2 旋转控制电液激振时效系统振动机理及结构设计 |
| 2.1 电液激振时效系统的振动机理 |
| 2.2 旋转控制阀结构及数学模型 |
| 2.3 激振液压缸结构及数学模型 |
| 2.4 旋转控制电液激振时效系统的测控与数据采集 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 旋转控制阀流场特性及关键参数交互效应研究 |
| 3.1 旋转控制阀流场特性数值模拟的理论基础 |
| 3.2 旋转控制阀结构建模 |
| 3.3 基于MRF的旋转控制阀滑移动网格建模 |
| 3.4 旋转控制阀流场的动态特性分析 |
| 3.5 阀芯开槽参数的交互效应分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 旋转控制电液激振时效系统动态特性研究 |
| 4.1 旋转控制阀响应特性分析 |
| 4.2 旋转阀控制激振液压缸系统运动学建模 |
| 4.3 旋转阀控制激振液压缸系统动态特性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 旋转控制电液激振时效系统负载激振过程振动特性研究 |
| 5.1 基于键合图理论的电液激振时效系统AMESim建模 |
| 5.2 负载激振过程振动特性的影响因素分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 旋转控制电液激振时效系统实验研究 |
| 6.1 实验目的 |
| 6.2 旋转控制电液激振时效系统实验台 |
| 6.3 旋转控制电液激振时效系统特性实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论、创新点及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 查新结论 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（3）电液激振转阀动态特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 电液激振转阀研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 转阀方案设计 |
| 2.1 转阀工作原理 |
| 2.2 转阀的设计 |
| 2.3 转阀-液压缸系统模型的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 转阀动态特性数学模型 |
| 3.1 转阀的阀口面积模型 |
| 3.2 转阀-液压缸系统的理论模型 |
| 3.2.1 理论模型假设条件 |
| 3.2.2 负载向上运动模型 |
| 3.2.3 负载向下运动模型 |
| 3.3 理论模型求解 |
| 3.3.1 求解设置 |
| 3.3.2 位移特性分析 |
| 3.3.3 速度特性分析 |
| 3.3.4 加速度特性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 转阀瞬态流场研究 |
| 4.1 流体控制方程 |
| 4.2 仿真设置 |
| 4.2.1 转阀流体域模型的建立 |
| 4.2.2 网格无关性验证 |
| 4.2.3 时间步长独立性验证 |
| 4.2.4 瞬态仿真参数设置 |
| 4.3 瞬态仿真结果分析 |
| 4.3.1 压力特性分析 |
| 4.3.2 速度特性分析 |
| 4.3.3 流线特性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 电液激振转阀实验研究 |
| 5.1 电液激振实验台的建立 |
| 5.1.1 电液激振实验台原理 |
| 5.1.2 电液激振实验参数 |
| 5.2 结果分析 |
| 5.2.1 位移分析 |
| 5.2.2 速度分析 |
| 5.2.3 加速度分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）液控阀芯旋转式高速换向阀阀芯转速控制技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 电液激振器概述 |
| 1.2 高频伺服阀的研究现状 |
| 1.2.1 高频伺服阀的国内外研究现状 |
| 1.2.2 高频伺服阀研究成果分析 |
| 1.3 阀芯旋转式高速换向阀的研究现状 |
| 1.3.1 阀芯旋转式高速换向阀国内外研究现状 |
| 1.3.2 阀芯旋转式高速换向阀研究成果分析 |
| 1.4 系统辨识研究现状 |
| 1.5 课题研究意义及内容 |
| 1.5.1 课题研究意义 |
| 1.5.2 课题研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 液控阀芯旋转式高速换向激振器设计 |
| 2.1 液控阀芯旋转式高速换向阀结构设计 |
| 2.1.1 阀芯结构设计 |
| 2.1.2 阀套结构设计 |
| 2.1.3 阀体结构设计 |
| 2.2 液控阀芯旋转式高速换向激振器工作原理 |
| 2.3 液控阀芯旋转式高速换向阀阀口过流面积 |
| 2.3.1 矩形沟槽过流面积数学模型 |
| 2.3.2 三角形沟槽过流面积数学模型 |
