一、精益生产在中国的应用现状（论文文献综述）
王磊[1]（2020）在《A公司拉动式精益生产研究》文中研究表明近年来,随着国内外制造业市场的竞争越来越激烈,在人工成本的急剧上升,制造业等实体企业的成本大幅度提高,而产品价格不断地走低等问题背景下,提升企业产品生产效率、降低成本以及提升质量,提升企业在市场竞争力和实现最大化利润是企业需要考虑的首要问题。一方面,公司需要对产品创新和营销工作进行提升,另一方面,企业运营方面需要提高管理水平和降低运营成本。精益生产作为先进的企业管理工具,近年来已在国内制造业中得到普遍的认可和实施,但在实施中通常存在问题,通常局部实施表现良好,但制度完善方面仍有不足,抑或精益生产的系统已经建立但没有形成持久的制度,企业内没有实质性的提升,最终执行企业的精益生产没有取得类似日韩企业的显着效果。在这种情况下,本文将探讨如何在新型制造企业中实施拉动式精益生产。本文首先回顾了拉动式生产模式的相关理论,随后通过研究新兴化妆设备制造公司A公司的实际情况,针对于A公司实施精益生产的方法、途径和存在的问题等进行分析研究并提出相应的解决方案。本文共分六章:第一章绪论主要阐述了研究的背景、目的和意义,提出研究内容与框架,并对相关研究文献进行了综述,说明研究方法和创新之处。第二章对相关理论和工具进行了综述。第三章介绍了 A公司的概况,对管理中存在的问题进行分析,以及选择拉动式精益生产的必要性。第四章为A公司推行拉动式精益生产进行了方案设计,包括优化组织架构,设计价值流程图,标准化作业,改善生产线平衡。第五章介绍精益改善方案初步实施成果和保障措施。第六章说明了论文研究的成果、局限性和下一步的研究方向。本文有两个创新点,一个是研究对象的创新,本文创新性地将拉动式精益生产理论引入到A公司,结合行业特点进行研究,制定方案并初步实施,对此种类型的研究和实践案例可以更加丰富精益生产管理体系。第二个是研究内容的创新,本文结合A公司的案例,针对拉动式精益生产系统在实施过程中所存在的问题,对于精益生产的成果保证,对拉动式精益生产有效持续开展及改进,提出实施措施和流程改进对策。不仅推进对于现场5S、VSM价值流程图、提高线平衡以及拉动式生产体系的建立等传统精益工具的应用实施,重点研究A公司组织架构、价值流、生产布局以及流程优化等,提出了一整套从质量（FTT一次通过率）、交货（OTD准时交货率）、成本（库存水平）、现金流（库存周转率）以及培训时间的绩效评估体系,以适应“多品种,小批量”的生产特点,提供实践经验和指导建议。通过这些方案的初步实施,改善了 A公司生产经营的状况,实现了拉动式的生产和物流配送,不仅提升了公司的质量水平和效率,而且提高了公司精益管理水平,同时从拉动式生产和物流优化研究的角度对公司提出了对策和建议,对今后的流程设计有一定的启发作用。
孙野[2]（2020）在《基于精益生产的ZF公司液力缓速器新产线的运营优化》文中研究说明本论文结合了精益生产理论和新产线运营优化的相关方法,对ZF公司液力缓速器新产线的投产和持续改善进行了优化研究。该研究的目的是确保新产线项目启动时同步导入精益生产,减少新产线投产后的浪费,保证新产线在安全、质量、效率、交付期、柔性化等方面有良好的绩效表现。本论文首先介绍了ZF公司的概况、主要产品和生产现状,对现有产线在投产过程中存在的问题进行了系统性的分析,回顾现有产线规划不足之处并总结经验教训,从而说明对液力缓速器新产线导入精益生产的必要性。接下来结合液力缓速器新产线的项目,提出了新产线精益优化的准则和总体思路,然后进行具体的精益优化方案的阐述,在量产之前是基于价值流设计的规划研究,对新产线的整个物料流和信息流进行系统性的分析,包含过程链的规划、生产计划与控制的优化、精益物流的规划等,在分析的过程中,运用了精益生产的相关方法,比如线平衡、标准化作业、循环补料等。与此同时,从5S和目视化、TPM、日常管理等方面对新产线的现场持续改善进行阐述,确保新产线的精益生产不会半途而废。最后,简单描述ZF公司新产线精益生产实施保障的要素,从组织结构、领导力、企业文化、关键绩效指标等方面进行了介绍,确保精益优化可以得到执行落实。本文所论述的相关精益生产的相关方法和工具,都是针对目前公司中存在的问题而进行的系统性的改善优化措施,从而在源头上保证液力缓速器新产线的精益投产。本文所阐述的液力缓速器新产线优化的工具和方法具有通用性和典型性,可以为其它企业的类似新的装配线的运营改善提供一定的参考借鉴。
王锋华[3]（2020）在《H公司航空电子产品研发的精益管理研究》文中认为航空工业是世界制造业的发展引擎,工业皇冠上的明珠。随着中国商飞ARJ21支线客机的成功商业运营,C919单通道大飞机首飞成功,CR929宽体客机的推进立项,中国正在稳步推进发展大飞机战略。伴随中国航空市场蓬勃发展,H公司中国航空电子产品研发事业部积极与中国的航空制造企业、大专院校、及研究机构合作,开展多种业务项目。作为中国C919大型客机关键零部件供应商,为中国C919飞机的研发制造提供了有力的技术支持和紧密的商业合作。本文将成熟的精益生产管理流程向产品研发阶段部署及推广,特别是针对航空产品的特点,考虑到中国航空市场未来,升级适合航电产品研发特点的精益管理体系,提升H公司的核心竞争力,同时为业界提供借鉴。航空电子产品研发一般迭代周期长,对产品的可靠性要求极高,对安全冗余度有一套特殊的行业标准;同时由于产品综合集成度强,技术含量高,全程化等特点,通常需要跨部门协作,这对精益研发管理的部署和实践提出了新的挑战。本文对H公司中国航空电子产品研发事业部现有的研发流程和管理现状进行了分析和研究,根据研发中心现有问题和航空产品开发特点,提出基于精益管理理论的研发管理体系和解决方案。重点关注在航空电子产品研发组织中,基于精益研发管理的战略目标设计,日常研发团队运营,项目研发流程管理和精益创新工具及方法。并且对其精益研发管理流程的构成、核心因素和所使用到的主要工具和方法进行了比较详细的阐述。最后,对针对H公司设计的精益研发管理的实施步骤,评价方法进行论述。通过项目实例,对新的精益研发管理流程实施的效果进行跟踪并提出持续改善意见。
