一、异形容器辊轧成形设备控制系统的改造（论文文献综述）
谢晋[1]（2020）在《辊模与固定模结合式轧丝机设计研究》文中研究表明最近十几年,随着汽车、电力、煤炭、矿山、港口、石油等诸多工业领域的快速发展,市场对经济型钢材的需求大幅提高,同时在质量上也有了更高的要求。不锈钢异型丝作为经济型钢材的一种,由于采用了非机械式的加工程序,很大程度的降低了制造成本,提高了金属的利用率。目前,世界发达国家的异型钢丝生产技术已经进入一个非常成熟的发展阶段,我国异型钢丝的生产行业起步相对国外较晚。在众多的中小企业中普遍存在制丝设备简单、落后和老化的问题,这不仅导致工人的劳动强度加大、安全存在隐患,而且产品的质量不易保证,生产的效率低、能耗大。比较突出的问题有辊模轧丝机上下辊模缝隙的调节方法以及多电机传动时前后轧机的协调联动控制系统的设计问题。本课题的研究目的就是为了解决中小企业不锈钢异型丝生产过程中存在的问题,力求制丝设备在使用的过程中更加灵活、实用。目前在传统的螺丝杆下压机构调节筛缝的方法基础上,创新采用涡轮蜗杆传动原理和偏心圆调节法,增加了辊模传动过程的稳定性,减少了噪音,增强了设备机构的刚度。伺服电机的引入,让辊模缝隙的调节更加方便、可靠、准确。为了保证中间环节金属丝张力的最大稳定,避免金属线材的粗细不均匀,甚至断丝,引入了PLC和变频技术,同时实现了拉拔速度的在线设定,电动机转速的调节,系统操作的自动化,生产过程的实时控制。通过研究不锈钢异型丝的分类、特点和对原材料的要求以及生产成型方法和加工工艺,对不锈钢异型丝的生产现状和存在的问题进行初步的了解,为提出具体的解决方案奠定基础。查阅相关的资料文献,对辊模轧丝机即短应力线轧机的结构和原理进行充分的认识、了解,结合现阶段主流筛分设备常用的不锈钢异型筛丝生产过程出现的问题,对辊模以及固定模孔型进行设计,建立轧制力、固定模拉拔变形与力的关系以及张力机构的计算。根据实际应用工况,对轧制力矩和功率以及速度进行计算和校核。结合相关轧制力参数的计算,结合目前市场上主流振动筛分设备常用的异型不锈钢筛丝生产过程中出现的问题,对轴承座、轧辊轴等关键部位进行创新设计改进。参照实际使用情况,确定设备的工况具体参数,基于Creo软件对关键机械受力元件进行有限元分析,将理论计算出来的结果和通过有限元分析出来的结果进行全面对比,校验设计的强度和刚度能否满足实际使用要求。根据实际应用工况,开展对辊模与固定模拉拔工序同步装备整体设计方案的分析研究,并对其中相应的机械部分、控制电气部分方案进行简要叙述以及对样机展开调试试用,通过试验验证其可行性。本文有图45幅,表5个,参考文献92篇。
梁嵬[2]（2020）在《网格筋筒形零件旋压成形机理与控制优化研究》文中研究表明旋压成形技术作为金属回转体零件的最佳成形加工方法之一,广泛的应用在航空、航天、兵器及民用汽车等行业。随着军工行业和民用交通行业对金属回转体零件的轻量化、强韧化要求的提升,相关零件的结构改进和制造工艺改善的需求日益强劲。相对于等壁厚壳体零件,带内加强筋工件在保证零件强度的同时,可以有效降低自身重量,而对于内部加强筋为网格状的复杂内筋结构,相应轻量化优势更加明显。本文针对复杂内筋壳体零件旋压成形工艺技术为研究课题,以内部带网格加强筋筋壳体零件为研究对象。基于经典金属塑性成形理论和强力旋压成形理论,采用仿真模拟和试验研究验证结合的方法,围绕网格筋筒形零件的旋压成形机理、旋压工艺参数控制及优化、配套工装模具优化设计及制造和网格筋零件旋压成形试验等研究方向开展工作。针对多评价指标条件下综合最优工艺参数组合确定难题,采用了正交试验优化设计和灰色关联度分析法相结合的方法。针对旋压成形后因零件环状内筋的存在而无法卸料的难题,设计了专用径向七分瓣芯模。最终利用旋压工艺完成了带网格内筋壳体零件的加工成形,为此类零件的加工成形提供了一种新的工艺选择。论文主要研究内容概括如下:网格筋筒形零件旋压塑性理论及仿真数学原理研究。基于传统金属塑性变形理论,以晶体滑移和位错概念为基础,结合网格筋旋压成形金属流动特点分析相应成形机理;在建立网格筋金属流动模型的基础上,以金属质点流速方式分析金属流动规律;依据应力应变分布状态总结不同壁厚层的不均匀变化程度;分析了网格筋零件旋压力计算方式并给出相应计算公式,为后续旋压力计算提供理论支撑。简要分析了网格筋零件仿真建模的数学理论基础和相应求解器的选取原则,为后续仿真试验数据分析奠定基础。网格筋筒形零件旋压成形仿真分析研究。以网格筋筒形零件的各项技术参数为输入,将旋轮工作角、毛坯减薄率和旋轮进给速度设定为变化工艺参量,在ABAQUS软中建立旋压仿真模型。仿真试验中采用正交试验设计手段设计了25组试验参数组合,并以各组参数模型中的应力云图、应变云图和成形效果为判断依据,分别对网格筋零件质量考核指标的纵向内筋、横向内筋和内壁椭圆度的成形效果进行了仿真试验。依据仿真试验结果绘制了各工艺参量在不同参数条件下对各质量考核指标的趋势变化图,进而分析得出了单一考核指标下的最佳工艺参数。网格筋筒形零件旋压成形工艺参数控制优化研究。为了保证网格筋筒形零件旋压仿真工艺参数的准确度,针对网格筋零件的正交仿真实验数据进行了极差数据分析。针对出现的不同优化目标下,工艺参数的影响显着性顺序不同,产生的最佳工艺组合不同的问题,引入灰色关联分析的方法进行工艺参数优化设计。通过分析纵向筋高差值、横向筋高差值和内壁椭圆度的模拟结果,得到了各因素对评价指标的影响顺序。进而采用灰色关联分析方法对网格筋零件进行多目标关联度的分析,得到了多目标优化的工艺参数最优组合,为后续试验提供了工艺数据支撑。网格筋筒形零件旋压成形试验研究。根据网格筋零件旋压试验的工艺要求,设计加工完成了网格筋零件旋压专用分瓣芯模,分瓣芯模在具有良好刚性和强度的同时能够实现快速的分瓣拆卸,解决了网格筋零件旋后的卸料难题。在专用工装模具的支持下,采用仿真模拟提供的优化工艺参数组合,先后进行了网格筋零件室温旋压和加热旋压,最终通过加热旋压工艺旋制完成了2.5 mm内筋高和4 mm内筋高网格筋目标尺寸零件。针对旋压工艺试验中出现的加强筋成形质量、成形高度和壳体成形精度、表面粗糙度等缺陷进行了详细的质量控制分析,总结相应规律提出了解决手段。网格筋旋压壳体零件尺寸检测及性能分析。针对网格筋零件内壁复杂形面的测量开展高精度光学测量实验验证,通过测量所得数据,验证了网格筋零件具有良好精度,同时也证明了光学检测手段可以应用于网格筋内壁形面尺寸的测量。在此结论基础上,初步探索了光学自动测量技术的应用可行性。对网格筋零件的旋压壳体样件和旋后退火样件分别进行了材料力学拉伸试验和微观组织金相观察,实验数据证明旋压后的网格筋样件材料性能有较大幅度提高。
段嘉庆[3]（2019）在《不规则楔形深腔复杂结构冲压成形缺陷控制》文中提出飞机钣金件是飞机结构部分重要组成部分之一,成形工种多,质量要求高,装配精度高,随着航空业的发展,铝合金钣金件成形的质量是装配关注的重点,冲压成形工艺技术是我们航空业的关键技术。传统的成形方法直接进行冲压,废品或不合格品多,质量难以控制。经常凸缘失稳起皱、壁厚变化不均、底部拉裂以及弹性回复等缺陷,主要是由于成形过程毛坯各部分的应力应变状态不断变化且差异较大导致,若没有及时采取合理的工艺措施难以得到合格的产品。作为一种常见工艺对于结构不同产生的成形质量参差不齐,我们针对不规则复杂立体零件,缺陷表现会更加明显。为了提高产品质量,减少废品,提高加工质量和模具寿命,并实现一次成形的目的,是当前难加工工艺研究的热点和难点之一。本文将采用新的模拟技术,改变零件结构外形,模拟成形过程,能有效改善成形质量和控制缺陷,降低废品,本文借助理论建模、数值模拟与试验研究等方法,针对铝合金冲压成形技术展开工艺研究。首先,介绍了该零件是飞机机身尾段外露一对复杂的楔型空腔仪器保护件,型腔深、直壁锥度大,属于典型落压结构件。成形特征,通过对工艺过程进行运动学仿真分析了成形机理,并得到了成形工艺参数;分别对零件外形进行受力分析,采用模拟仿真方法建立了零件和模具解析模型。借助于pamstamp数值模拟分析软件建立的有限元冲压成形模型,对带平直面非规则深腔冲压零件有限元冲压成形过程材料起皱严重破裂等缺陷现象进行了数值模拟分析,研究了深腔零件楔型的理论及其结构对有限元冲压零件成形过程中材料压力流动的主要影响及其规律,摸索和设计确定了展开后形成的毛坯、模具结构、压边力等的最佳数值。最后,采用试验方法对冲压成形进行试验,用仿真分析方法讨论了成形结构、工艺参数、模具形式等工艺参数对成形的影响规律;通过对加工缺陷的监测,探讨了起皱、撕裂等缺陷之间的关系;最后对工艺参数进行优化,经试验验证优化后产品缺陷控制较优化前降低30%以上,周边及深腔处均无撕裂、毛刺,加工质量最优。最终成功实现了通过极限展开成形毛坯的精确有限元冲压零件成形,突破了有限元落压零件成形过程中工序繁琐、周期长、起皱严重、表面质量差等的瓶颈和突出问题。