| 2.3.3 半圆形沟槽过流面积数学模型 |
| 2.3.4 不同形状沟槽过流面积对比分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 液控阀芯旋转式高速换向激振系统数学建模及AMESim仿真分析 |
| 3.1 液控阀芯旋转式高速换向激振系统原理图 |
| 3.2 液控阀芯旋转式高速换向激振系统数学建模 |
| 3.2.1 比例调速阀控马达系统分析 |
| 3.2.2 比例电磁铁数学建模 |
| 3.2.3 调速阀控马达系统数学建模 |
| 3.2.4 阀芯旋转式高速换向阀控缸系统分析 |
| 3.2.5 阀芯旋转式高速换向阀控缸系统数学建模 |
| 3.3 液控阀芯旋转式高速换向激振系统AMESim仿真模型 |
| 3.3.1 液控阀芯旋转式高速换向阀AMESim仿真模型 |
| 3.3.2 比例调速阀AMESim仿真模型 |
| 3.3.3 液控阀芯旋转式高速换向激振系统AMESim仿真模型 |
| 3.4 液控阀芯旋转式高速换向激振系统阀芯转速影响因素及影响规律 |
| 3.4.1 阀芯转速影响因素分析 |
| 3.4.2 供油压力对阀芯转速的影响规律 |
| 3.4.3 转动惯量对阀芯转速的影响规律 |
| 3.4.4 液动力矩对阀芯转速的影响规律 |
| 3.4.5 外部负载对阀芯转速的影响规律 |
| 3.4.6 阀口轴向长度对阀芯转速的影响规律 |
| 3.4.7 阀口数量对阀芯转速的影响规律 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 比例调速阀控马达系统辨识及PID控制器的设计 |
| 4.1 系统辨识原理及辨识内容 |
| 4.2 比例调速阀控马达系统辨识实验设计 |
| 4.2.1 辨识输入信号设计 |
| 4.2.2 采样时间的选择 |
| 4.2.3 实验数据的预处理 |
| 4.2.4 辨识方法介绍 |
| 4.2.5 辨识指标拟合度介绍 |
| 4.3 比例调速阀控马达系统辨识 |
| 4.3.1 基于传递函数的系统辨识 |
| 4.3.2 基于ARX模型的系统辨识 |
| 4.3.3 比例调速阀控马达系统阶跃响应分析 |
| 4.4 PID控制器的设计 |
| 4.4.1 PID控制器简介 |
| 4.4.2 基于任意极点配置的PID控制器设计 |
| 4.4.3 不同阀芯转速PID控制仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 液控阀芯旋转式高速换向激振器实验研究 |
| 5.1 液控阀芯旋转式高速换向激振器实验台 |
| 5.1.1 液控阀芯旋转式高速换向激振器实验台组成 |
| 5.1.2 液控阀芯旋转式高速换向激振器实验台元件选型 |
| 5.2 AMESim仿真模型验证实验 |
| 5.2.1 Simulink数据采集模型 |
| 5.2.2 AMESim仿真模型实验验证 |
| 5.3 PID控制器验证实验 |
| 5.3.1 PID控制器Simulink模型 |
| 5.3.2 PID控制器实验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学期间取得的科研成果 |
（5）转阀配流液压变频式振动器特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 2 液压振动器设计 |
| 2.1 液压振动器的分类 |
| 2.2 转阀配流液压变频式振动器工作原理 |
| 2.3 转阀配流液压变频式振动器结构设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于AMEsim转阀配流液压振动器系统振动特性分析 |
| 3.1 液压振动器系统建模的方法理论 |
| 3.2 振动器AMEsim仿真模型建立 |
| 3.3 转阀配流液压振动器系统仿真分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 液压振动器配流转阀的流场分析 |
| 4.1 流场模拟理论基础 |
| 4.2 转阀内流场模拟前处理 |
| 4.3 配流转阀流场仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 转阀配流液压振动器关键部件的模态分析 |
| 5.1 模态分析基础 |
| 5.2 振动缸分析 |
| 5.3 转阀转动件分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（6）阀芯回转式电液伺服阀特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 激振器现状及发展 |
| 1.2.1 激振器分类 |
| 1.2.2 国外激振器研究现状 |
| 1.2.3 国内激振器研究现状 |
| 1.3 电液激振伺服阀 |
| 1.3.1 国外电液激振伺服阀研究现状 |
| 1.3.2 国内电液激振伺服阀研究现状 |
| 1.4 CFD在液压激振技术的应用 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第二章 阀芯回转式电液伺服阀设计 |
| 2.1 液压激振系统原理 |
| 2.2 阀芯回转式电液伺服阀的结构设计 |
| 2.2.1 阀芯结构设计 |