聂利春[4]（2020）在《A产品的精益生产应用研究》文中研究表明中美贸易战不仅仅只是对中国本土的制造企业造成巨大的成本挑战,同时对在中国境内生产的外资制造企业造成同样的困扰。FX企业是一家在国内投资的美资制造企业,其生产的A产品（电子烟）由于贸易战而被大幅增加关税,成本的急剧升高导致其在美国市场销售的竞争力大幅下降。因此为了重新获得竞争力,需要降低A产品的制造成本,而精益生产管理是能够帮助A产品降低生产成本的有效企业管理工具。本文通过定性与定量分析、案例分析、现场观测等一系列研究方法对A产品的制造流程进行了深入的分析,从而达到A产品的制造成本、产品质量、交货周期的改善。首先、制造成本中的人力成本过高,在整个生产流程中,手工作业的岗位仍然较多,由于人员多造成管理困难,经常看到闲置人员在车间随意走动及闲聊;其二、目前制造车间使用的技术不够先进。公司具有自动化项目开发及实施部门,但仍然有较多的手工作业工序存在,而这些工序在同行业的标杆企业内,都已经开始导入自动化,以降低人力成本及保证质量的稳定;其三、产品的稳定性一致性不够高。产品在制造过程中存在的异常较多,由于此产品的升级速度较快且客户不断对此产品进行工艺改进,所以经常会导致制造过程中没能及时按照客户的要求升级产品或更改产品的需求,导致产品的一致性不够好;其四、产品的质量成本较高。A产品的工序较多,在不同的工序不断地产生一些不良品或报废品,而不良品的返工成本及报废成本就造成了此产品的质量成本高;其五、客户的交期无法及时满足。由于客户产品升级较快导致工程变更请求较为频繁,下游供应商无法及时响应客户的频繁工程变更要求,导致工程变更后新要求的原材料不能及时供应,故合格产品无法及时制造出来并出货给客户,招致客户的不满意。针对当前A产品在当前制造过程中存在的各种问题,公司领导层希望能够在公司内部推行精益生产项目来驱动A产品整体成本的降低。针对人员安排不合理导致的生产力低下,使用生产线平衡和工位设计的精益工具来进行改善;对制造工艺陈旧,将按照精益生产理念来导入小型自动化来克服;产品稳定性一致性不高,将通过价值流图来分析潜在原因并缩短各个环节的周期,从而确保客户的工程变更能够被及时有效地执行;不良品较多,将采用全面质量管理的工具来全面改善产品质量状况;客户交期的满足,可以在各个车间重新布局、采用拉动式生产方式、降低在制品等方法来缩短交货周期。当所有问题都得到有效改善的情况下,A产品的成本将必然下降,从而使得其重新获得在美国市场的竞争力。
李慧媛[5]（2020）在《基于精益生产的S公司开关柜装配线优化研究》文中提出随着工业4.0的到来,全球制造业的升级,制造业的机遇和挑战同时存在。大型开关柜产品面向轨道交通、国家电网、工业中心等大型工业场所,更加注重产品的装配效率以及质量。运用精益生产理论与方法解决开关柜装配制造流程中的生产问题,减少生产浪费,降低生产成本,对提高生产效率,增强产品的核心竞争力有重要意义。本文运用精益生产方法对S公司开关柜装配线进行优化研究,分析产品从订单到生产直到最后产品发货的整个过程。首先,通过现场调查,收集PX开关柜装配产线的生产信息,找出生产线存在的浪费点和痛点,基于生产现状绘制价值流程图,提出未来价值流图优化方案。然后,基于现状价值流图发现的问题实施具体优化方案,从瓶颈工序流程优化、物料配送优化、连续流优化、装配质量缺陷优化、实施物料寄售订单模式等五个方面进行具体的改善分析。最后,进行改进后的效果分析。生产线平衡率由74.4%上升至84.86%,增值率提升20.12%,产品交货期改善率提升60.17%,单日交货数量由16.9台提高至19.46台,线边库存量减少28.6%。产品质量缺陷预防得到有效提升,改善效果显着。该论文有图24幅,表14个,参考文献72篇。
李梅[6]（2020）在《Y企业A产品精益生产流程改进方案研究》文中认为Y企业是一家九十年代初创立于中国深圳的钟表制造商,经过多年的发展,业已成为行业领军企业,在整个行业中具有相当的代表性。随着近年来全球市场环境的巨大影响,国内经济环境也发生了翻天覆地的新变化,各种各样不同档次价位齐全的钟表产品纷至沓来,优秀的品牌、精良的制造、合适的价格,令人目不睱接难以抵挡,也给当前的中国钟表业带来了前所未有的巨大冲击和考验。精益生产自从上世纪五十年代诞生以来,就一直备受各行各业的大力关注和热烈推崇,并且已经发展形成国际上最为流行的科学管理方法和理论。持续改进、减少浪费是精益生产的核心思想和目标。以客户需求为导向,通过价值流分析、推动生产、价值流流动、快速切换等各种方式来减少和降低整个生产流程中的各种浪费,以达到缩短生产周期、提高生产效率、降低人工成本、降低库存,同时提高员工对精益生产的深度认知和积极响应。生产流程管控是制造型企业的命脉,是整个企业运营至关重要的组成部分,它决定着企业的发展甚至存亡。为了在枪林弹雨瞬息万变的市场环境中依旧保持强劲竞争力,Y企业必须将当前经济环境和先进科技生产水平相结合,不断汲取国际国内同行业精益技术为已所用,不断优化和改进生产流程。本文以Y企业为案例,选取企业极具代表性的A品牌产品线,并以对其生产运营过程中的各个亟待改进的加工环节进行精益化完善。期间主要使用的是精益思想、价值流图分析、精益生产八大浪费等相关技术分析,通过对Y企业A品牌产品生产车间流程现状和生产线长期存在的各种不良现象和问题入手,并根据实际测算收集的生产一线准确数据,绘制出较为完善极具参考价值的价值流现状图;其次,从精益生产八大浪费入手,结合前面价值流图的精准分析和针对性方法,选取生产流程中比较突出的问题作为改进机会点,据此绘制出价值流未来图,并对前后价值流图进行实际数据对比分析,找出新价值流未来图具体运用实施的可行性和必要性;最后,针对这些改进点给出生产流程改进和优化方案,并通过在A产品线的试运营实施达到的初步成效,证明精益生产流程改进方案的可操作性和执行愿景,推动公司大范围发展运用精益模式,全面改进不够规范的现有生产流程和模式,最终达到帮助Y企业缩短生产周期、提高生产效率、提高产品品质、降低人工成本、降低库存积压、提高员工精益意识,进而实现全面全范围的精益生产目标,使Y企业在国内乃至国际市场始终立于不败之地。