孙霞光[4]（2019）在《高场磁体用Nb3Al超导线材制备及电磁特性研究》文中研究说明磁约束聚变能发电技术被认为是解决未来能源危机的最有效途径,我国即将进行的中国聚变工程堆（China Fusion Engineering Test Reactor,简称CFETR）计划,其极向场线圈使用的超导磁体的最高场强为15T,现有的超导线材性能无法满足要求,开发适用于15T高场磁体用的超导线材制备技术为该计划成功的关键。目前用于10T以上高场的超导实用材料仅有Nb3Al和Nb3Sn两种,由于Nb3Al具有比Nb3Sn更好的应变容忍性,因此Nb3Al超导线材是15T高场磁体系统的最佳选择。但国内相关制备技术尚属空白,严重制约了我国磁约束核聚变能技术的发展。本论文围绕高性能Nb3Al超导长线的制备及热处理展开工作,深入研究了Nb3Al超导线材的低温、电磁等物理特性。结合Nb-Al二元和Nb-Al-Cu三元相图,Nb3Al超导线材不能采用现在大规模生产Nb3Sn的青铜法制备,因为Nb、Al、Cu反应生成非超导的三元相。低温扩散得到的Nb3Al偏离化学计量比,线材的超导性能很差,高性能Nb3Al超导线材需要使用快热急冷转变法制备。对Nb3Al前驱体线材进行快热急冷热（RHQ）处理后形成Nb（Al）ss过饱和固溶体,之后进行低温转变热处理,获得接近计量比的Nb3Al。RHQ过程中,Al的有效扩散距离为亚微米量级,因此Nb,Al层厚度在亚微米级,高均匀性的Nb3Al前驱体复合线材制备是后续开展稳定的RHQ工艺的前提。基于此,本文从最简单的套管法入手,以Al棒、Nb管为原材料,经过一次复合、二次复合和三次复合制备线材,通过系统研究线材拉拔过程中的加工性能,获得144芯和156芯套管法长线材的加工工艺,揭示了Nb-Al复合材料的塑性变形特征。144芯Nb3Al前驱体线材经RHQ处理后,在4.2 K、15 T下超导层临界电流密度Jc达到了859 A/mm2。套管法线材的超导相占整根线材比例很低,因此在保证Nb、Al扩散距离前提下,采用卷绕法制备Nb3Al前驱体复合线材,提高超导相的占比。本文用卷绕法制备了单芯、18芯、24芯等结构的Nb3Al前驱体长线,研究了低温扩散和RHQ热处理工艺对Nb3Al超导线材性能的影响。通过分析Nb-Al箔材的塑性变形规律,对比不同芯数导线的加工特性,改善冷加工变形技术后,获得18芯和24芯Nb3Al前驱体长线的优化冷加工工艺。本文研究了单芯和多芯线材的RHQ热处理,分析了线材结构对RHQ热处理参数如加热电流和走线速率的影响:单芯线材中Nb和Al层较厚,Al原子扩散反应不充分,RHQ处理后有少量Nb残余;24芯线材中Nb、Al层厚度较为合适,经RHQ热处理后,全部生成Nb3Al超导相,超导相Jc在4.2K、12 T下达到了1587A/mm2。由于卷绕法结合RHQ方法制备Nb3Al超导线材需要额外的覆铜工艺,因此本文探索了高能球磨（即机械合金化）结合粉末装管法制备Nb3Al超导线带材,期望获得低成本的制备工艺。Al含量为26 at.%,高能球磨2.5 h后获得Nb（Al）ss过饱和固溶体粉,装管拉伸后,制备出单芯和多芯Nb3Al前驱体线材;800 oC处理10 h后,获得的Nb3Al具有最佳的超导体性能,Tc达到15.8 K,临界电流密度Jc在4.2K、12T达到10000A/cm2。采用热压烧结显着提高Nb3Al超导体的致密度和晶粒连接性,热压烧结Nb3Al超导带材的Jc在5K,7T下比常规烧结块体的提高一个数量级。利用卷绕法制备的18芯Nb3Al前驱体线材,结合低温扩散热处理、环氧树脂固化、不锈钢带增强等工艺,制备出国内第一个Nb3Al超导磁体线圈:该磁体在14T背景磁场下,产生1.2T磁场,中心场强达到15.2 T。验证了Nb3Al超导线材的强磁场应用前景。综上所述,本文采用套管法、卷绕法制备了多种结构的Nb3Al前驱体线材,实现了多芯Nb3Al长线的连续快热急冷（RHQ）热处理。利用自主研制的18芯线材,成功制作了国内第一个Nb3Al高场内插超导磁体。开发出高能球磨结合粉末装管法的低成本工艺路线制备Nb3Al超导线带材,作为卷绕+RHQ工艺路线的备选方案。
黄书烽[5]（2019）在《三维内翅片管辊轧-犁切挤压复合成形机理及其传热性能研究》文中认为随着社会经济的发展,我国面临能源安全和环境污染等诸多挑战,节能是缓解能源安全和环境污染的有效手段。管壳式换热器广泛应用于各个工业领域,其传热性能直接影响各领域的能耗水平。翅片管是换热器的核心部件,其性能的优劣决定换热器的换热能力。三维内翅片具有优异的传热性能获得了学术界和产业界的广泛关注,然而,如何高效加工三维内翅片管目前仍是一个难题。针对这一难题,本文提出辊轧-犁切挤压复合成形方法,研发具有圆弧主切削刃和弧形挤压曲面特征的犁切挤压刀具,实现了三维内翅片管高效可控加工。主要研究内容如下:提出三维内翅片管的辊轧-犁切挤压复合成形方法:在辊压成形的二维内螺旋翅片的基础上,犁切挤压成形三维内翅片管。研究了新型的犁切挤压复合成形刀具,该刀具具有圆弧状主切削刃和弧形挤压曲面特征。实验结果表明,该犁切挤压刀具突破了传统刀具主、副切削刃的经典包络原理,使管内表面被犁切开的内螺旋翅片不被去除而被挤压成形三维内翅片。研究了三维内翅片成形的犁切挤压临界深度,并推导出最大允许犁切挤压深度的计算公式。结合实验和有限元成分析,研究了三维内翅片的犁切挤压成形过程。结果表明,三维内翅片的犁切挤压成形可分为三个阶段:初始犁切、挤压、稳定成翅阶段。分析了三维内翅片管各阶段成形过程的各物理场以及刀具参数对各物理场的影响规律。结果表明:三维内翅片在成形过程中,翅根部存在应力集中现象;圆弧半径越大,三维内翅片根部的等效应力越大,并且翅片发生轴向倾斜;采用大挤压角加工,有利于成形直立的三维内翅片。研究了犁切挤压深度和进给速度对三维内翅片几何结构的影响规律。研究发现,三维内翅片高度随进给速度和犁切挤压深度的增加而增大,该变化趋势与理论预测高度变化趋势一致;翅片厚度随进给速度的增大而增大;犁切挤压深度对翅片间距没有影响,该结果跟理论预测公式相吻合。同时,揭示了刀具主偏角、挤压角以及圆弧半径对内翅片几何结构的影响规律。结果表明:内翅高度随犁切挤压刀具的主偏角增大而减小,翅片周向倾斜角度随主偏角度的增大而增加;三维内翅片的翅高和倾角度随挤压角的增大而增大;犁切挤压刀具的圆弧半径越大,翅片高度和倾角越小。研究了三维内翅片管的传热性能。与文献报道的内螺旋翅片管、波纹管和酒窝管等的传热性能对比,三维内翅片管的最大综合传热性能提高了6.9%-30%。相对传统的内螺旋翅片管,三维内翅片管的综合传热性能提高了13.1%,并已成功应用于某着名企业的空气源热泵。为进一步提高三维内翅片管的传热性能,分别提出了三维内翅片管内插树枝状调控结构、多孔纤维调控结构的复合强化传热方案;结果表明,相对单一的三维内翅片管,三维内翅片管内插树枝状调控结构的综合传热性能提高了15.7-86.2%;相对螺旋槽管内插双纽带,三维内翅片管内插树枝状调控结构的综合传热性能是其的2.06倍。相对文献报到的锥形插入物和多纽带插入物,三维内翅片管内插多孔纤维调控结构的综合传热性能提高了33.9%-78.9%。