| 2.2.2 阀体结构设计 |
| 2.3 阀芯回转式电液伺服阀的工作原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 阀芯回转式电液伺服阀内部流场仿真分析 |
| 3.1 流体仿真控制方程及仿真流程构建 |
| 3.1.1 流体仿真控制方程 |
| 3.1.2 仿真流程构建 |
| 3.2 仿真计算模型及仿真参数 |
| 3.2.1 转阀内部流场建模 |
| 3.2.2 转阀网格划分 |
| 3.2.3 边界条件与参数设定 |
| 3.3 转阀压力场仿真分析 |
| 3.3.1 静态仿真结果分析 |
| 3.3.2 动态仿真结果分析 |
| 3.4 转阀速度场仿真分析 |
| 3.4.1 静态仿真结果分析 |
| 3.4.2 动态仿真结果分析 |
| 3.5 液动力仿真分析 |
| 3.6 阀口气穴分析 |
| 3.6.1 气穴模型建立 |
| 3.6.2 气穴模型仿真边界条件 |
| 3.6.3 仿真结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 阀芯回转式电液伺服阀的特性分析 |
| 4.1 阀芯回转式电液伺服阀的静态特性 |
| 4.1.1 压力-流量方程的建立 |
| 4.1.2 线性化分析和阀系数确定 |
| 4.1.3 压力-流量特性分析 |
| 4.2 阀芯回转式电液伺服阀受力分析 |
| 4.2.1 阀芯阻力分析 |
| 4.2.2 液动力分析 |
| 4.3 阀芯回转式电液伺服阀的动态特性 |
| 4.3.1 动态特性数学模型及仿真参数确定 |
| 4.3.2 不同阀芯转速对系统动态特性的影响 |
| 4.3.3 不同供油压力对系统动态特性的影响 |
| 4.3.4 不同负载质量对系统动态特性的影响 |
| 4.3.5 转阀的响应特性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 阀芯回转式电液伺服阀实验研究 |
| 5.1 阀芯回转式电液伺服阀实验台搭建 |
| 5.1.1 实验测试系统 |
| 5.1.2 实验原理 |
| 5.2 实验结果分析 |
| 5.2.1 静态实验结果分析 |
| 5.2.2 动态实验结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（7）基于功率键合图的转阀式液压激振器运动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 激振器国内外研究现状 |
| 1.2.1 激振器分类 |
| 1.2.2 国外激振器研究现状 |
| 1.2.3 国内激振器研究现状 |
| 1.3 转阀国内外研究现状 |
| 1.3.1 转阀国外研究现状 |
| 1.3.2 转阀国内研究现状 |
| 1.4 液压激振系统研究方法 |
| 1.4.1 传递函数法简介 |
| 1.4.2 数值模拟法简介 |
| 1.4.3 实验研究法简介 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第二章 转阀式液压激振器关键元件结构设计 |
| 2.1 液压激振系统动力学原理分析 |
| 2.2 液压转阀结构设计 |
| 2.2.1 阀芯结构设计 |
| 2.2.2 阀套结构设计 |
| 2.2.3 阀体结构设计 |
| 2.3 转阀结构可行性验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 转阀式液压激振系统建模与仿真研究 |
| 3.1 转阀式液压激振系统键合图模型建立 |
| 3.1.1 油源键合图子模型建立 |
| 3.1.2 转阀键合图子模型建立 |
| 3.1.3 液压缸键合图子模型建立 |
| 3.1.4 液压激振系统功率流分析 |
| 3.2 转阀式液压激振系统数学模型建立 |
| 3.2.1 键合图模型推导 |
| 3.2.2 阀口节流面积方程建立 |
| 3.2.3 转阀式液压激振系统数学模型确定 |
| 3.3 转阀式液压激振系统仿真模型建立与验证 |
| 3.3.1 液压激振系统仿真模型建立 |
| 3.3.2 模型类比验证 |
| 3.4 转阀式液压激振器仿真研究 |
| 3.4.1 不同频率对液压激振器运动特性的影响 |
| 3.4.2 不同油压对液压激振器运动特性的影响 |
| 3.4.3 不同流量对液压激振器运动特性的影响 |
| 3.4.4 不同参振质量对液压激振器运动特性的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 转阀式液压激振器实验研究 |
| 4.1 转阀式液压激振器实验平台搭建 |
| 4.1.1 转阀模块 |
| 4.1.2 液压伺服控制实验台 |
| 4.1.3 实验原理介绍 |
| 4.1.4 实验步骤 |
| 4.2 实验结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于响应曲面法的转阀式液压激振器工艺参数匹配 |
| 5.1 基于响应曲面法的实验分析 |
| 5.1.1 实验方案设计 |
| 5.1.2 响应模型选择 |
| 5.2 数据分析 |
| 5.2.1 响应模型方差分析 |
| 5.2.2 峰值位移预测模型确定 |
