一、轿车外覆盖件左/右前翼板冲压工艺及模具的开发与设计(上)（论文文献综述）
盛小涛[1]（2021）在《汽车车身冲压锐棱关键技术研究》文中提出汽车车身锐利棱线的特征造型越来越受到市场和消费者的喜爱,锐棱的设计能够起到分割曲面减少车身观感厚重的问题,显着提升外观动感、精致感与细腻感的同时,也对车身制造企业的技术水平提出了更高的要求。外覆盖件直接构成了汽车的外表面,任何细小的表面缺陷在灯光隧道检查时,形成的不规则漫反射光影条纹将严重影响汽车外观。因此,本文依据实际生产需要,探究了车身锐棱冲压过程中的滑移线缺陷和回弹问题的控制,以提高最终产品的制造精度与表面质量。对流过棱线圆角区的材料进行受力分析,发现了板料不均匀减薄导致的滑移线缺陷主要与径厚比和面内张力有关,研究了强压工艺对于缓解回弹的理论依据。借助有限元分析的方式建立了冲压锐棱模型,并提出了评价滑移线缺陷的两个指标,即厚度梯度峰值和滑移线偏移距离。在符合汽车外板件成形质量的前提下,探究了厚度梯度峰值和滑移线偏移距离与径厚比、棱线夹角以及压边力等因素之间的关系;考虑到材料参数的波动以及铝板和高强钢的使用,研究了强度系数、屈服强度、厚向异性、弹性模量、泊松比等对滑移线缺陷的影响作用规律。以翼子板为例,阐述了具有棱线锐化要求的典型冲压工艺设计,包括冲压方向的选择、分模线的设计、棱线两端等高或抬高的工艺补充面。在考虑滑移线缺陷的情况下,根据Audit评审标准确定了翼子板腰线的锐化方案。基于载荷映射的强度分析方法,探究了压机及模具结构的弹性变形对于翼子板回弹和滑移线缺陷的影响规律,并进行了迭代优化补偿,确定了该翼子板拉延模具的模面精细化方案。最终,借助蓝油着色效果、拉延工序件的Audit评审结果以及三维扫描点云数据验证了冲压工艺以及模面精细化设计的有效性与可行性。
杨帆[2]（2021）在《皮卡车B柱冷冲压精确成形研究及工艺模具优化》文中指出B柱作为汽车中重要支撑结构件之一,其结构比较复杂,并要求有较高的强度和刚度。由于高强钢材料存在塑性差的缺点,B柱一般采用热冲压成形工艺,但热冲压存在成本高、生产周期长等缺点。本论文研究B柱的冷冲压精确成形工艺,通过分析冷冲压中极易出现开裂、起皱、回弹等缺陷问题入手,提出B柱的冷冲压成形工艺方案,并对工艺参数和模具型面进行优化,开发出质量合格且经济有效的B柱冷冲压成形工艺。首先,在总结高强钢成形缺陷及控制方法的基础上,针对B柱的几何特征,分析了其成形性,并建立了该零件拉深、翻边、切边、回弹有限元模型。通过有限元结果对零件各区域在成形时的应力应变趋势、材料流动、厚度变化进行研究,对B柱冲压成形缺陷进行预测。对B柱拉深成形的起皱和开裂问题进行了深入分析,提出优化压边力、拉延筋布置、模具间隙和凹模圆角的控制策略。其次,针对拉深成形不充分和切边后的回弹问题,选取压边力、模具间隙、拉延筋1#与拉延筋2#为影响因素,进行中心复合试验设计,并以此建立了最大回弹量和最大减薄率的二阶响应面模型。分析了各单因素以及交叉因素对成形质量的影响,并求解多目标函数,得到了最佳工艺参数。对切边后回弹问题采取型面补偿控制,获得了相应的拉深凹模型面和翻边型面。最后,与企业联合设计了B柱冷冲压成形工艺和模具,并对凹模、凸模、压边圈、定位装置和顶杆分布进行了设计优化。参与企业试制并提出相应的解决方案,得到了合格的成形件,实现了高强钢B柱的冷冲压成形。本文对高强钢B柱的缺陷控制策略、工艺参数优化模型等成果,对类似零件的实际生产具有一定的参考价值。
李朝云[3]（2020）在《车门外板面品缺陷改善工艺方案研究》文中进行了进一步梳理汽车外覆盖件是汽车车身的重要组成部分,其质量问题直接影响车身美观,而在冲压过程中的外覆盖件面品缺陷的质量问题,造成返工报废的约占总数90%以上,因此解决车身外覆盖件面品缺陷至关重要。本文通过分析某车型车门外板面品缺陷产生的原因,从而找出解决车门外板面品问题的方法,提升外观品质,减少制作工序,树立车门外板设计工艺标准。车门外板在开发过程中面品缺陷主要包括:（1）车门外板门把手区域凹凸的面品问题;（2）车门外板次棱线上部、下部A面波浪面品的问题;（3）车门外板主型面A面凹痕的问题。针对上述面品问题,主要采取调整拉延筋、调整前门外板A柱侧、车门外板B柱侧工艺补充造型、后门外板后轮罩的位置的工艺补充造型、调整压料面造型、调整压边力等方法控制产品成型过程中走料速度,从而增加产品成型后减薄率,增强塑性变形以提高产品刚性,从而提升产品的抗凹性能。其次是通过做模具型面补偿的方式,在产品局部做强压,消除因产品塑性变形不充分导致的轻微回弹带来的面品缺陷,通过CAE辅助分析软件AUTOFORM将以上措施进行理论模拟,得出最佳状态后实施模具更改等措施使得车门外板的面品质量得以有效提升,为计算机辅助工程指导实际工作以及为后续其他车型项目的同类问题的解决及预防积累了宝贵经验。