陈耀东[7]（2020）在《基于关键链技术的A公司精益生产项目进度管理研究》文中研究表明精益生产是对企业现有流程的持续改善,通过精益生产管理模式能够让企业以客户需求为导向,高效的利用内部资源,消除浪费,为企业与客户创造更大的经济效益。但很多企业在实施精益生产的过程中往往会遇到不少问题,导致精益生产项目的改善点无法有效实施,项目进度推进缓慢,项目实施效果欠佳。A公司目前仍然采用传统的关键路径法作为公司项目进度控制的管理方法,但是基于关键路径法本身存在的缺陷,结合精益生产类项目需要多部门合作、多条改善任务同步进行的特点,关键路径法这种传统项目进度管理方法已经无法有效解决精益生产类项目在进度管理中遇到的问题。因此本文选择了关键链技术作为一种更科学高效的项目进度管理方法,以A公司高速梯控制柜精益生产项目为研究对象,在A公司精益生产项目中,通过关键链技术来制定和管理项目进度,使A公司的高速梯控制柜精益生产项目能够按时完成并达到了预期的实施效果,有效的解决了A公司在高速梯控制柜精益生产项目中遇到的进度管理难题。同时本文通过实例分析、比较研究、定性与定量研究相结合的方法,详细分析了A公司基于传统项目进度管理方法中存在的缺陷,通过实际案例分析得出关键链技术对A公司项目进度管理的改善效果,实证了对比传统的关键路径法,关键链技术对项目的进度管理,尤其是精益生产类项目的进度管理要更为科学和高效的结论。本文首先论述了课题研究的背景和意义,阐述了本文的研究内容和方法。然后对A公司的行业背景,以及A公司精益生产项目进度管理现状进行了分析,说明了A公司基于传统项目进度管理方法的局限性,以及运用关键链技术来改善A公司精益生产项目进度管理的必要性。接着以相关的理论研究为基础,详细分析了基于约束理论的关键链技术对比传统关键路径法的优越性,并且以关键链技术的理论基础构建了基于关键链技术的A公司高速梯控制柜精益生产项目的进度管理改进方案。最后通过实际案例的实施结果,详细分析了关键链技术对精益生产项目进度管理的改善效果,通过对比关键链技术和关键路径法在实际项目进度计划编制和进度控制上的应用效果分析,验证了关键链技术是一种更为科学有效的项目进度管理方法。通过关键链技术在企业实际项目中的实践应用,能够将关键链技术对企业精益生产类项目进度管理的改善效果和遇到的问题点进行总结、分析和改善,为A公司在今后的项目管理中推广关键链技术作为项目进度管理的科学方法打下了良好的基础,为未来企业项目管理的模式优化升级起到了积极的推进作用。
单素娟[8]（2020）在《基于精益生产的凯杰生物公司生产过程管理优化研究》文中指出经济一体化和全球化是当今世界发展的主要趋势,市场竞争日益激烈,客户不再青睐标准化的产品,企业大批量的生产模式不再具有竞争优势,个性化和差异化的产品已经演变为市场和客户新的追求。经济和科技的发展为体外诊断试剂和药品企业发展带来了机遇,同时,药品和体外诊断试剂生产企业也面临着人力成本逐年升高、原材料涨价等诸多挑战。面对时代发展的趋势和新的市场需求,体外诊断试剂和药品生产企业必须以遵守质量第一为准则,结合企业发展特点采用精益生产方式识别生产过程管理中存在的浪费,逐步优化企业生产过程管理,降低生产成本,提高生产效率,才能使企业利于不败之地。本论文以凯杰生物公司的生产过程管理为研究对象,运用专题研究的方式,通过对国内外体外诊断试剂和药品企业发展过程的分析,在研究精益生产、生产过程管理等理论的基础上,采用价值流程图分析和问卷调查法、文献研究法等进行深入研究。首先,本文研究通过问卷调查和访谈法获知凯杰生物公司生产过程管理中存在的问题。其次,利用现状的价值流程图对生产过程管理中的问题逐一进行分析,找出如人员柔性生产能力弱、物料供应不及时、生产计划效能低等几大类问题产生的原因。再次,在分析出问题产生的原因后,根据精益生产的理念制定改善目标,设计一个短期内可以达成的精益化的价值流程图。最后,以精益化的价值流程图为目标分别从人员、设备、物料、方法、环境等五个方面提出适合凯杰生物公司生产过程管理的优化方案。为保证精益生产在凯杰生物公司生产过程管理中的顺利落地,本论文的研究过程中也提供了一系列的保障措施。本论文研究不仅可以给企业管理者提供参考和借鉴,同时也可以培养员工养成不断改善的习惯,在工作中不断进步。
周红文[9]（2020）在《JT公司基于ERP系统的精益改进研究》文中进行了进一步梳理ERP系统代表了现代先进的企业管理模式与管理解决方案,在实践过程中与企业的信息化发展的战略紧密结合,能够提高企业管理效率,增强市场竞争力。而同样在国内应用广泛的精益生产理论,其实施成本低,见效快,致力于为顾客创造价值,是一种追求“零”浪费的先进生产管理方式。本文以JT公司为例,综合运用文献分析法、案例研究法、专家访谈法,详细阐述了站在精益视角ERP在JT公司生产管理应用方面存在的诸多问题:第一,生产计划不精益,导致库存过多;第二,生产领料流程存在诸多问题;第三,设备备件无系统支持,管理水平低;第四,产品可追溯性存在盲区。文中论述了如何使用精益思想对ERP管理体系进行有效补充,结合制造企业的实际情况来改进企业生产运营管理。针对这些问题,改进方案中使用了精益理论的诸多工具和方法,例如:准时化生产（JIT）,看板管理,零库存管理,全面生产维护（TPM）,价值流图,拉动式生产系统,持续改善等等。其中具体的改进方案如下:第一,ERP与精益相结合改进生产计划,降低库存;第二,应用看板管理精益改进送料流程;第三,备件纳入ERP系统,实现精益管控;第四,增强功能,实现ERP中产品追溯全面覆盖。与此同时,还要就下述方面加强改进计划实施保障:高管层的参与、人员培训保障、绩效考核支持、采用PDCA循环巩固成果。企业可以把精益思想作为生产运营管理的核心思想,通过精益工具对ERP应用效果不足的地方进行改善,实现ERP系统和企业精益运营管理完美的融合。文中“结合精益思想对ERP系统实际应用进行改进的研究”,希望其不仅对JT公司的生产管理起到提升的作用,同时也能对同类型的制造企业实施ERP应用的持续改进活动具有一定的参考和借鉴价值。