刘志刚[6]（2019）在《有限元分析的开式预弯机轻量化设计》文中提出某公司自主设计了一款开式液压预弯机,为了在生产前检测预弯机的应力和变形是否符合其材料要求,运用三维软件SolidWorks和有限元分析软件ANSYS-Workbench对预弯机模型进行修改和分析,以达到生产和设计要求。首先在SolidWorks中检查预弯机模型设计的合理性,将存在的微小间隙等特征合并,即将预弯机模型进行简化,以便建立与有限元分析软件ANSYS-Workbench的无缝连接。在Workbench中运用静力学分析模块对预弯机初始简化模型进行分析,采用四面体网格对预弯机有限元模型进行网格划分,将分析云图结果与设计要求和材料要求进行对比。根据静力学分析结果得知预弯机最大应力的集中部位以及对其影响较大的结构,将对其变形和应力影响较大的上横梁焊件侧板厚度、上横梁焊件八角形筋板厚度、上横梁焊件筋板1厚度和基座焊件侧板厚度设置为参数,在SolidWorks中进行参数化建模。将预弯机参数化模型导入到Workbench中运用响应面优化模块对其进行优化分析,采用中心复合设计得到49组试验数据,根据最终的优化分析结构参数数据对预弯机进行重新建模,之后对优化后的模型进行静力学分析。根据预弯机的静力学分析结果和响应面优化分析结果得知Workbench只能优化15个参数,通过观测分析结果将对预弯机变形和应力影响较大的机身中部200mm拉杆直径、上横梁焊件八角形筋板厚度、机身侧板厚度、上横梁焊件筋板1厚度和机身尾部140mm拉杆直径设置为参数,设置正交试验,采用L16（45）型正交表并建立组合因素表,在SolidWorks中按照组合因素表进行建模,依次对其进行静力学分析,得到16组分析数据。将预弯机正交试验后的重量、最大应力和最大整体变形的数据导入到SPSS18.0中进行线性回归分析,得到关于三者的线性回归系数,以此建立关于三者的线性回归方程,设计预弯机结构参数的尺寸约束函数,从而建立预弯机的轻量化目标函数。将建立的目标函数导入到MATLAB优化工具箱Optimization中,采用线性回归函数linprog对其进行计算,得到预弯机结构因素变量的优化值,将其圆整后进行建模,最后对轻量化模型进行静力学分析,得到最终的轻量化分析结果。通过预弯机的静力学分析、响应面优化设计和基于正交试验的轻量化设计,预弯机的最大整体变形量增加了0.0705mm,仍然满足设计要求,最大应力减小了12.85Mpa,其重量减轻了22040kg,轻量化比例为8.92%。
李祎祺[7]（2019）在《长沙市主城区立交桥垂直绿化应用研究》文中研究表明城市立交桥作为城市化发展的产物,是构成城市景观的重要元素。将垂直绿化应用于城市立交桥不仅在立面空间增加了城市绿量,提高了城市生态环境质量,还美化了城市景观。长沙作为全国绿化模范和生态环保的示范城市,必须坚持走可持续发展道路,落实节能减排目标。垂直绿化作为城市绿化的重要形式之一,是推动可持续发展的一种节能环保技术,与长沙现今的城市定位相符合。本文以长沙市主城区立交桥作为研究对象,旨在为长沙市立交桥垂直绿化提供一种切实可行的设计策略。全文共分为五章,从生态性、经济性、景观性、安全性和功能性角度出发,开展以下研究:第一章,通过对国内外研究现状进行综合分析,了解垂直绿化技术与立交桥共生发展的需求,确定论文研究基础,着力于完善立交桥垂直绿化应用的相关理论,以提出问题、分析问题和解决问题作为全文的逻辑脉络。第二章,分析长沙市的基本概况,结合长沙市主城区立交桥垂直绿化的实地调研,总结出长沙市立交桥垂直绿化存在的问题,明确研究方向。第三章,运用生态学、景观学、植物学等原理,分析立交桥垂直绿化的组成类型,归纳总结立交桥垂直绿化的影响因素和构成系统,分析对比垂直绿化四大主流技术形式。第四章,通过对立交桥垂直绿化设计原则和表现方法的分析,筛选出适用于长沙市立交桥垂直绿化设计的策略,对桥体墙面、桥体防护栏和桥柱垂直绿化景观的营造分别进行论述,提出合理可行的立交桥垂直绿化设计建议。第五章,通过选取长沙市主城区内尚未实行垂直绿化建设的立交桥为主体研究对象,运用文中所筛选的设计策略,对王家湾立交桥进行实例分析,并提出方案建议,为本论文的研究结果提供实例论证。立交桥的垂直绿化是丰富城市绿化景观、柔化城市轮廓的重要方式,也是改善城市环境污染问题的一种可行性措施。本文以长沙市主城区立交桥垂直绿化的应用为例,对其进行了系统的研究,希望加强人们对立交桥垂直绿化的认识,为长沙市立交桥垂直绿化的建设提供有价值的参考,推进立交桥垂直绿化的建设。
钟唤新[8]（2019）在《508-3钢大型异形件压实及成形工艺研究》文中研究表明大型异形件作为大型装备的主要部件,传统的锻造后焊接法兰生产的异形锻件综合机械性能己经难以满足要求,提出了大型异形锻件的整体锻造成形工艺。但是,大型异形锻件的整体锻造成形工艺使铸锭的重量和体积成倍增加,这将导致铸锭内部存在孔洞缺陷的几率大幅度增加,对内部存在孔洞缺陷的压实更为困难;另一方面,整体大型异形锻造的成形工艺对于成形设备是一个极大的挑战,异形特征更是增加了其成形的难度。本文针对大型异形锻件生产过程中存在的大型铸锭内部孔洞压实困难和整体大型异形锻件成形困难等问题开展研究,为实际的生产过程提供理论指导。论文主要研究结果如下:（1）铸锭内部孔洞闭合标准和临界值研究。通过有限元分析法,对铸锭内部不同大小的孔洞闭合过程进行研究,选择了等效应变、应力三轴度,静水压力积分值等三种孔洞闭合评判标准,并通过实际案例优选了以静水压力积分值作为孔洞闭合标准,得到孔洞闭合临界值和孔隙闭合临界值。孔洞闭合临界值（Qcd）随着内部孔洞直径比Rv的增加而增加,在1%≤Rv≤4%的范围内,Qcd值从0.313增加到0.529;在4%≤Rv≤8%的范围内,Qcd值为0.529;在8%≤Rv≤10%的范围内,Qcd值从0.529增加到0.754。孔隙闭合临界值（Qcx）随着内部初始孔隙密度的增加而增加,最后趋于一定值0.752。（2）压实工艺对大型铸压实效果的影响研究。基于孔洞（孔隙）闭合评判标准和孔洞（孔隙）闭合临界值,研究了压实工艺对铸锭内部压实效果的影响。研究表明,“WHF拔长-镦粗-二次WHF法拔长”工艺比“轴向镦粗-WHF法拔长”更有效地实现了508-3钢大型铸锭内部孔洞压实以及孔隙压实。当孔洞直径比Rv≤8%时,铸锭压实有效长度比为100%;当Rv由8%增加到10%时,铸锭压实有效长度比为87.5%;当初始孔隙密度g≥50%时,铸锭压实有效长度比为88%。（3）异形锻件凸台成形工艺研究。通过数值模拟技术研究了外圈法兰直径（300mm,350mm,400mm）、模具温度（20℃,100℃,150℃,200℃,300℃）、锻造速度（10mm/s,15mm/s,20mm/s,25mm/s）、润滑方式（对应的摩擦因子为0.1,0.2,0.3,0.4,0.5,0.6,0.7）等工艺条件对成形质量的影响。研究结果表明:外圈法兰直径为350mm时,能够在额定的成形力下,获得更高的凸台;模具温度的增加不能有效地通过降低成形载荷来得到更高的凸台,但是能提高凸台部位的最低温度;当模具温度提高到200℃时,模具有变形的趋势。成形速度的减小有利于获得更高的凸台,但成形速度的减小使凸台部位温度下降较快,不利于凸台的成形。摩擦因子的减小有利于凸台成形和降低成形载荷,但是当摩擦因子小于0.5时,凸台中心会出现凹陷,减小了成形高度。综上所述,外圈法兰直径、摩擦因子、成形速度对异形法兰锻件的凸台成形高度有显着影响,而模具温度异形法兰锻件的凸台成形高度的影响较小,锻件凸台优化成形工艺为:外圈法兰为350mm,模具温度为150℃,锻造速度为10mm/s,摩擦因子为0.5。