姚云欢[4]（2020）在《小曲率弧棱U型截面梁的变形行为及缺陷控制》文中研究表明小曲率弧棱U型截面梁是车身结构件的重要组成部分,因为在长度方向是呈现弧形,在几何上为不对称零件,成形过程中极易产生减薄、起皱、端部畸形等缺陷。本文将从小曲率弧棱U型截面梁的不对称变形特点和力学分析入手,利用理论分析、数值模拟及实验验证方法,研究各区域的变形行为及缺陷产生的机理,探究不同因素对缺陷的影响规律,并采用有效方法对缺陷进行控制,为精确成形弧棱U型截面梁类零件提供基础性的参考。首先,分析弧棱梁结构特点,和各区域应力应变分析入手,分析了各区域在厚向、横向和纵向三个方向的变形,提出了该类件成形缺陷的三种形式,并采用主应力法建立了弧棱梁的成形力学模型。其次,结合理论分析、数值模拟和物理实验,对弧棱梁成形时厚度变化规律进行分析,建立了弧棱梁变形程度的表征方式,以及成形极限判定规则;成功测得4种材料的极限变形程度。再次,探究弧棱梁成形减薄机理及不同因素对减薄的影响规律,找出控制减薄策略。研究了弧棱梁成形起皱机理、影响因素和控制方法,并推导出弧棱梁不进行压边的临界条件,利用正交试验得到弧棱梁最佳工艺参数组合。最后,通过物理实验及有限元模拟结果,分析弧棱梁成形产生端部畸形的原因,利用Dynaform自动迭代求解坯料对弧棱梁端部畸形进行有效的控制。本课题对小曲率弧棱U型截面梁类零件的研究成果,对于轿车结构零件的实际生产,具有一定参考价值。
张昆明[5]（2019）在《汽车前翼子板及其冲压模具分析研究》文中指出汽车车身前翼子板作为主要的车身覆盖件之一,对于汽车整体外观和性能有着重要的作用。在传统汽车前翼子板设计过程中,通常根据经验不断对工艺参数进行调整,但这种设计方法会造成大量时间和资源的浪费。随着市场竞争的加剧,要求缩短开发周期、降低开发成本。近年来,随着有限元数值模拟技术的推广运用,过去的一些技术难题得以解决,尤其是可以对生产过程中风险较高、实验成本昂贵、实现条件要求高的工序进行仿真模拟。使用数值模拟仿真技术,已经成为提高汽车车身覆盖件开发水平和效率的一种不可或缺手段。本文主要研究目的是避免产品出现明显的质量缺陷,研究的主要内容是在设计阶段提高汽车前翼子板的各项性能指标。计算机有限元理论与塑性成形理论结合的数值模拟仿真技术,能够准确的模拟出冲压件的成形过程,并可以预测出产品可能存在的缺陷,有利于前翼子板及其模具的快速设计和开发。新技术的使用大幅度提高了现有模具的精度和使用寿命,同时提高了模具开发和设计的成功率,缩短了模具的研发周期。本文首先叙述板料冲压件成形的背景和研究现状,介绍成形模拟的理论基础,随后使用autoform软件对于现有的模型和工艺参数加以仿真分析,得到薄板成型极限图（FLD）、板料减薄率和板料边界流动图。对现有技术下的产品从材料利用率和冲压成形缺陷（起皱、破损和成形不充分）来进行方案优选,对工艺参数进行优化。本文依据有限元数值模拟技术,低成本高效率地对汽车前翼子板进行设计和开发,并提供优化后的工艺参数。最后对模具进行模态分析和静应力分析,得到共振频率和位移变形,以避免冲压现场出现共振情况,为实际操作提供理论数据支撑。
孙晓[6]（2019）在《卡车侧围冲压工艺与成形性研究》文中进行了进一步梳理本文以某卡车侧围外板为实例,对其进行了有限元模拟仿真分析以及工艺参数优化,解决了数值模拟结果中零件开裂及成形不充分等问题,并以此指导模具开发,生产出合格的冲压件。首先对零件数模进行评审。针对卡车侧围外板自身特点,以及在车身中的作用,充分分析零件特征,识别关键部位,预估零件缺陷,并结合以往车型类似件的开发经验,确定卡车侧围外板冲压工艺路线。其次,探讨了拉延模面设计基本原则,分析卡车侧围拉延模设计的整体思路并设计出拉延模面。进行坯料尺寸,成形力,压边力等工艺参数的初步预估。运用拉延模面的数学模型进行CAE仿真模拟,并进行参数优化,得出最优的模拟结果,并最终制定冲压DL（Die layout工艺规划）图,为模具设计提供依据。最后,针对生产线调试环节的侧围外板零件进行网格试验,检验得出其真实塑性应变情况与CAE分析结果基本一致,证明冲压工艺方案是可行的。结合侧围外板模具生产线调试工作,探讨了汽车外覆盖件在生产中易出现的缺陷及产生原因,并提出针对性整改方案,优化模具状态,最终消除了缺陷,生产出合格的零件。通过数值模拟技术对汽车冲压件冲压成形过程进行模拟,可以快速、有效地分析质量缺陷产生的原因,并根据原因制定各种工艺方案、工艺参数调整和优化改进措施,为汽车冲压件的冲压成形打下基础。参考模拟结果优化模具结构设计,从根本上缩短了整车模具的开发周期。而且在大幅度提升了冲压件精度,外表面质量的同时,还将整车的制造成本,人力投入降到了最低。
孙振省[7]（2018）在《浅成形类汽车覆盖件成形方式研究》文中研究说明近年来,随着汽车更新换代节奏的加快以及汽车市场竞争的不断加剧,汽车企业为增强自身的市场竞争力,需要在保证质量的前提下,尽可能地缩短产品的开发周期,降低生产成本。作为开发时间和开发成本约占整车开发周期和总成本2/3的汽车覆盖件模具,是实现这一目标的关键。而目前对汽车覆盖件模具的研究主要集中于汽车覆盖件生产过程中出现的起皱、回弹等缺陷的控制,以及高强钢等新材料的使用上,在汽车覆盖件成形方式的选择上却鲜有人研究。模具制造企业在覆盖件冲压成形方式的选择上,还主要依赖于技术人员自身的经验判断,难以实现技术的快速有效传承和大范围推广。本文以浅成形类汽车覆盖件为研究对象,运用数值模拟技术和工厂实际生产相结合的研究方法,对浅成形类汽车覆盖件成形方式的选择判据进行了研究。致力于将技术人员抽象的经验转变为直观的判别标准,为企业在浅成形类汽车覆盖件生产成形方式的选择上提供合理参考。