纪翠强[10]（2020）在《MZ公司Z工厂生产运营系统优化研究》文中指出MZ公司是一家工程化跨国企业,主要从事完全客户化大型装备的研发制造以及服务,Z工厂主要是面对本地用户进行服务型制造,伴随着土地、劳动力、原材料等生产要素成本不断上升,企业的运营成本也在不断上升,而客户对质量价格交期等的需求在不断提高,面对竞争对手价格竞争压力下,产品的利润率逐渐降低,质量,成本,交期已经成企业之间竞争的重要手段,并且随着国内劳动力成本的上升以及一线技能人才的缺失,如何有效合理的利用人力资源更是企业取得运营成功的关键因素。作者从客户需求与企业交付能力进行分析,并结合企业产品为客户化产品,提出客户需求向制造要求转化能力不足,以及客户需求与交付能力差异两个问题。文章根据员工敬业度调查结论,根据北欧企业文化与Z工厂员工地域文化,从改变管理者管理理念,优化组织架构,优化员工激励考核体系入手以适应MZ公司产品生产较多地依靠员工主观能动性的特点;主要通过文献研究法、现场调查法、定量分析法和系统分析法、案例分析法等研究方法,并基于精益生产理论运用目视化管理、流程图、价值流图、均衡生产、标准作业、5S等理念,从创建信息管理系统、优化流程解决瓶颈、消除等待浪费等多方面提出解决方案,以提升产品质量,提高生产效率,缩短交期,降低库存,最终实现低成本运营,提高企业的竞争能力。本文研究的结论是:增强客户应用和价值工程分析,优化跨部门合作平台,改变传统考核体系,采用正激励因素;通过看板拉动,生产线平衡、劳动效率提升、信息流优化,实现生产单元优化;通过客户需求与过程能力平衡,实现工程部门优化,通过业务流程图以及人员配置、考核体系调整,实现管理系统的优化;通过物料本地化方案,长期合作方案等优化供应链,降低成本和交期;并建立异常响应反馈机制,通过与供应链建立常规机制以及通过外部资源减少瓶颈来实现均衡化生产。
二、精益生产在中国的应用现状（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、精益生产在中国的应用现状（论文提纲范文）
（1）A公司拉动式精益生产研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 研究方法 |
| 1.5 主要创新点 |
| 第2章 相关理论与方法概述 |
| 2.1 精益生产相关理论 |
| 2.1.1 精益生产 |
| 2.1.2 精益思想 |
| 2.1.3 价值流程图 |
| 2.2 推拉式生产模式相关理论 |
| 2.2.1 推动式生产 |
| 2.2.2 拉动式生产 |
| 2.2.3 生产节拍 |
| 2.3 精益生产常用工具 |
| 第3章 A公司生产管理现状分析 |
| 3.1 A公司现状介绍 |
| 3.2 A公司生产管理现状与问题 |
| 3.2.1 组织架构问题 |
| 3.2.2 A公司当前价值流程图 |
| 3.2.3 A公司生产工艺标准化问题 |
| 3.2.4 A公司生产线平衡问题 |
| 3.3 A公司实施拉动式精益生产的必要性分析 |
| 3.3.1 行业竞争状况分析 |
| 3.3.2 优化方案选择 |
| 第4章 A公司拉动式精益生产优化方案的制定 |
| 4.1 拉动式精益生产优化目标 |
| 4.2 拉动式精益生产优化设计 |
| 4.2.1 优化组织架构 |
| 4.2.2 未来价值流程图 |
| 4.2.3 生产工艺标准化 |
| 4.2.4 生产线平衡提升 |
| 4.2.5 拉动式设计 |
| 第5章 A公司拉动式精益生产初步成效与保障措施 |
| 5.1 拉动式精益优化初步成效 |
| 5.2 拉动式精益优化保障措施 |
| 5.2.1 激励措施和制度保障 |
| 5.2.2 维护拉动式精益体系 |
| 第6章 结论及展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）基于精益生产的ZF公司液力缓速器新产线的运营优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 国外研究现状概述 |
| 1.2.2 国内研究现状概述 |
| 1.3 研究方法 |
| 1.4 主要研究内容和结构 |
| 第2章 精益生产相关理论 |
| 2.1 精益生产的概念和特征 |
| 2.2 精益生产的起源和发展 |
| 2.3 精益生产的思想体系、原则和工具 |
| 2.3.1 精益生产的思想体系 |
| 2.3.2 精益生产的原则 |
| 2.3.3 精益生产的相关工具 |
| 第3章 ZF公司生产运营现状 |
| 3.1 ZF公司介绍 |
| 3.1.1 公司概况 |
| 3.1.2 主要产品 |
| 3.2 ZF公司的生产现状 |
| 3.3 ZF公司现有产线存在的主要问题 |
| 3.4 新产线基于精益生产的运营优化必要性 |
| 第4章 基于精益生产的液力缓速器新产线的运营优化 |
| 4.1 液力缓速器新产线的精益优化准则 |
| 4.2 液力缓速器新产线精益优化的总体思路 |
| 4.3 液力缓速器新产线的价值流设计 |
| 4.3.1 液力缓速器新产线的需求分析 |
| 4.3.2 液力缓速器新产线的过程链优化 |
| 4.3.3 液力缓速器新产线的生产计划和控制模式的优化设计 |
| 4.3.4 液力缓速器新产线的精益物流方案的规划设计 |
| 4.4 液力缓速器新产线的现场持续改善体系 |