| 5.2.3 工艺参数交互作用响应面分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本文结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的成果 |
（8）液压激振打桩系统动态特性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstracts |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的目的与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 转阀国内外研究现状 |
| 1.2.2 振动沉桩国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 液压激振打桩系统的设计及数学模型的建立 |
| 2.1 激振器的分类 |
| 2.2 液压激振打桩系统的设计 |
| 2.2.1 液压激振打桩系统总体设计方案 |
| 2.2.2 液压激振器的设计 |
| 2.2.3 液压油缸的参数设计 |
| 2.3 液压激振打桩系统的工作原理 |
| 2.4 液压激振打桩系统动态过程数学模型的建立 |
| 2.4.1 活塞向上运动的数学模型 |
| 2.4.2 活塞向下运动的数学模型 |
| 2.4.3 液压激振打桩系统活塞运动的全过程数学模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 液压激振器的动力学研究分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 液压激振器的模态分析 |
| 3.2.1 模态分析理论 |
| 3.2.2 液压激振器芯轴的模态分析 |
| 3.3 液压激振器的谐响应分析 |
| 3.3.1 谐响应分析简介 |
| 3.3.2 液压激振器的谐响应分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 液压激振打桩系统动态性能的仿真 |
| 4.1 AMESim软件简介 |
| 4.2 AMESim中液压激振打桩系统的建立 |
| 4.3 液压激振打桩系统动态性能的分析 |
| 4.3.1 泵排量对液压系统的影响 |
| 4.3.2 频率对液压系统的影响 |
| 4.3.3 管路参数对液压系统的影响 |
| 4.3.4 锤体质量对液压系统的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 液压激振打桩系统试验研究 |
| 5.1 试验测试内容与方案 |
| 5.1.1 试验内容 |
| 5.1.2 试验设备 |
| 5.1.3 试验过程 |
| 5.2 试验数据处理与结果分析 |
| 5.2.1 试验数据处理 |
| 5.2.2 结果分析 |
| 5.3 试验结果与仿真结果对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（9）双阀电液激振拉削系统动力学特性及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 振动辅助加工研究综述 |
| 1.2.2 电液伺服激振系统研究综述 |
| 1.2.3 拉削动力学特性研究综述 |
| 1.3 研究内容和研究结构 |
| 1.3.1 论文研究的内容 |
| 1.3.2 论文的结构 |
| 第2章 电液激振拉削系统设计 |
| 2.1 具体性能参数 |
| 2.2 系统方案设计 |
| 2.2.1 振动拉削影响因素分析 |
| 2.2.2 振动拉削系统方案讨论 |
| 2.3 激振系统关键部件选型计算 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 双阀电液激振系统动特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 双阀电液激振系统数学模型 |
| 3.2.1. 双阀阀口流量特性模型 |
| 3.2.2.汇流模型 |
| 3.2.3.激振缸模型 |
| 3.2.4. 双阀激振系统模型 |
| 3.3 激振系统特性分析 |
| 3.3.1 空载特性分析 |
| 3.3.2 负载特性分析 |
| 3.3.3 激振参数敏感性分析 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 振动拉削力动特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 振动拉削力模型 |
| 4.2.1 传统拉削力模型 |
| 4.2.2 振动拉削力建模研究 |
| 4.2.3 振动拉削力仿真分析 |
| 4.3 振动拉削力对激振拉削系统的影响 |
| 4.3.1 动态拉削力下激振系统动特性分析 |
| 4.3.2 动态拉削力下拉削系统动特性分析 |
| 4.3.3 振动拉削力耦合模型 |
| 4.4 小结 |
| 第5章振动拉削系统控制策略研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 激振系统空载闭环控制策略研究 |
| 5.2.1 FFIM—TVC复合控制原理 |
| 5.2.2 控制器设计 |