利用CAE分析软件Autoform对后地板面板、窄体后地板、左/右前轮罩支撑板、安全带支架、后围外板下连接板、冷凝器上横梁和顶盖横梁等7个具有浅成形特征的覆盖件进行模拟,并对其形貌特征进行参数化分析。依照CAE判定标准对上述覆盖件的模拟结果逐个进行分析,并对最终选择直接成形工艺或是拉延成形工艺的原因进行探究,总结出了浅成形类汽车覆盖件成形方式参考表。将研究所得的结论应用于小鸭精工机械有限公司K2250项目中后横梁内板和风窗上骨架内板的开发,判定前者采用直接成形工艺冲压成形,后者采用拉延工艺冲压成形。使用AutoForm对两者进行全工序模拟,针对出现的质量问题,分别进行了板料线优化和合理的拉延筋布置,并经模拟对比确定了两者的最佳成形工艺参数。通过对两个覆盖件最终模拟结果分析以及后横梁内板工艺变更前后生产成本的对比,证明了所得结论的有效性和经济价值。最后,根据模拟结果绘制三维DL图,进行模具结构设计,并跟踪记录了后横梁内板模具的后续调试以及检验和验收等相关工作。
姚圆圆[8]（2018）在《铝代钢汽车A柱加强板冲压成形质量控制》文中研究表明随着汽车轻量化技术的发展,铝合金越来越多被应用在汽车覆盖件轻量化中。A柱加强板是典型的汽车覆盖件,左右两个零件对称安装在车身上,是车身重要的强度和刚度加强件。本文以A柱加强板为研究对象,进行铝代钢材料替换轻量化研究。首先,根据A柱加强板的工作性能要求选取了轻量化铝合金材料,基于壳体有限元理论建立了零件的正向弯曲模型,借助模拟软件分别研究了钢板材料（BLD）和轻量化材料（AA6451-T4）的材料性能和厚度变化对零件正向弯曲刚度的影响,并基于等刚度条件确定轻量化材料的厚度。其次,基于钢板覆盖件的冲压理论和设计经验,设计了A柱加强板的拉延工艺造型和工艺参数。借助模拟软件AUTOFORM,对比分析了两种板料零件在相同工艺参数下不同的拉延成形性能。据此,采用控制截面拉深比的方法对铝板零件的拉延造型参数进行了优化;利用正交试验方法对铝板零件的拉延工艺参数进行了优化。利用应变测量仪器对优化参数后的零件进行了应变检测,获得了合格的零件质量。再次,针对铝合金A柱加强板冲压完成后的扭曲回弹现象进行研究,分析了扭曲回弹产生的原因,建立了扭曲回弹评价指标,并借助龙门式三坐标测量仪检测零件的回弹值,研究压边力对铝合金A柱加强板扭曲回弹的影响,得出1700kN的压边力铝板扭曲回弹程度最小,最有利于铝板零件成形。本文以铝合金代普通低强度钢,实现了汽车覆盖件轻量化设计,将传统钢板零件冲压生产经验选择性继承并应用到铝板零件生产,利用数值模拟手段和试验设计方法对工艺造型和塑性成形参数进行优化设计,对类似汽车覆盖件的轻量化设计和冲压工艺制定有一定的参考价值。
鲍月峰[9]（2017）在《汽车前翼子板冲压成形的实验及数值仿真研究》文中指出目前汽车制造行业处于突飞猛进的发展进程中,消费者对汽车造型多样化、差异化的需求越来越高,而造型的美感和差异离不开汽车外覆盖件的冲压成形工艺。为了提高市场竞争力,车身覆盖件的轮廓尺寸、定位及安装精度、表面质量等方面要求日趋严格。由于车身覆盖件的曲面造型十分复杂,且轮廓的尺寸较大,因此在其冲压成形的过程当中覆盖件表面极易出现坑包、不平、波纹、褶皱、开裂等质量缺陷问题。车身外覆盖件通常由落料工序、拉延工序、修边工序、整形工序、侧翻边整形工序、冲孔工序过程实现冲压成形过程的,根据外覆盖件的结构、轮廓、尺寸不同而各工序编排也会随之变化。在以上几道工序当中拉延工序是外覆盖件冲压成形的最重要的一个环节,外覆盖件拉延工序冲压件表面质量缺陷的有无或轻重程度,完全取决于拉延工序冲压成形的保证能力,而整体冲压成形工艺方案的成功与否直接由此决定。本文以目前作者所在单位的某款新开发车型的前翼子板为研究对象,利用作者所在单位正在使用的Autoform软件模拟了该车型前翼子板的冲压成形工艺过程,在前期造型和数据设计阶段对冲压工艺可行性进行了分析,确定各工序的冲压方向,设定影响成形的工艺参数及工艺补充面,并对坯料初始形状进行选择和优化。各工序模具参数的选择和设置在数值模拟中起到至关重要的作用,对模拟结果的正确与否影响极大,本文利用仿真软件通过对摩擦系数、压边力、拉延筋参数等关键工艺参数研究以及不同的选择,仿真分析了前翼子板成形质量的影响,根据分析结果对比最终确定了成形效果最佳的工艺参数组、制定了汽车前翼子板冲压工艺流程方案,并成功设计、制造完成前翼子板各工序模具。结合工厂生产线冲压设备进行冲压调试和试验,获得了比较理想的前翼子板零件产品。总结得出,利用数值模拟技术对汽车冲压件进行冲压成形的过程仿真,可以将引起质量缺陷产生的原因迅速、有效地分析得出,并根据分析得出的原因制定各工序方案、工艺参数的调整及优化改进措施,从根本上优化模具设计结构,将新车型工装模具开发制造周期大大缩短,不必要的人力、物力、财力损耗降至最低点,而表面质量和轮廓、尺寸精度却得到明显改善和提高。本文的具体研究内容如下:首先,对汽车前翼子板的冲压工艺流程及设计原则进行研究分析,遵循该设计原则确定冲压DL图的最终方案,并根据冲压DL图,确定冲压过程中既满足强度要求、又满足刚度等要求的模具结构设计方案。其次,利用有限元仿真软件Autoform对前翼子板冲压成形过程进行仿真,并对影响其成形效果和产生质量缺陷问题的关键工艺参数如摩擦系数、压边力、拉延筋参数的不同组合进行详细分析和优化。通过多次仿真模拟实验结果得出,当摩擦系数设置为0.15、压边力设置为320KN、拉延筋参数设置为0.4（边角区域设置为0.15）时,前翼子板仿真成形效果最佳。最后,利用有限元软件仿真所得最优关键工艺参数组,对自动化生产线设备进行设置,并结合模具的调试进行前翼子板的实际生产。将实际生产的前翼子板通过检具、三坐标、整车匹配分别从外形轮廓尺寸、安装点精度、周围件匹配等多方面进行验证,最终得到具有良好强度、刚度及表面质量的前翼子板。