| 4.4.1 彻底的5S和目视化管理 |
| 4.4.2 推行全员生产维护TPM |
| 4.4.3 产线现场的日常管理 |
| 第5章 液力缓速器新产线运营优化的实施保障 |
| 5.1 建立有效的精益推行组织 |
| 5.2 加强管理者意识与领导力 |
| 5.3 建立关键绩效指标评估监控体系 |
| 5.4 健全人才培养的保障制度 |
| 5.5 加强企业精益文化建设 |
| 第6章 研究总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）H公司航空电子产品研发的精益管理研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究的主要内容和方法 |
| 1.2.1 研究的主要内容 |
| 1.2.2 研究方法 |
| 第二章 文献综述与理论基础 |
| 2.1 文献综述 |
| 2.1.1 精益的产生和发展 |
| 2.1.2 国内外文献综述 |
| 2.2 精益管理核心思想 |
| 2.3 精益研发理论 |
| 2.3.1 研发管理理论 |
| 2.3.2 精益研发体系 |
| 第三章 H公司航电产品研发管理现状与问题分析 |
| 3.1 H公司航电产品研发事业部发展历程 |
| 3.2 研发事业部管理现状 |
| 3.3 研发管理存在的问题和原因分析 |
| 第四章 航空电子产品研发的精益管理方案设计 |
| 4.1 航空电子产品研发特点 |
| 4.2 基于精益研发管理的战略目标设计 |
| 4.3 基于精益研发管理的团队运营设计 |
| 4.4 基于精益研发管理的项目流程设计 |
| 4.5 基于精益研发管理的创新方法设计 |
| 第五章 精益研发管理方案的实践和评价 |
| 5.1 精益研发管理实施步骤 |
| 5.2 精益研发管理评价方法 |
| 5.3 精益研发管理项目实践 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论以及研究中的不足 |
| 6.1.1 结论 |
| 6.1.2 研究中的不足 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 附件 |
（4）A产品的精益生产应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 一.绪论 |
| (一)研究背景和意义 |
| 1.研究背景 |
| 2.研究意义 |
| (二)国内外研究现状 |
| 1.精益生产国外研究现状 |
| 2.精益生产国内研究现状 |
| 3.文献述评 |
| (三)研究内容及方法 |
| 1.研究内容 |
| 2.研究方法 |
| (四)可能的创新点 |
| 1.研究对象的创新点 |
| 2.研究内容的创新点 |
| 二、精益生产的理论概述 |
| (一)精益生产的起源 |
| (二)精益生产特点 |
| 1.团队合作法(Team Work) |
| 2.并行工程(Concurrent Engineering) |
| 3.全面质量管理(Total Quality Management) |
| 4.准时制生产(Just In Time) |
| (三)精益生产的实施工具 |
| 1.目视控制(Visual Management) |
| 2.拉动式生产(Pull System) |
| 3.看板管理(Kanban) |
| 4.库存管理(Inventory Management) |
| 5.全面生产维护(Total Productivity Maintenance,TPM) |
| 6.价值流图(Value Stream Mapping,VSM) |
| 7.生产线平衡设计(Line Balance,LB) |
| 8.快速换模(Quick Changeover) |
| 9.单件流(One Piece Flow) |
| 三.A产品生产管理存在的问题及原因分析 |
| (一)A产品所在FX公司概况 |
| (二)A产品的生产管理问题 |
| 1.交货周期长 |
| 2.生产效率低 |
| 3.质量不稳定 |
| 4.自动化率低 |
| 5.布局不合理 |
| (三)A产品生产管理问题的原因分析 |
| 1.交货周期长的根本原因 |
| 2.生产效率低的根本原因 |
| 3.质量不稳定的根本原因 |
| 4.自动化率低的根本原因 |
| 5.布局不合理的根本原因 |
| 四、A产品精益生产实施方案设计 |
| (一)A产品实施精益生产的必要性分析 |
| (二)A产品实施精益生产的可行性分析 |
| (三)精益生产的实施目标 |
| 1.零浪费 |
| 2.零缺陷 |
| 3.零库存 |
| 4.建立柔性制造系统 |
| (四)A产品的精益生产实施方案 |
| 1.产品交货期改善 |
| 2.生产效率改善 |
| 3.产品质量改善 |
| 4.设备管理改善 |
| 5.生产布局改善 |
| 6.全员参与持续改善 |
| (五)精益生产的实施步骤 |
| 1.精益生产管理导入 |
| 2.现场问题诊断阶段 |
| 3.改善实施评估阶段 |
| 4.持续改善 |
| 五.A产品精益生产方案的实施及效果 |
| (一)改善交货周期 |
| (二)改善生产效率 |
| 1.改善数控机床工序效率 |
| 2.改善金属片剪浇口及包装效率 |
| (三)改善产品质量 |
| 1.改善注塑工序的质量 |
| 2.改善PCBA工序的质量 |
| 3.改善PCBA组装工序零缺陷设计 |
| (四)导入自动化 |
| 1.导入陶瓷加热片包胶注塑及剪水口包装等自动化 |
| 2.导入冲压喂料及包装自动化 |
| 3.导入SMT贴标签及标签扫描自动化 |
| (五)改善生产线平衡及产线布局 |
| (六)预计改善成果及资金节省 |
| 1.节省人力 |
| 2.提升效率 |
| 3.提升品质 |