司林林[9]（2019）在《7075铝合金薄壁壳体热旋压成型工艺研究》文中研究表明铝合金薄壁壳体是一种典型的回转体零件,其刚性差,结构强度低,传统工艺很难成型这种零件,而旋压工艺作为新兴的一种近净成型工艺,被广泛应用于回转体工件的加工领域。本文对7075铝合金薄壁壳体的热旋压成型进行了研究,希望对铝合金薄壁壳体类零件的旋压成型有所帮助。本文对7075铝合金薄壁壳体零件在旋压成型过程中的应力应变规律作了研究。在依据旋压工艺的经验与理论知识的基础上,运用有限元软件ABAQUS对旋压工艺过程进行了模拟,并结合实际试验进行相互验证,从而掌握该零件旋压成型控制技术。研究结果如下:（1）经过分析铝合金薄壁壳体零件强力旋压成型过程中的等效应力、应变的分布变化规律,研究了成型过程中不同的旋轮圆角半径、进给比值、温度对坯料内部产生的应力和应变变化规律:在旋轮与坯料接触的区域或附近区域,坯料内部产生的应力和应变较大;完成挤压变形的区域和未接受挤压变形的区域应力和应变均较小。（2）按照模拟的工艺方案进行分析,得到了理想的参数组合,揭示了旋轮圆角半径、进给比和旋压温度是影响铝合金薄壁壳体旋压成型的重要因素,其合理的进给比值为1mm/r,合理的旋轮圆角半径为20mm,而对于7075铝合金的旋压成型温度在350℃-400℃之间较为理想。当然模拟分析结果的正确性在旋压试验过程中也给予了验证,由此揭示了铝合金薄壁壳体热旋压成型的规律。（3）总结旋压成型这种薄壁壳体零件相较于传统的棒料车削的方式在材料利用率、零件的力学性能以及成型周期等方面的优势,进而对该种工艺方式进行推广。
孟大伟[10]（2018）在《焊接热影响区预形变强化新工艺有限元模拟及应用》文中认为316L奥氏体不锈钢是一种具有优良综合变形能力的材料,经常用来制造各种类型的封头制品。传统大型拼焊封头的制造工艺,很难控制成形后封头的焊接接头热影响区局部减薄缺陷。本文基于应变强化理论,提出了焊接热影响区预形变强化新工艺,通过有限元模拟与大型封头成形试验相结合的方法对该工艺进行了研究。利用MARC有限元模拟软件建立标准拉伸试件的模型,对拼焊板接头热影响区局部轧制预硬化-单向拉伸工艺进行了集成化有限元模拟。首先对拼焊完成的标准拉伸试件的焊接接头热影响区进行不同压下量的局部轧制预硬化处理,其次对完成局部轧制预硬化处理的试件进行单向拉伸模拟,分析局部轧制预硬化处理对温度场、应力应变场和厚度分布的影响规律。利用拼焊板局部轧制预硬化-单向拉伸模拟得到的规律,针对大型拼焊容器封头成形技术,对拼焊、局部轧制预硬化和拉深成形进行有限元集成模拟,分析成形后封头的温度场、应力应变场和厚度分布的影响规律,确定大型拼焊容器封头成形工艺参数。结合局部轧制预硬化有限元模拟得到的工艺参数,进行拼焊封头成形试验,并对接头附近各区域进行金相组织观察和硬度测试,接头热影响区组织基本实现了均匀化,与变形后母材组织晶粒大小基本相当,并没有出现未进行局部轧制预硬化拉深成形封头热影响区晶粒长径比增大、被拉长的现象,且该成形拼焊封头接头各区域的硬度值分布基本实现了均匀化。
二、异形容器辊轧成形设备控制系统的改造（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、异形容器辊轧成形设备控制系统的改造（论文提纲范文）
（1）辊模与固定模结合式轧丝机设计研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 轧丝机的概述 |
| 1.3 国内外辊模与固定模结合式轧丝机发展的现状与发展趋势 |
| 1.4 论文主要研究内容概述 |
| 1.5 论文章节安排 |
| 2 异型截面钢丝的生产和成型方法 |
| 2.1 异型截面钢丝的分类 |
| 2.2 异型截面钢丝的特征 |
| 2.3 异型截面钢丝对原料的要求 |
| 2.4 异型截面钢丝的生产方法 |
| 2.5 异型截面钢丝的生产工艺 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 结合式轧丝机方案的设计以及轧制变形与力的关系 |
| 3.1 结合式轧丝机系统的组成 |
| 3.2 结合式轧丝机工艺设计 |
| 3.3 结合式轧丝机轧制变形与力的关系 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 结合式轧丝机系统关键部件的有限元分析 |
| 4.1 有限元分析法的简介 |
| 4.2 结合式轧丝机关键结构的有限元分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 辊模与固定模拉拔同步技术整体设计方案验证分析 |
| 5.1 整体设计方案中的机械装置部分验证分析以及样机试制 |
| 5.2 整体设计方案中的控制电气部分分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（2）网格筋筒形零件旋压成形机理与控制优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 旋压工艺的分类、研究现状和工艺特性 |
| 1.2.1 旋压工艺的分类 |
| 1.2.1.1 普通旋压工艺 |
| 1.2.1.2 强力旋压工艺 |
| 1.2.2 旋压工艺国内外研究现状 |
| 1.2.2.1 旋压成形工艺方式及机理研究现状 |
| 1.2.2.2 旋压材料的发展和相关旋压工艺研究 |
| 1.2.3 旋压的工艺要素及与其它加工工艺的对比 |
| 1.2.3.1 旋压技术工艺要素 |
| 1.2.3.2 旋压工艺与其它加工工艺的对比 |
| 1.3 旋压工艺的应用现状和设备的发展现状 |
| 1.3.1 旋压工艺的应用现状 |
| 1.3.1.1 旋压技术在航天、航空的应用 |
| 1.3.1.2 旋压技术在其它军工及民品的应用 |
| 1.3.2 旋压工艺设备的发展现状 |
| 1.3.2.1 国外旋压设备的研究现状 |
| 1.3.2.2 国内旋压设备研究现状 |
| 1.4 内筋筒形零件旋压及工艺参数控制优化研究现状 |
| 1.4.1 内筋筒形零件旋压研究现状 |
| 1.4.2 旋压工艺参数控制优化研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 网格筋强力旋压成形机理及建模分析 |
| 2.1 网格筋壳体金属塑性变形机理 |
| 2.1.1 网格筋壳体金属晶内变形机理 |
| 2.1.2 网格筋壳体金属晶间变形机理 |
| 2.2 网格筋强力旋压成形机理 |
| 2.2.1 网格筋金属流动模型 |
| 2.2.2 网格筋筒形件旋压的应力应变 |
| 2.2.3 网格内筋筒形件旋压力分析 |
| 2.3 网格筋ABAQUS旋压仿真建模分析 |
| 2.3.1 网格筋仿真类型分析 |
| 2.3.2 ABAQUS软件仿真求解器选择分析 |
| 2.3.3 显示动力学分析理论基础 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 网格筋零件旋压成形数值模拟研究 |
| 3.1 网格筋筒形零件技术参数及旋压方案 |
| 3.1.1 网格筋筒形零件技术参数 |
| 3.1.2 网格筋筒形零件旋压方案制定 |
| 3.2 网格筋筒形零件旋压成形数值模拟 |
| 3.2.1 网格筋筒形零件仿真建模 |
| 3.2.1.1 仿真几何模型 |
| 3.2.1.2 仿真网格划分 |
| 3.2.1.3 仿真接触条件与摩擦模型 |
| 3.2.1.4 仿真材料模型 |
| 3.2.1.5 仿真工艺参数的确定 |
| 3.2.2 网格筋旋压仿真成形试验 |
| 3.2.2.1 网格筋零件旋压正交试验方案设计 |
| 3.2.2.2 网格筋仿真成形试验 |
| 3.2.2.3 网格内筋仿真成形典型数据样例分析 |
| 3.3 不同工艺参数对网格筋零件成形质量的影响分析 |
| 3.3.1 网格筋零件旋压成形质量评价指标 |
| 3.3.2 旋轮工作角对质量评价指标的影响趋势 |