彭志明[10]（2016）在《汽车铝合金覆盖件冲压成型工艺设计》文中认为近年来,汽车工业得到飞速发展,日前已经成为我国经济发展的支柱型产业。但随着能源危机以及环境问题的日益暴露,节能减排已经成为全世界关注的焦点。汽车轻量化也逐渐成为各汽车企业降低整车能耗的重要方法。汽车轻量化的途径有材料轻量化、结构轻量化以及工艺轻量化。采用轻质材料是当前车身轻量化的主要途径。比重小、强度高、易加工以及综合性能良好的铝合金,引起了越来越多汽车企业的重视,铝合金材料在车身上的应用也获得了良好的机遇。同时也给传统的冲压技术带来了挑战。本文运用Auto Form对铝合金门外板进行了冲压工艺方案设计。首先基于有限元理论对铝合金材料进行了数值模拟方面的探讨和研究,包括材料的弹塑性本构模型、四大屈服准则、单元模型、接触算法以及静态隐式求解算法和一步成形法等,为后续的研究提供了理论基础其次结合产品品质管控要点,参考钢板门外板的工艺方案对铝合金车门外板进行了全工序工艺分析及方案设计,共分成四道工序:OP10拉延工序、OP20切边/冲孔、OP30分离/冲孔、OP40翻边/整形。再次运用有限元软件Auto Form对车门外板拉延成形过程进行了详细模拟分析及工艺设计,在设定冲压方向、工艺补充面、拉延筋、压边力及摩擦系数等条件下进行对车门外板拉延进行了模拟分析及参数优化,详细研究了压边力、摩擦系数的调整对材料塑性变形的影响,为后续实物阶段调整零件回弹提供了理论参考依据。最后输出CAE模拟分析报告。最后对铝合金车门外板切边、冲孔、分离、翻边工序进行了工艺设计。对铝合金车门外板进行了回弹仿真分析,探讨了回弹影响因素,获得了回弹控制的方案。为后续的模具开发及零件试制提供了强大的技术支持。并为后续车型大量采用铝合金材料奠定了理论基础。
二、轿车外覆盖件左/右前翼板冲压工艺及模具的开发与设计(上)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、轿车外覆盖件左/右前翼板冲压工艺及模具的开发与设计(上)（论文提纲范文）
（1）汽车车身冲压锐棱关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 冲压成形锐利棱线造型过程的缺陷分析 |
| 1.2.2 滑移线问题的研究现状 |
| 1.2.3 模面精细化研究现状 |
| 1.3 研究目的与内容 |
| 1.3.1 课题来源与研究目的 |
| 1.3.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 冲压锐棱建模分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 锐利棱线处材料受力分析 |
| 2.2.1 滑移线的影响因素 |
| 2.2.2 强压工艺补偿机理 |
| 2.3 冲压锐棱模型的建立 |
| 2.3.1 几何模型 |
| 2.3.2 材料模型 |
| 2.3.3 冲压锐棱有限元模型的建立 |
| 2.4 滑移线缺陷的影响因素 |
| 2.4.1 圆角R对滑移线缺陷的影响 |
| 2.4.2 夹角α对滑移线缺陷的影响 |
| 2.4.3 压边力F_(BHF)对滑移线缺陷的影响 |
| 2.4.4 材料因素对滑移线缺陷的影响 |
| 2.5 接触应力探究 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 翼子板滑移线缺陷控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 翼子板结构特征分析 |
| 3.3 翼子板工艺造型设计 |
| 3.3.1 产品工序设计方案拟定 |
| 3.3.2 冲压方向的选择 |
| 3.3.3 压料面设计 |
| 3.3.4 工艺补充造型设计 |
| 3.3.5 拉延筋设计 |
| 3.4 翼子板有限元模型建立与分析 |
| 3.4.1 板料尺寸确定 |
| 3.4.2 压边力确定 |
| 3.4.3 顶料方案确定 |
| 3.4.4 有限元模型建立 |
| 3.4.5 结果分析 |
| 3.5 带有锐棱的外覆盖件典型工艺造型 |
| 3.5.1 分模线设计 |
| 3.5.2 补充面工艺造型 |
| 3.6 腰线锐化方案设计 |
| 3.6.1 棱线位置模具加工工艺 |
| 3.6.2 棱线锐化设计 |
| 3.6.3 型面抬高验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于载荷映射的模面精细化设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 传统模面精细化设计 |