| 4.节省资金 |
| 六、A产品实施精益生产的保障措施 |
| (一)领导层的重视与支持 |
| (二)精益生产组织的建立 |
| (三)资金支持与激励制度的建立 |
| 七、结论与展望 |
| (一)研究结论 |
| (二)研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）基于精益生产的S公司开关柜装配线优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容与研究方法 |
| 1.4 研究思路和技术路线 |
| 2 相关理论基础 |
| 2.1 精益生产理论与工具 |
| 2.2 精益价值流图分析 |
| 3 S公司开关柜装配线现状与问题分析 |
| 3.1 S公司经营现状 |
| 3.2 S公司生产现状分析 |
| 3.3 S公司PX生产线现场调查 |
| 3.4 开关柜装配线平衡问题分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 S公司开关柜装配线价值流分析 |
| 4.1 S公司PX开关柜装配线当前价值流分析 |
| 4.2 S公司PX开关柜装配线未来价值流图设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 S公司开关柜装配线优化方案实施 |
| 5.1 开关柜装配线平衡优化 |
| 5.2 开关柜装配线物料配送优化 |
| 5.3 开关柜装配线间连续流优化 |
| 5.4 开关柜装配线质量缺陷优化 |
| 5.5 开关柜物料寄售模式 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 S公司开关柜装配线优化后效益分析 |
| 6.1 改进后的价值流图 |
| 6.2 直接效益分析 |
| 6.3 间接效益分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（6）Y企业A产品精益生产流程改进方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 一、绪论 |
| (一)研究背景与研究意义 |
| 1.研究背景 |
| 2.研究意义 |
| (二)国内外研究现状 |
| 1.国外研究现状及水平 |
| 2.国内研究现状及水平 |
| 3.文献述评 |
| (三)研究目标与研究内容 |
| 1.研究目标 |
| 2.研究内容 |
| 二、精益生产理论基础 |
| (一)精益生产理论的起源 |
| (二)精益生产核心思想 |
| (三)精益生产关注的八大浪费 |
| 1.过分加工和过量生产的浪费 |
| 2.库存和不良品的浪费 |
| 3.等待和搬运浪费 |
| 4.动作和管理的浪费 |
| (四)企业应用精益生产的主要工具 |
| 1.准时化生产 |
| 2.看板管理 |
| 3.价值流图 |
| 4.生产线平衡设计 |
| 5.5S与持续改进 |
| (五)价值流图分析理论 |
| 1.价值流图分析基本概念 |
| 2.价值流图分析基本原理 |
| 3.价值流图分析的基本步骤 |
| 三、Y企业A产品精益生产流程分析 |
| (一)Y企业精益生产发展概况 |
| 1.企业概况 |
| 2.企业竞争力精益现状分析 |
| 3.生产流程管理现状 |
| (二)A产品生产流程现状分析 |
| 1.产品系列选定 |
| 2.生产工序分析 |
| 3.质量控制分析 |
| 4.产品价值流分析 |
| (三)A产品生产流程存在的问题 |
| 1.订单处理周期过长 |
| 2.生产效率低下 |
| 3.检验程序冗繁 |
| 4.人工成本过高 |
| 5.生产过程浪费严重 |
| 四、Y企业A产品精益生产流程改进方案 |
| (一)寻找A产品价值现状图改进机会点 |
| 1.生产计划的合理制定 |
| 2.原材料订货流程改进 |
| 3.生产布局的重新设计 |
| 4.生产实现均衡化 |
| 5.品质控制专业化 |
| 6.生产现场管理高效化 |
| (二)绘制未来价值流图 |
| 1.以精益思想为导向 |
| 2.以客户节拍确定生产计划 |
| 3.提前预案,确保生产顺利推进 |
| (三)制定A产品生产流程改进方案 |
| 1.生产计划的改进 |
| 2.生产工序的改进 |
| 3.生产现场管理的改进 |
| 4.品质检验流程和效率的改进 |
| 五、精益生产流程改进后的预期收益与评价 |
| (一)生产周期的缩短 |
| (二)生产效率的提高 |
| (三)产品品质的提升 |
| (四)人工成本的降低 |
| (五)库存金额的降低 |
| (六)员工精益思想的提高 |
| 六、总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）基于关键链技术的A公司精益生产项目进度管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 论文结构和研究内容 |
| 1.4 研究方法和创新点 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 研究的创新点 |
| 第二章 项目进度管理及关键链技术的文献综述 |
| 2.1 项目进度管理基本理论 |
| 2.1.1 项目管理的概念 |
| 2.1.2 项目进度管理的定义和内容 |
| 2.1.3 关键路径法(CPM)基本概述 |
| 2.1.4 CPM/PERT的局限性 |
| 2.2 关键链技术基本理论 |
| 2.2.1 关键链技术概述 |
| 2.2.2 关键链技术的内容 |
| 2.2.3 关键链技术与传统项目进度管理方法相比较的优点 |
| 第三章 A公司精益生产项目的背景和管理现状 |
| 3.1 A公司精益生产项目背景 |
| 3.1.1 A公司的行业现状 |