| 3.3.2.1 旋轮工作角对纵向内筋成形的影响 |
| 3.3.2.2 旋轮工作角对横向内筋成形的影响 |
| 3.3.2.3 旋轮工作角对壳体内壁椭圆度成形的影响 |
| 3.3.3 减薄率对质量评价指标的影响趋势 |
| 3.3.3.1 减薄率对纵向内筋成形的影响 |
| 3.3.3.2 减薄率对横向内筋成形的影响 |
| 3.3.3.3 减薄率对壳体内壁椭圆度成形的影响 |
| 3.3.4 进给速度对质量评价指标的影响趋势 |
| 3.3.4.1 进给速度对纵向内筋成形的影响 |
| 3.3.4.2 进给速度对横向内筋成形的影响 |
| 3.3.4.3 进给速度对壳体内壁椭圆度成形的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 网格筋零件工艺参数控制优化研究 |
| 4.1 网格筋零件正交试验优化设计 |
| 4.1.1 正交试验设计概述 |
| 4.1.2 网格筋零件正交试验 |
| 4.1.2.1 正交试验方案设计 |
| 4.1.2.2 网格筋零件正交试验结果分析 |
| 4.2 网格筋零件灰色关联度分析控制研究 |
| 4.2.1 灰色系统关联度分析法简述 |
| 4.2.2 灰色关联度无量纲化处理 |
| 4.2.3 灰色关联系数和灰关联度 |
| 4.2.4 网格筋旋压工艺参数水平数值的灰关联度 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 网格筋零件旋压成形试验研究 |
| 5.1 旋压成形试验设备及工装设计 |
| 5.1.1 试验旋压设备的选型及技术参数 |
| 5.1.1.1 旋压试验网格筋零件目标尺寸及相应毛坯设计 |
| 5.1.1.2 网格筋壳体旋压力的计算 |
| 5.1.1.3 旋压试验的设备技术参数 |
| 5.1.2 网格筋旋压工装的设计 |
| 5.1.2.1 分瓣芯模的理论设计 |
| 5.1.2.2 分瓣芯模的优化设计及制造 |
| 5.1.2.3 旋轮的设计及制造 |
| 5.2 网格筋筒形零件旋压成形试验 |
| 5.2.1 网格筋筒形零件室温旋压试验 |
| 5.2.2 网格筋筒形零件加热旋压试验 |
| 5.2.2.1 毛坯材料5A06热加工图 |
| 5.2.2.2 网格筋壳体零件热旋试验 |
| 5.3 网格筋零件质量控制分析 |
| 5.3.1 网格筋壳体加强筋高度及成形尺寸技术分析 |
| 5.3.2 带内筋壳体成形精度及表面粗糙度控制技术分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 零件外形尺寸光学测量及壳体性能分析 |
| 6.1 网格筋零件外形尺寸光学测量 |
| 6.1.1 网格筋零件外形尺寸光学测量需求 |
| 6.1.2 网格内筋人工光学测量实验验证 |
| 6.1.3 网格内筋光学自动测量方式探索研究 |
| 6.2 网格筋零件壳体性能分析 |
| 6.2.1 壳体力学性能分析 |
| 6.2.2 壳体微观组织分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（3）不规则楔形深腔复杂结构冲压成形缺陷控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 本课题研究意义 |
| 1.3 铝合金冲压成形技术发展现状 |
| 1.4 国内外研究动态 |
| 1.4.1 铝合金冲压成形技术研究动态 |
| 1.4.2 有限元模拟技术研究动态 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 不规则楔形深腔零件变形及工艺方案选择 |
| 2.1 零件简介 |
| 2.2 2024材料成形分析 |
| 2.3 难点分析 |
| 2.4 工艺方法选择原则 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 冲压成形的有限元分析及数值模拟 |
| 3.1 冲压成形的有限元分析 |
| 3.1.1 数值模拟技术及研究目标 |
| 3.1.2 PAMSTAMP2G软件在成形中的应用 |
| 3.1.3 材料模型与材料参数 |
| 3.2 工艺参数对冲压成形的影响 |
| 3.3 首次冲压成形模拟结果与分析 |
| 3.4 优化产品结构 |
| 3.5 确定罩体最佳毛坯尺寸 |
| 3.6 确定合理的冲压模结构 |
| 3.6.1 压延筋对成形质量的影响 |
| 3.6.2 计算回弹补偿模具型面 |
| 3.6.3 确定合理的模具间隙 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 罩体零件成形工艺优化验证 |
| 4.1 毛坯切割控制分析 |
| 4.2 成形模具优化验证 |
| 4.3 冲压工艺验证与缺陷控制 |
| 4.4 优化参数并试压 |
| 4.5 校形试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）高场磁体用Nb3Al超导线材制备及电磁特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 超导电性 |
| 1.2.1 超导的发展史 |
| 1.2.2 超导体的基本概念 |
| 1.2.3 超导微观理论 |
| 1.2.4 超导技术应用 |
| 1.3 Nb_3Al超导材料研究进展 |
| 1.3.1 Nb-Al二元相图和Nb-Al-Cu三元相图 |
| 1.3.2 Nb_3Al超导线材制备方法 |
| 1.3.3 金属材料的塑性变形机理 |
| 1.3.4 Nb_3Al超导线材热处理方法 |
| 1.3.5 过饱和固溶体Nb(Al)_(ss)的加工性 |
| 1.3.6 Nb_3Al超导线表面覆铜技术 |
| 1.3.7 Nb_3Al超导线材的应用 |
| 1.3.8 Nb_3Al超导线材存在的问题 |
| 1.4 本文研究内容和目标 |
| 第2章 实验方法及表征分析 |
| 2.1 基本实验方法简介 |
| 2.2 检测方法 |
| 2.2.1 X射线衍射分析 |
| 2.2.2 透射电镜分析 |
| 2.2.3 扫描电镜分析 |
| 2.2.4 电输运性能测量 |
| 2.2.5 磁学性质测量 |
| 第3章 套管法制备Nb_3Al超导长线及性能研究 |
| 3.1 实验材料及过程 |
| 3.2 Nb_3Al前驱体线材制备 |
| 3.2.1 Nb_3Al单芯一次复合棒加工 |
| 3.2.2 Nb_3Al多芯二次复合线材加工 |
| 3.2.3 Nb_3Al多芯三次复合线材加工 |
| 3.3 Nb_3Al前驱体线材热处理及低温超导性能 |
| 3.3.1 低温扩散热处对Nb_3Al超导性能的影响 |
| 3.3.2 不同快热急冷热处理条件对Nb_3Al超导性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 粉末装管法Nb_3Al超导线材制备及物性 |
| 4.1 实验原材料要求及实验过程 |
| 4.2 高能球磨条件对Nb_3Al超导体成相及性能的影响 |
| 4.2.1 球磨时间对Nb_3Al超导相成相的影响 |
| 4.2.2 Al含量对Nb_3Al超导相成相的影响 |
| 4.2.3 退火条件对Nb_3Al超导相成相的影响 |
| 4.2.4 高压热处理对Nb_3Al成相及低温性能的影响 |
| 4.3 高能球磨Nb_3Al超导线材制备及性能 |
| 4.4 粉末法线材RHQ热处理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 卷绕法制备Nb_3Al超导长线及物性研究 |
| 5.1 实验原材料及过程 |
| 5.2 卷绕法制备单芯Nb_3Al前驱体线材 |