| 4.2.1 压机滑块挠度变形补偿 |
| 4.2.2 模具整体强度分析补偿 |
| 4.3 基于载荷映射的弹性变形补偿 |
| 4.3.1 载荷映射研究现状 |
| 4.3.2 载荷映射模具变形补偿流程 |
| 4.3.3 载荷映射结果 |
| 4.3.4 基于载荷映射的模具弹性变形迭代优化 |
| 4.4 翼子板产品试制 |
| 4.4.1 研合着色情况 |
| 4.4.2 表面质量检查 |
| 4.4.3 回弹状态评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（2）皮卡车B柱冷冲压精确成形研究及工艺模具优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 弧棱U型截面梁的成形研究 |
| 1.2.2 车身立柱冲压成形研究 |
| 1.2.3 车身立柱回弹控制研究 |
| 1.2.4 模具结构优化研究 |
| 1.2.5 存在研究不足的问题 |
| 1.3 论文研究目标及内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 皮卡车B柱冷冲压变形分析 |
| 2.1 B柱的几何特征和成形分析 |
| 2.1.1 B柱整体几何特征分析 |
| 2.1.2 B柱冲压成形时可能出现的问题 |
| 2.1.3 B柱冲压成形的技术策略和初步工序方案拟定 |
| 2.1.4 B柱冷冲压成形可行性分析 |
| 2.2 B柱有限元模型建立 |
| 2.2.1 拉深有限元模型 |
| 2.2.2 切边有限元模型 |
| 2.2.3 翻边有限元模型 |
| 2.2.4 回弹分析有限元模型 |
| 2.3 B柱拉深成形的变形分析 |
| 2.3.1 变形区应力分布及应变趋势 |
| 2.3.2 变形区材料流动性研究 |
| 2.3.3 变形区厚度及减薄分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 皮卡车B柱精确成形控制及工艺参数优化 |
| 3.1 B柱冲压成形缺陷预测 |
| 3.2 B柱拉深成形质量的控制研究 |
| 3.2.1 起皱产生的原因 |
| 3.2.2 起皱的控制方法 |
| 3.2.3 开裂产生的原因 |
| 3.2.4 开裂的控制方法 |
| 3.3 基于响应面法的工艺参数多目标优化 |
| 3.3.1 响应面法的概述 |
| 3.3.2 选取优化变量与目标函数 |
| 3.3.3 中心复合试验设计 |
| 3.3.4 二阶响应面模型建立和分析 |
| 3.3.5 试验结果分析 |
| 3.3.6 多目标函数优化求解及仿真模型验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于模具型面补偿的回弹控制策略 |
| 4.1 回弹产生的原因及型面补偿法 |
| 4.1.1 回弹机理 |
| 4.1.2 回弹的型面补偿原理 |
| 4.1.3 型面补偿方法 |
| 4.2 B柱回弹及型面补偿分析 |
| 4.2.1 B柱切边后的回弹分析 |
| 4.2.2 模具型面补偿的模拟分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 皮卡车B柱成形工艺及模具设计 |
| 5.1 B柱冲压工艺方案的确定 |
| 5.1.1 坯料形状与落料模具 |
| 5.1.2 拉深成形工序 |
| 5.1.3 四工位合模工序 |
| 5.2 B柱拉深成形模具的结构优化 |
| 5.2.1 拉深成形模具总体结构 |
| 5.2.2 成形模具结构优化要点 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 试模与成形件检测 |
| 6.1 设备概述与模具试模 |
| 6.1.1 检测设备与试模 |
| 6.1.2 B柱拉深试模 |
| 6.1.3 拉深缺陷的分析及调整 |
| 6.1.4 四工序合模试制 |
| 6.2 B柱成形件型面精度检测 |
| 6.2.1 量具检测 |
| 6.2.2 三坐标测量 |
| 6.2.3 数据对比 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究 |
（3）车门外板面品缺陷改善工艺方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 课题研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.4.1 车门外板把手位置凹凸的面品缺陷 |
| 1.4.2 车门外板棱线上、下部波浪的面品缺陷 |
| 1.4.3 车门外板主型面A面的面品缺陷 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 汽车外覆盖件的面品质量判定方法 |
| 2.1 外覆盖件面品重要度及缺陷分级 |
| 2.2 外覆盖件面品质量检验方法 |
| 2.2.1 评审标准 |