| 3.1.2 A公司的发展现状 |
| 3.1.3 A公司现阶段面临的生产问题 |
| 3.2 A公司高速梯控制柜精益生产项目总体计划方案 |
| 3.2.1 项目的改善目标 |
| 3.2.2 项目组组织架构 |
| 3.2.3 项目里程碑计划 |
| 3.3 A公司项目进度管理现状和问题 |
| 3.3.1 A公司的项目管理现状 |
| 3.3.2 A公司现有精益生产项目进度管理问题分析 |
| 3.3.3 A公司基于关键链技术的精益生产项目进度管理改进方案分析 |
| 3.4 总结 |
| 第四章 基于关键链技术的A公司精益生产项目进度管理改进分析 |
| 4.1 基于现有CPM/PERT的高速梯控制柜精益生产项目进度管理方法应用分析 |
| 4.1.1 精益生产项目工作任务分解 |
| 4.1.2 确定精益生产项目的网络计划图和关键路径 |
| 4.1.3 基于CPM/PERT的高速梯控制柜精益生产项目进度管理应用分析 |
| 4.2 基于关键链技术的高速梯控制柜精益生产项目进度管理方法应用分析 |
| 4.2.1 识别项目的关键链 |
| 4.2.2 重新估算项目工期 |
| 4.2.3 设置项目缓冲区 |
| 4.2.4 项目缓冲区管理 |
| 4.3 关键链技术和CPM/PERT在高速梯控制柜精益生产项目进度管理问题中的应用结果分析 |
| 4.3.1 基于关键链技术和CPM/PERT的项目计划工期差异分析 |
| 4.3.2 基于关键链技术和CPM/PERT的项目进度控制差异分析 |
| 4.3.3 基于关键链技术和CPM/PERT的项目实际工期差异分析 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 研究总结 |
| 5.2 经验与不足 |
| 5.3 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）基于精益生产的凯杰生物公司生产过程管理优化研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究内容与方法 |
| 1.2.1 研究内容 |
| 1.2.2 研究方法 |
| 1.3 研究思路与框架 |
| 第二章 核心概念及理论综述 |
| 2.1 核心概念 |
| 2.1.1 生产过程管理 |
| 2.1.2 价值流程图分析(VSM) |
| 2.1.3 体外诊断试剂(IVD)及其产品特点 |
| 2.1.4 精益生产 |
| 2.1.5 精益生产主要工具 |
| 2.2 精益生产理论发展概述 |
| 第三章 凯杰生物公司生产过程管理的问题诊断 |
| 3.1 凯杰生物公司概况 |
| 3.2 凯杰生物公司生产过程管理的现状 |
| 3.3 凯杰生物公司生产过程管理问题调研 |
| 3.3.1 调研设计 |
| 3.3.2 调研数据的统计 |
| 3.4 凯杰生物公司生产过程管理调研总结 |
| 3.4.1 人员柔性生产能力弱 |
| 3.4.2 设备性能差 |
| 3.4.3 物料供应不及时 |
| 3.4.4 生产计划效能低 |
| 3.4.5 车间重复运输多、可视化状态差 |
| 3.5 凯杰生物公司实施精益生产的必要性 |
| 第四章 凯杰生物公司生产过程管理价值流程图分析 |
| 4.1 凯杰生物公司生产过程管理现状价值流程图绘制与分析 |
| 4.1.1 产品族选择 |
| 4.1.2 凯杰生物公司生产过程管理现状的价值流程图绘制 |
| 4.1.3 凯杰生物公司生产过程管理现状的价值流程图分析 |
| 4.2 凯杰生物公司生产过程管理的精益化价值流程图构建 |
| 4.2.1 生产过程管理精益化价值流程图的构建思路 |
| 4.2.2 生产过程管理精益化流程图的目标 |
| 4.2.3 生产过程管理的精益化价值流程图构建 |
| 第五章 基于精益生产的凯杰生物公司生产过程管理优化方案 |
| 5.1 优化方案遵循的原则 |
| 5.2 基于精益生产的生产过程人员管理优化 |
| 5.2.1 一人多岗替代专人专岗 |
| 5.2.2 以能力平衡派工代替人头派工的优化 |
| 5.3 基于精益生产的生产过程设备管理优化 |
| 5.3.1 建立完善的设备管理制度 |
| 5.3.2 以建立设备防错、防呆方法降低返工率 |
| 5.3.3 以设备自动化提高设备产能 |
| 5.4 基于精益生产的生产过程物料管理优化 |
| 5.4.1 制定安全库存 |
| 5.4.2 软件系统助力物料管理 |
| 5.4.3 优化采购制度 |
| 5.5 基于精益生产的生产过程方法/流程管理优化 |
| 5.5.1 生产流程标准化 |
| 5.5.2 优化产品放行流程 |
| 5.5.3 以拉动式生产计划主导生产 |
| 5.5.4 精益生产改善流程标准化 |
| 5.6 基于精益生产的生产过程环境管理优化 |
| 5.6.1 精益生产理念融入新厂房设计 |
| 5.6.2 旧厂区冷库和包装区布局优化 |
| 第六章 凯杰生物公司生产过程管理优化方案的实施保障 |
| 6.1 实施重点与难点 |
| 6.1.1 实施重点 |
| 6.1.2 实施难点 |
| 6.2 实施保障措施 |
| 6.2.1 组织保障 |
| 6.2.2 制度保障 |
| 6.2.3 资金保障 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 凯杰生物公司生产过程管理中存在问题的问卷调查 |
| 附录B 凯杰生物公司生产过程管理问题访谈提纲 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（9）JT公司基于ERP系统的精益改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本文研究的背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 研究现状简要评述 |