| 5.3 卷绕法多芯Nb_3Al前驱体线材的制备 |
| 5.4 低温扩散法制备Nb_3Al超导线材结构与性能 |
| 5.5 快热急冷热处理Nb_3Al超导线材微观结构及超导性能 |
| 5.5.1 Nb_3Al短样的RHQ热处理 |
| 5.5.2 单芯长线的RHQ热处理 |
| 5.5.3 18芯长线RHQ热处理 |
| 5.5.4 24芯长线连续RHQ热处理 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 Nb_3Al超导磁体制作及性能测试 |
| 6.1 18芯Nb_3Al超导线材低温性能 |
| 6.2 内插磁体线圈设计及绝缘固化材料选择 |
| 6.3 内插磁体线圈的制作 |
| 6.4 磁体线圈励磁测试 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
（5）三维内翅片管辊轧-犁切挤压复合成形机理及其传热性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表及物理名称 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 翅片管加工技术研究现状 |
| 1.2.1 翅片管分类 |
| 1.2.2 外翅片加工技术研究现状 |
| 1.2.3 内翅片加工技术研究现状 |
| 1.2.4 翅片管加工过程模拟研究现状 |
| 1.3 管内强化传热技术研究现状 |
| 1.3.1 高效换热管强化换热技术现状 |
| 1.3.2 管内插入物强化传热技术现状 |
| 1.3.3 管内复合强化传热技术现状 |
| 1.4 有待研究和解决问题 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究目标 |
| 1.5.3 主要研究内容 |
| 第二章 三维内翅片管辊轧-犁切挤压成形方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 辊轧-犁切挤压成形方法的提出 |
| 2.3 三维内翅片管的辊轧-犁切挤压成形过程 |
| 2.4 内翅片犁切挤压成形刀具设计 |
| 2.5 实验验证 |
| 2.5.1 加工装置与实验条件 |
| 2.5.2 三维内翅片管加工方法验证及实验结果 |
| 2.5.3 三维内翅片成形特点 |
| 2.6 内翅片几何参数理论计算 |
| 2.7 三维内翅片犁切挤压临界深度 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 三维内翅片犁切挤压成形过程有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 内翅片犁切挤压有限元分析模型的建立 |
| 3.2.1 三维几何模型建立 |
| 3.2.2 网格划分及运动边界条件 |
| 3.2.3 工件材料属性及本构模型 |
| 3.2.4 接触与摩擦模型 |
| 3.2.5 内翅片犁切挤压成形的有限元模型验证 |
| 3.3 三维内翅片犁切挤压成形过程分析 |
| 3.3.1 三维内翅片塑性变形分析 |
| 3.3.2 内翅片成形过程各物理场分析 |
| 3.4 刀具参数对内翅片成形的影响 |
| 3.4.1 圆弧半径对内翅片成形的影响 |
| 3.4.2 挤压角对内翅片成形影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 工艺参数对三维内翅片成形的影响规律 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设备与条件 |
| 4.3 工艺参数对内翅片几何结构影响 |
| 4.3.1 三维内翅片几何参数表征 |
| 4.3.2 进给速度对内翅片几何结构影响 |
| 4.3.3 犁切挤压深度对内翅几何结构影响 |
| 4.4 犁切挤压刀具参数对内翅片几何结构的影响 |
| 4.4.1 刀具主偏角对内翅片几何结构影响 |
| 4.4.2 刀具挤压角对内翅片几何结构影响 |
| 4.4.3 刀具圆弧半径对内翅片几何结构影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 三维内翅片管传热性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 三维内翅片管传热实验方案 |
| 5.3 三维内翅片管传热性能测试系统 |
| 5.3.1 内翅片管传热实验测试系统 |
| 5.3.2 数据处理 |
| 5.3.3 测试系统的不确定性分析 |
| 5.3.4 三维内翅片管传热测试系统验证 |
| 5.4 三维内翅片管传热性能分析 |
| 5.4.1 内翅片管传热性能评价 |
| 5.4.2 内翅片管流动特性评价 |
| 5.4.3 内翅片管综合传热性能评价 |
| 5.4.4 与传统内螺旋翅片管对比分析 |
| 5.4.5 与已有研究结果对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 三维内翅片管复合强化传热性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 三维内翅片管与树枝状调控结构的复合强化传热性能研究 |
| 6.2.1 树枝状调控结构在光管内强化传热性能研究 |
| 6.2.2 三维内翅片管与树枝状调控结构的复合强化传热方案 |
| 6.2.3 复合强化传热特性评价 |
| 6.2.4 复合流动特性评价 |
| 6.2.5 复合综合传热性能评价 |
| 6.2.6 实验结果与已有研究对比 |
| 6.2.7 三维内翅片管的复合强化换热性能预测 |
| 6.3 三维内翅片管与多孔纤维调控结构的复合强化传热性能研究 |
| 6.3.1 实验测试样品及方案 |
| 6.3.2 孔隙率对复合强化传热性能影响 |
| 6.3.3 直径对复合强化传热性能影响 |
| 6.3.4 间距对复合强化传热性能影响 |
| 6.3.5 与已有研究对比分析 |
| 6.4 两种复合强化管对比分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）有限元分析的开式预弯机轻量化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外预弯机研究现状 |
| 1.2.2 国内预弯机研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 预弯机的工作原理及其静力学分析 |
| 2.1 压力机的分类及其概述 |
| 2.2 模压式预弯机的工作原理 |
| 2.3 开式预弯机的设计 |
| 2.4 预弯机的静力学分析 |
| 2.4.1 预弯机模型的简化 |
| 2.4.2 预弯机的材料选择 |
| 2.4.3 预弯机有限元模型的单元选择 |
| 2.4.4 边界条件的设置及后处理结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 响应面法优化设计 |
| 3.1 响应面分析预处理 |
| 3.2 预弯机的响应面优化分析 |
| 3.2.1 建立数学模型 |
| 3.2.2 预弯机响应面优化分析的前处理 |
| 3.2.3 预弯机响应面分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于正交试验的预弯机轻量化设计 |
| 4.1 正交试验设计 |
| 4.1.1 试验变量的选取 |
| 4.1.2 试验结果分析 |
| 4.2 预弯机的轻量化设计 |
| 4.2.1 多元线性回归模型 |
| 4.2.2 回归函数构造 |