| 2.2.2 目视检查法 |
| 2.2.3 触摸检查法 |
| 2.2.4 表面抛磨检查法 |
| 2.2.5 黑车身判定法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 某车型车门外板面品缺陷的产生原因 |
| 3.1 汽车外覆盖件面品缺陷介绍 |
| 3.2 车门外板门把手面品缺陷的产生原因 |
| 3.3 车门外板中部及上下端部面品缺陷的产生原因 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 车门外板面品缺陷的对策方案及CAE结果 |
| 4.1 板料成形CAE仿真分析介绍 |
| 4.1.1 理论基础概述 |
| 4.1.2 AUTOFORM分析软件的特点 |
| 4.1.3 Auto Form-Compensator补偿模块 |
| 4.2 对策方案 |
| 4.2.1 控制材料流入量为零 |
| 4.2.2 .压料面深度最佳化 |
| 4.2.3 .模具凸模工艺补充去反槛造型 |
| 4.2.4 模面补偿 |
| 4.3 CAE分析结果 |
| 4.3.1 车门外板B柱侧工艺补充调整 |
| 4.3.2 车门外板A柱侧工艺补充调整 |
| 4.3.3 车门外板后轮眉处工艺补充调整 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 模具验证结果及工艺设计标准化 |
| 5.1 模具补焊方法及注意事项 |
| 5.2 车门外板零件的厚度变薄率 |
| 5.3 后门外板门把手位置模面补偿 |
| 5.3.1 模具第一次补偿 |
| 5.3.2 模具第2次补偿 |
| 5.4 前门外板门把手位置模面补偿 |
| 5.4.1 模具第1次补偿 |
| 5.4.2 模具第2次补偿 |
| 5.5 工艺设计标准化 |
| 5.5.1 前门外板工艺设计标准化 |
| 5.5.2 后门外板工艺设计标准化 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）小曲率弧棱U型截面梁的变形行为及缺陷控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 直棱梁的研究现状 |
| 1.2.2 类弧棱梁的研究 |
| 1.2.3 弧棱梁的成形及回弹研究 |
| 1.2.4 坯料优化的研究现状 |
| 1.2.5 弧棱梁研究存在的问题 |
| 1.3 课题研究目标、内容及方法 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容及方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 小曲率弧棱U型截面梁的成形模型与实验方案 |
| 2.1 小曲率弧棱U型截面梁的成形过程 |
| 2.2 小曲率弧棱U型截面梁的几何形状及成形质量要求 |
| 2.3 弧棱梁的有限元模型及参数设置 |
| 2.4 实验设备及方案 |
| 2.4.1 弧棱梁成形模具 |
| 2.4.2 坯料的制备 |
| 2.4.3 实验方案及实施情况 |
| 2.4.4 弧棱梁厚度的测量 |
| 2.4.5 弧棱梁轮廓的测量 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 小曲率弧棱U型截面梁的变形分析 |
| 3.1 小曲率弧棱U型截面梁的变形区分析 |
| 3.2 基于有限元模拟的变形区应力应变分析 |
| 3.2.1 变形区的切向应力分布 |
| 3.2.2 各变形区域的应变趋势 |
| 3.3 翼板变形区的材料流动规律 |
| 3.4 弧棱梁各区域的厚度变化理论分析 |
| 3.4.1 翼板区域厚度变化 |
| 3.4.2 直壁区域厚度变化 |
| 3.4.3 端部厚度分析 |
| 3.4.4 底部区域厚度分析 |
| 3.5 基于有限元数值模拟与物理实验的厚度结果分析 |
| 3.5.1 翼板区厚度分析 |
| 3.5.2 各截面厚度分析 |
| 3.6 弧棱梁的成形缺陷 |
| 3.7 弧棱梁成形力计算模型 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 小曲率弧棱U型截面梁厚度的减薄机理及控制 |
| 4.1 小曲率弧棱U型截面梁变形程度的定义及表征 |
| 4.2 小曲率弧棱U型截面梁减薄形成原因及影响因素 |
| 4.3 各因素对厚度减薄的影响 |
| 4.3.1 材料性能对厚度减薄的影响 |
| 4.3.2 棱线曲率半径对厚度减薄的影响 |
| 4.3.3 翼板宽度对厚度减薄的影响 |
| 4.4 小曲率弧棱U型截面梁弧棱成形极限的概念及表征 |
| 4.4.1 无翼板弧棱梁极限变形程度概念 |
| 4.4.2 确定弧棱梁极限成形系数的试验方法 |
| 4.4.3 不同材料的极限成形系数 |
| 4.5 小曲率弧棱U型截面梁成形时减薄的控制 |
| 4.5.1 设计合理的凸/凹模圆角 |
| 4.5.2 设计合理的模具间隙 |
| 4.5.3 选择合理的润滑方式 |
| 4.6 基于数值模拟的弧棱梁正交试验 |