| 5.2.3 仿真实验研究 |
| 5.3 激振系统负载稳定性控制策略研究 |
| 5.3.1 ILC—FPID复合控制原理 |
| 5.3.2 控制器设计 |
| 5.3.3 仿真实验研究 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 振动拉削系统实验研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 双阀电液激振拉削实验系统 |
| 6.2.1 硬件组成 |
| 6.2.2 软件实现 |
| 6.3 实验方案设计 |
| 6.4 实验结果与讨论 |
| 6.4.1.系统空载输出性能分析 |
| 6.4.2.振动拉削实验结果分析 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（10）阀芯旋转式激振阀关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电液激振器控制阀 |
| 1.2.1 电液激振器控制阀研究现状 |
| 1.2.2 现有研究成果分析 |
| 1.3 液压阀液动力研究现状 |
| 1.3.1 滑阀液动力研究现状 |
| 1.3.2 锥阀液动力研究现状 |
| 1.4 电液激振器振动波形研究现状 |
| 1.5 课题研究意义及内容 |
| 1.5.1 课题研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 阀芯旋转式激振阀静态与动态特性研究 |
| 2.1 阀芯旋转式激振阀结构 |
| 2.2 阀芯旋转式激振阀工作原理 |
| 2.3 阀口面积特征 |
| 2.3.1 阀口过流面积 |
| 2.3.2 阀口面积梯度 |
| 2.3.3 当量通径 |
| 2.4 阀芯旋转式激振阀静态特性 |
| 2.4.1 压力-流量方程 |
| 2.4.2 线性化分析和阀系数 |
| 2.4.3 压力-流量特性曲线 |
| 2.5 阀芯旋转式激振阀动态特性 |
| 2.5.1 流量脉动 |
| 2.5.2 动态响应特性 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 阀芯旋转式激振阀液动力矩计算与补偿方法 |
| 3.1 液动力矩理论计算模型 |
| 3.1.1 稳态液动力矩理论计算模型 |
| 3.1.2 瞬态液动力矩理论计算模型 |
| 3.2 CFD仿真 |
| 3.2.1 阀内部流场网格模型 |
| 3.2.2 CFD仿真控制方程 |
| 3.2.3 CFD仿真参数设置 |
| 3.2.4 射流角 |
| 3.2.5 流量系数 |
| 3.3 液动力矩计算结果 |
| 3.3.1 稳态液动力矩 |
| 3.3.2 瞬态液动力矩 |
| 3.4 液动力矩补偿 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 阀芯旋转式电液激振器振动波形分析 |
| 4.1 阀芯旋转式电液激振器数学模型 |
| 4.2 阀芯旋转式电液激振系统动态特性 |
| 4.2.1 阀口形状对系统动态特性的影响 |
| 4.2.2 阀口轴向长度对系统动态特性的影响 |
| 4.2.3 阀口数量对系统动态特性的影响 |
| 4.2.4 供油压力对系统动态特性的影响 |
| 4.2.5 阀芯转速对系统动态特性的影响 |
| 4.2.6 内泄漏对系统动态特性的影响 |
| 4.3 电液激振器振动波形的失真度 |
| 4.4 基于振动波形的阀口设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 阀芯旋转式激振阀实验研究 |
| 5.1 阀芯旋转式激振阀实验台 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.2.1 阀芯旋转式激振阀流量特性 |
| 5.2.2 阀芯旋转式激振阀液动力矩 |
| 5.2.3 电液激振器振动波形 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及博士期间发表的研究成果 |
四、一种旋转阀控液压激振器的实验研究（论文参考文献）
- [1]双向振动电主轴的设计与动态特性仿真分析[D]. 姚松林. 长春工业大学, 2021(08)
- [2]旋转控制电液激振时效系统特性及关键技术研究[D]. 赵国超. 辽宁工程技术大学, 2020(01)
- [3]电液激振转阀动态特性研究[D]. 郭文杰. 中北大学, 2020(09)
- [4]液控阀芯旋转式高速换向阀阀芯转速控制技术研究[D]. 王元超. 浙江大学, 2020(06)
- [5]转阀配流液压变频式振动器特性研究[D]. 陈家林. 辽宁工程技术大学, 2019(07)
- [6]阀芯回转式电液伺服阀特性研究[D]. 龙小建. 江西理工大学, 2019(12)
- [7]基于功率键合图的转阀式液压激振器运动特性研究[D]. 祁步春. 江西理工大学, 2018(07)
- [8]液压激振打桩系统动态特性的研究[D]. 赵宏. 中北大学, 2018(08)
- [9]双阀电液激振拉削系统动力学特性及应用研究[D]. 蒙臻. 浙江理工大学, 2017(01)
- [10]阀芯旋转式激振阀关键技术研究[D]. 王鹤. 浙江大学, 2016(06)