| 1.3 研究的内容与思路方法 |
| 1.3.1 本文的研究内容与研究思路 |
| 1.3.2 本文的研究方法 |
| 1.3.3 本文的论文框架 |
| 2 理论背景 |
| 2.1 ERP系统及其特点 |
| 2.1.1 ERP系统概述 |
| 2.1.2 ERP系统应用效果及其特点 |
| 2.2 精益生产理论及相关工具 |
| 2.2.1 精益理论与精益目标 |
| 2.2.2 精益生产的理论工具 |
| 3 JT公司生产管理现状及ERP应用存在问题分析 |
| 3.1 JT公司概况 |
| 3.2 JT公司生产管理现状 |
| 3.2.1 JT公司主要产品 |
| 3.2.2 JT公司的生产管理软硬件资源 |
| 3.2.3 JT公司生产管理概况 |
| 3.3 JT公司生产管理中ERP应用存在的主要问题 |
| 3.3.1 生产计划不精确导致库存过多 |
| 3.3.2 生产领料流程存在诸多问题 |
| 3.3.3 无系统支持备件管理水平低下 |
| 3.3.4 产品追溯性上存在盲区 |
| 4 JT公司基于ERP系统的精益改进方案 |
| 4.1 改进方案设计的总体思路、原则和预期效果 |
| 4.1.1 改进方案的总体思路 |
| 4.1.2 改进方案的制定原则 |
| 4.1.3 改进方案的期望效果 |
| 4.2 JT公司基于ERP系统的精益改进方案 |
| 4.2.1 结合精益优化生产计划降低库存 |
| 4.2.2 应用看板精益改进送料流程 |
| 4.2.3 备件纳入ERP系统实现精益管控 |
| 4.2.4 增强功能实现ERP追溯全覆盖 |
| 5 精益改进的实施保障措施 |
| 5.1 高管层的参与 |
| 5.2 人员培训保障 |
| 5.3 绩效考核支持 |
| 5.4 采用PDCA循环巩固成果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）MZ公司Z工厂生产运营系统优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究方法 |
| 1.5 研究内容和思路 |
| 第二章 生产运营系统相关理论概述 |
| 2.1 生产运营管理的概念 |
| 2.2 价值工程理论 |
| 2.3 精益生产模式的理论和方法 |
| 2.3.1 准时化生产 |
| 2.3.2 目视化管理 |
| 2.3.3 价值流程图 |
| 2.4 激励以及绩效考核理论 |
| 第三章 MZ公司Z工厂生产运营系统运行现状研究 |
| 3.1 企业简介 |
| 3.1.1 企业概况 |
| 3.1.2 组织架构 |
| 3.2 企业生产运营系统运行模式 |
| 3.2.1 生产运营系统构成及流程 |
| 3.2.2 各子系统运作模式和功能 |
| 3.3 企业生产运营系统运行状态 |
| 3.3.1 生产运营成本 |
| 3.3.2 生产运营交付能力 |
| 第四章 MZ公司Z工厂生产运营系统问题研究 |
| 4.1 客户需求与过程能力差异分析 |
| 4.2 交期问题分析 |
| 4.3 成本问题分析 |
| 4.4 信息流分析 |
| 4.5 员工激励模式分析 |
| 第五章 MZ公司Z工厂生产运营系统优化方案研究 |
| 5.1 供应链系统优化 |
| 5.1.1 建立部门间长效沟通机制 |
| 5.1.2 建立供应商长期合作方案 |
| 5.1.3 进口物料本地化 |
| 5.2 生产单元系统优化 |
| 5.2.1 看板拉动和目视化方案 |
| 5.2.2 生产线平衡 |
| 5.2.3 劳动生产率提升 |
| 5.2.4 信息流优化 |
| 5.3 工程部门优化 |
| 5.3.1 客户需求与过程能力平衡 |
| 5.3.2 价值工程分析 |
| 5.4 管理系统优化 |
| 5.4.1 业务流程图 |
| 5.4.2 人员配置优化 |
| 5.4.3 绩效考核体系调整 |
| 5.4.4 质量控制体系优化 |
| 5.5 各子系统协作以及平衡 |
| 第六章 MZ公司Z工厂生产运营系统实施方案 |
| 6.1 实施目标 |
| 6.2 进度计划 |
| 6.3 保障措施 |
| 6.4 风险分析与控制 |
| 6.5 实施效果评价 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 本文的研究结论和不足 |
| 7.2 未来的研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、精益生产在中国的应用现状（论文参考文献）
- [1]A公司拉动式精益生产研究[D]. 王磊. 山东大学, 2020(05)
- [2]基于精益生产的ZF公司液力缓速器新产线的运营优化[D]. 孙野. 吉林大学, 2020(01)
- [3]H公司航空电子产品研发的精益管理研究[D]. 王锋华. 北京化工大学, 2020(02)
- [4]A产品的精益生产应用研究[D]. 聂利春. 广西师范大学, 2020(06)
- [5]基于精益生产的S公司开关柜装配线优化研究[D]. 李慧媛. 中国矿业大学, 2020(01)
- [6]Y企业A产品精益生产流程改进方案研究[D]. 李梅. 广西师范大学, 2020(06)
- [7]基于关键链技术的A公司精益生产项目进度管理研究[D]. 陈耀东. 东华大学, 2020(01)
- [8]基于精益生产的凯杰生物公司生产过程管理优化研究[D]. 单素娟. 兰州大学, 2020(01)
- [9]JT公司基于ERP系统的精益改进研究[D]. 周红文. 大连理工大学, 2020(06)
- [10]MZ公司Z工厂生产运营系统优化研究[D]. 纪翠强. 山东理工大学, 2020(02)