| 4.6.1 弧棱梁正交试验设计 |
| 4.6.2 弧棱梁正交试验模拟结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 小曲率弧棱U型截面梁起皱及控制 |
| 5.1 成形时起皱的原因及影响因素 |
| 5.2 不同材料对弧棱梁起皱的影响 |
| 5.3 变形程度对起皱的影响 |
| 5.4 曲率半径对起皱的影响 |
| 5.5 翼板宽度对起皱的影响 |
| 5.6 起皱的控制措施 |
| 5.7 弧棱梁不使用压边圈的条件 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 小曲率弧棱U型截面梁的坯料优化 |
| 6.1 弧棱梁产生两端畸形缺陷的原因 |
| 6.2 常见坯料求解方法 |
| 6.2.1 Dynaform一步展开法求坯料 |
| 6.2.2 传统切割法求解坯料 |
| 6.3 基于“Blank& Trim Line Development”模块求解坯料 |
| 6.3.1 弧棱梁坯料优化过程分析 |
| 6.3.2 优化结果分析 |
| 6.3.3 不同翼板宽度下优化结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（5）汽车前翼子板及其冲压模具分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 汽车车身覆盖件技术简介与研究现状 |
| 1.2.1 汽车车身覆盖件技术 |
| 1.2.2 汽车车身覆盖件研究现状 |
| 1.3 汽车前翼子板成形存在的缺陷 |
| 1.4 有限元仿真现状 |
| 1.5 课题研究的内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 汽车前翼子板模具设计及其仿真有限元理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 汽车前翼子板有限元基础 |
| 2.2.1 汽车前翼子板有限元理论 |
| 2.2.2 有限元单元类型 |
| 2.2.3 确定单元类型 |
| 2.3 壳单元有限元理论 |
| 2.4 本构关系 |
| 2.5 弹塑性本构关系的推导 |
| 2.6 汽车前翼子板结构 |
| 2.7 工艺方案设计 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 前翼子板有限元仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 建立钣金件模型 |
| 3.3 前翼子板冲压成形有限元仿真 |
| 3.4 设置冲压材料 |
| 3.5 确定冲压方向 |
| 3.6 确定板料尺寸及大小 |
| 3.7 汽车前翼子板冲压工艺参数设置 |
| 3.7.1 摩擦系数 |
| 3.7.2 压边力 |
| 3.7.3 工艺补充 |
| 3.7.4 凹凸模间隙 |
| 3.8 计算设置 |
| 3.9 前翼子板冲压成形仿真后处理 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 汽车前翼子板冲压成形工艺参数优化及其模具分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 汽车前翼子板冲压工艺参数 |
| 4.3 板料形状及尺寸的优化 |
| 4.4 拉延筋的优化设计 |
| 4.5 压边力优化 |
| 4.6 冲压模具的有限元分析 |
| 4.6.1 冲压模具模态分析 |
| 4.6.2 冲压模具静应力分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（6）卡车侧围冲压工艺与成形性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车覆盖件及研究现状 |
| 1.2.1 覆盖件及覆盖件模具在汽车工业中的重要性 |
| 1.2.2 汽车覆盖件冲压成形工艺国外研究现状 |
| 1.2.3 汽车覆盖件冲压成形工艺国内研究现状 |
| 1.3 课题来源与研究方向 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究内容与方向 |
| 第二章 卡车侧围冲压工艺设计 |
| 2.1 冲压工艺分析 |
| 2.2 数模审查 |
| 2.3 ECR反馈 |
| 2.4 工艺路线设计基本原则 |
| 2.5 侧围外板工艺路线设计 |
| 第三章 卡车侧围拉延工艺设计 |
| 3.1 冲压方向的选择原则 |
| 3.2 压料面设计 |
| 3.3 工艺补充面设计 |
| 3.4 修边冲孔设计 |
| 3.5 拉延筋的布置 |
| 3.6 凹模圆角设计 |
| 3.7 拉延刺破刀的设计 |
| 3.8 冲压工艺相关参数设计 |
| 3.8.1 坯料尺寸的设定 |
| 3.8.2 拉延力压边力的确定 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 卡车侧围拉延过程CAE仿真与结果分析 |