| 4.2.3 轻量化计算 |
| 4.2.4 轻量化结果分析 |
| 4.2.5 轻量化效果对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（7）长沙市主城区立交桥垂直绿化应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 城市化进程带来的环境问题 |
| 1.1.2 垂直绿化研究的需求 |
| 1.1.3 垂直绿化与立交桥的共生发展 |
| 1.2 研究对象与相关概念界定 |
| 1.2.1 立交桥 |
| 1.2.2 垂直绿化 |
| 1.2.3 研究范围 |
| 1.3 国内外相关研究综述 |
| 1.3.1 国外相关研究现状 |
| 1.3.2 国内相关研究现状 |
| 1.4 研究目的及意义 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.5 研究方法和框架 |
| 1.5.1 研究方法 |
| 1.5.2 研究框架 |
| 第2章 长沙市主城区立交桥垂直绿化应用现状分析 |
| 2.1 研究区基本概况 |
| 2.1.1 自然生态环境 |
| 2.1.2 人文社会环境 |
| 2.2 长沙市主城区立交桥垂直绿化应用现状 |
| 2.2.1 调研概况 |
| 2.2.2 应用形式 |
| 2.2.3 植物应用种类 |
| 2.2.4 栽培技术 |
| 2.3 长沙市主城区立交桥垂直绿化应用存在问题 |
| 2.3.1 应用程度有待提高 |
| 2.3.2 植物种类有待丰富 |
| 2.3.3 种植方式有待创新 |
| 2.3.4 养护管理有待加强 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 立交桥垂直绿化构成系统及技术分析 |
| 3.1 影响立交桥垂直绿化技术的主要因素 |
| 3.1.1 气候环境 |
| 3.1.2 立面形态 |
| 3.1.3 成本造价 |
| 3.2 长沙市立交桥垂直绿化的组成类型 |
| 3.2.1 桥体墙面绿化 |
| 3.2.2 桥体防护栏绿化 |
| 3.2.3 桥柱绿化 |
| 3.3 立交桥垂直绿化的构成系统 |
| 3.3.1 种植系统 |
| 3.3.2 植物系统 |
| 3.3.3 支撑系统 |
| 3.3.4 灌溉系统 |
| 3.3.5 管护系统 |
| 3.4 立交桥垂直绿化的技术形式 |
| 3.4.1 攀爬或垂吊式垂直绿化 |
| 3.4.2 容器式垂直绿化 |
| 3.4.3 铺贴式垂直绿化 |
| 3.4.4 模块式垂直绿化 |
| 3.4.5 四种技术形式的比较 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 长沙市立交桥垂直绿化设计方法研究 |
| 4.1 长沙市立交桥垂直绿化设计原则 |
| 4.1.1 生态性 |
| 4.1.2 经济性 |
| 4.1.3 景观性 |
| 4.1.4 安全性 |
| 4.1.5 功能性 |
| 4.2 长沙市立交桥垂直绿化设计表现方法 |
| 4.2.1 空间构图表现 |
| 4.2.2 视觉色彩表现 |
| 4.2.3 形态质感表现 |
| 4.3 长沙市立交桥垂直绿化设计策略 |
| 4.3.1 为绿化提供承载空间 |
| 4.3.2 垂直绿化植物选择要点 |
| 4.3.3 选择合适的绿化技术 |
| 4.3.4 加强绿化养护管理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 长沙市立交桥垂直绿化设计实践与发展建议 |
| 5.1 长沙市立交桥垂直绿化设计实践 |
| 5.1.1 基地现状分析 |
| 5.1.2 设计方案 |
| 5.1.3 设计评价 |
| 5.2 长沙市立交桥垂直绿化发展建议 |
| 5.2.1 加强政府引导,制定相关规范 |
| 5.2.2 借鉴先进技术,创新研究成果 |
| 5.2.3 科学配置植物,提升造景水平 |
| 5.2.4 强化管护工作,建立管护体系 |
| 5.3 本章小节 |
| 结语 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士期间参与学术会议 |
| 附录 B 攻读学位期间参与项目情况 |
| 致谢 |
（8）508-3钢大型异形件压实及成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 大型铸锭生产能力概述 |
| 1.3 大型铸锭内部压实研究现状概述 |
| 1.3.1 大型铸锭内部压实工艺研究现状 |
| 1.3.2 大型铸锭内部孔洞压合评判标准研究现状 |
| 1.4 大型锻件成形工艺研究现状 |
| 1.4.1 大型锻件成形工艺研究现状 |
| 1.4.2 异形锻件成形工艺研究现状 |
| 1.4.3 大型异形锻件成形工艺研究现状 |
| 1.5 压力容器用钢发展概述 |
| 1.5.1 压力容器用钢发展概述 |
| 1.5.2 508-3 钢的研究概述 |
| 1.6 本文研究背景及内容 |
| 第2章 实验内容及方法 |
| 2.1 实验思路 |
| 2.2 实验内容 |
| 第3章 铸锭内部压实工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 孔洞闭合临界值的确定 |
| 3.2.1 孔洞闭合有限元模型的建立 |
| 3.2.2 孔洞闭合临界值的确定 |
| 3.2.3 孔洞闭合标准优选 |
| 3.3 孔隙闭合临界值的确定 |
| 3.3.1 孔洞闭合有限元模型的建立 |
| 3.3.2 孔隙压实临界值的确定 |
| 3.4 孔洞闭合模型验证 |
| 3.4.1 孔洞闭合临界值验证 |
| 3.4.2 孔洞尺寸在压合过程变化研究 |
| 3.4.3 不同比例试样中孔洞压合规律比较 |
| 3.5 压实工艺对孔洞/孔隙闭合效果的影响 |
| 3.5.1 压实方案制定 |
| 3.5.2 压实工艺对铸锭内部孔洞闭合效果的影响 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 异形件凸台成形工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元数值模拟 |
| 4.2.1 锻造成形过程 |
| 4.2.2 有限元模型 |
| 4.2.3 有限元模拟条件 |
| 4.2.4 锻造成形模拟方案 |
| 4.3 异形件预锻凸台成形工艺研究 |
| 4.3.1 预制形状对预锻件凸台成形的影响 |
| 4.3.2 模具温度对预锻件凸台成形的影响 |
| 4.3.3 润滑条件对预锻件凸台成形的影响 |
| 4.3.4 锻造速度对预锻件凸台成形的影响 |
| 4.4 异形件预锻凸台成形优化工艺研究 |
| 4.4.1 预锻成形优化过程数值模拟 |
| 4.4.2 成形载荷和成形高度分析 |
| 4.4.3 预锻件温度场分析 |
| 4.4.4 预锻件应变场分析 |
| 4.5 异形件终锻凸台成形工艺研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A攻读硕士学位期间所发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
（9）7075铝合金薄壁壳体热旋压成型工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 7075 铝合金 |
| 1.3 铝合金薄壁回转壳体成型工艺 |
| 1.3.1 锻造 |
| 1.3.2 车削加工 |
| 1.3.3 成型工艺比较 |
| 1.4 选题背景和研究意义 |
| 1.5 旋压成型的研究方法 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 旋压成型工艺介绍 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 旋压成型工艺 |
| 2.2.1 旋压定义 |
| 2.2.2 旋压成型的优缺点 |
| 2.2.3 普通旋压和强力旋压 |
| 2.3 国内外旋压成型工艺及设备发展 |
| 2.3.1 国内外旋压技术发展状况 |
| 2.3.2 国内外旋压设备发展状况 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 铝合金薄壁壳体热旋压成型有限元理论基础 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 铝合金薄壁壳体旋压成型基础理论 |
| 3.2.1 旋压工艺方式的选择 |
| 3.2.2 旋压道次数和旋轮运动轨迹 |
| 3.2.3 旋压工艺参数 |
| 3.3 有限元思想 |
| 3.3.1 有限元方法要点 |
| 3.3.2 有限元法的发展现状和未来展望 |
| 3.4 铝合金弹塑性本构关系 |
| 3.4.1 铝合金弹塑性行为描述 |
| 3.4.2 材料的热弹塑性 |
| 3.4.3 材料弹塑性本构关系方程 |
| 3.5 动态显示算法基础 |
| 3.5.1 动态显式分析方法 |
| 3.5.2 动态显式算法条件的稳定性 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 铝合金薄壁壳体热旋压成型有限元模拟分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 ABAQUS软件介绍 |
| 4.3 铝合金薄壁壳体的强旋成型有限元分析 |
| 4.3.1 有限元分析过程的理想假设 |
| 4.3.2 铝合金薄壁壳体强旋成型有限元分析过程 |
| 4.4 铝合金薄壁壳体强力旋压成型的模拟结果与分析 |
| 4.4.1 旋压过程中等效应力场分布 |
| 4.4.2 旋压过程中等效应变分布 |
| 4.5 不同工艺参数对旋压成型的影响 |
| 4.5.1 进给比对旋压成型的影响 |
| 4.5.2 旋轮圆角半径对旋压成型的影响 |
| 4.5.3 温度对旋压成型的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 铝合金薄壁壳体热旋压成型工艺试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验前准备 |
| 5.2.1 铝合金薄壁壳体成型工艺设计 |
| 5.2.2 成型毛坯的设计 |
| 5.2.3 芯模结构设计 |
| 5.2.4 旋轮设计 |
| 5.2.5 工装设计 |
| 5.2.6 旋压设备 |
| 5.3 工艺试验 |
| 5.3.1 工艺参数 |
| 5.3.2 工艺流程 |
| 5.3.3 试验过程 |
| 5.3.4 后处理 |
| 5.3.5 试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）焊接热影响区预形变强化新工艺有限元模拟及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 拉深成形工艺 |
| 1.2.1 拉深成形工艺的分类 |
| 1.2.2 拉深成形工艺的特点 |
| 1.3 拼焊技术的发展历史及国内外研究现状 |
| 1.3.1 拼焊板的发展史 |
| 1.3.2 拼焊板成形技术的特点 |
| 1.3.3 拼焊板的国内外研究现状 |
| 1.3.4 大型拼焊封头 |
| 1.4 应变强化理论 |
| 1.4.1 应变强化理论的原理 |
| 1.4.2 应变强化技术的优点 |
| 1.4.3 应变强化技术的分类 |
| 1.4.4 应变强化技术的应用 |
| 1.5 拼焊板局部轧制预硬化工艺介绍 |
| 1.6 本课题主要研究内容 |
| 第2章 拼焊板局部轧制预硬化新工艺 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 板材局部轧制预硬化新工艺 |
| 2.2.1 板材局部轧制预硬化新工艺装置 |
| 2.2.2 拼焊板局部轧制预硬化装置原理及工作过程 |
| 2.2.3 板材局部轧制预硬化装置的优点 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 拼焊板局部轧制预硬化-单向拉伸集成有限元模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 MARC软件介绍 |
| 3.3 拼焊板局部轧制预硬化-单向拉伸集成有限元模拟方案 |
| 3.3.1 拼焊板焊接过程有限元模拟 |
| 3.3.2 拼焊板轧制预硬化有限元模拟 |
| 3.3.3 拼焊板单向拉伸有限元模拟 |
| 3.4 模拟结果对比分析 |
| 3.4.1 拼焊板焊接过程有限元模拟结果分析与讨论 |
| 3.4.2 拼焊板轧制预硬化过程有限元模拟结果分析与讨论 |
| 3.4.3 拼焊板单向拉伸过程有限元模拟结果分析 |
| 3.4.4 拼焊板局部轧制预硬化-单向拉伸过程的壁厚变化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 大型拼焊封头拉深成形有限元模拟及试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 大型拼焊封头拉深成形有限元模拟方案 |
| 4.2.1 大型半圆板拼焊有限元模拟 |
| 4.2.2 大型拼焊封头局部轧制预硬化有限元模拟 |
| 4.2.3 大型拼焊封头拉深成形有限元模拟 |
| 4.3 大型拼焊封头拉深成形有限元模拟结果对比分析 |
| 4.3.1 封头拼焊过程有限元模拟结果分析 |
| 4.3.2 封头局部轧制预硬化过程有限元模拟结果分析 |
| 4.3.3 封头拉深成形有限元模拟结果分析 |
| 4.3.4 封头拉深成形后壁厚分析 |
| 4.4 大型拼焊封头拉深成形试验及其结果分析 |
| 4.4.1 封头成形试验 |
| 4.4.2 成形封头焊接接头各部分金相组织分析 |
| 4.4.3 成形封头接头附近硬度分布规律分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
四、异形容器辊轧成形设备控制系统的改造（论文参考文献）
- [1]辊模与固定模结合式轧丝机设计研究[D]. 谢晋. 中国矿业大学, 2020(07)
- [2]网格筋筒形零件旋压成形机理与控制优化研究[D]. 梁嵬. 长春理工大学, 2020(01)
- [3]不规则楔形深腔复杂结构冲压成形缺陷控制[D]. 段嘉庆. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [4]高场磁体用Nb3Al超导线材制备及电磁特性研究[D]. 孙霞光. 西南交通大学, 2019(06)
- [5]三维内翅片管辊轧-犁切挤压复合成形机理及其传热性能研究[D]. 黄书烽. 华南理工大学, 2019(06)
- [6]有限元分析的开式预弯机轻量化设计[D]. 刘志刚. 青岛大学, 2019(02)
- [7]长沙市主城区立交桥垂直绿化应用研究[D]. 李祎祺. 湖南大学, 2019(07)
- [8]508-3钢大型异形件压实及成形工艺研究[D]. 钟唤新. 湖南大学, 2019(07)
- [9]7075铝合金薄壁壳体热旋压成型工艺研究[D]. 司林林. 长春理工大学, 2019(01)
- [10]焊接热影响区预形变强化新工艺有限元模拟及应用[D]. 孟大伟. 燕山大学, 2018(05)