| 4.1 有限元模型建立 |
| 4.1.1 几何模型导入 |
| 4.1.2 几何造型前处理设置 |
| 4.1.3 工具体设置 |
| 4.1.4 拉延筋设置 |
| 4.1.5 压边力设置 |
| 4.2 初始工艺模拟结果分析 |
| 4.2.1 成形性分析 |
| 4.2.2 压边力影响 |
| 4.2.3 拉延筋影响 |
| 4.2.4 成形力分析 |
| 4.2.5 成形性结果分析 |
| 4.3 结果分析与工艺改进 |
| 4.3.1 结果分析 |
| 4.3.2 工艺改进 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 卡车侧围其它冲压工序设计 |
| 5.1 落料工艺方案的制定 |
| 5.2 OP10 拉延工艺方案的制定 |
| 5.3 修边冲孔类工艺方案的制定 |
| 5.4 翻边整形类工艺方案的制定 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 基于网格试验法的冲压成形分析 |
| 6.1 网格试验应变计算方法 |
| 6.2 侧围外板网格应变试验与分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 侧围外板生产线调试 |
| 7.1 模具生产线调试及零件质量控制 |
| 7.2 冲压成形缺陷判断标准 |
| 7.3 模具调试中常见缺陷及原因分析与改进 |
| 7.3.1 外板模具调试中常见缺陷及原因分析 |
| 7.3.2 侧围外板模具调试 |
| 7.3.3 模具调试过程零件缺陷识别及消除 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（7）浅成形类汽车覆盖件成形方式研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 汽车覆盖件成形特点和对覆盖件的要求 |
| 1.2.1 汽车覆盖件的成形特点 |
| 1.2.2 对汽车覆盖件的要求 |
| 1.3 数值模拟软件在板料成形中的应用现状 |
| 1.3.1 Autoform软件特点 |
| 1.3.2 Autoform在板料成形过程中的分析流程 |
| 1.4 课题来源与研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 本课题的研究内容 |
| 第2章 汽车覆盖件成形工艺及缺陷控制 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 汽车覆盖件设计开发流程 |
| 2.3 直接成形工艺 |
| 2.3.1 直接成形工艺的特点 |
| 2.3.2 坯料形状和尺寸确定 |
| 2.4 汽车覆盖件成形中的主要缺陷及控制 |
| 2.4.1 破裂 |
| 2.4.2 起皱 |
| 2.4.3 回弹 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 浅成形类覆盖件成形方式探究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 后地板面板成形工艺分析及模拟 |
| 3.2.1 通过拉延成形模拟分析 |
| 3.2.2 通过直接成形模拟分析 |
| 3.2.3 结果分析与讨论 |
| 3.3 第一类浅成形类汽车覆盖件 |
| 3.3.1 窄体后地板 |
| 3.3.2 左/右前轮罩支撑板 |
| 3.3.3 安全带支架 |
| 3.3.4 分析总结 |
| 3.4 第二类浅成形类汽车覆盖件 |
| 3.4.1 后围外板下连接板 |
| 3.4.2 冷凝器上横梁 |
| 3.4.3 顶盖横梁 |
| 3.5 浅成形类覆盖件成形方式总结 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 浅成形类零件开发实例 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 后横梁内板 |
| 4.2.1 模拟参数设置 |
| 4.2.2 压形模拟分析及优化 |
| 4.2.3 冲孔工序模拟分析 |
| 4.2.4 板料线优化 |
| 4.2.5 工艺变更前后成本对比 |
| 4.3 风窗上骨架内板 |
| 4.3.1 拉延模拟分析及优化 |
| 4.3.2 修边冲孔工序模拟分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 模具设计及验收 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 DL图的绘制 |
| 5.3 模具结构设计 |
| 5.3.1 后横梁内板落料模具设计 |
| 5.3.2 后横梁内板压形模具设计 |
| 5.3.3 风窗上骨架内板拉延模具设计 |
| 5.3.4 风窗上骨架内板修边冲孔模具设计 |
| 5.4 大型模具报价计算方法 |
| 5.5 检具设计与模具验收 |
| 5.5.1 检具介绍及设计要求 |
| 5.5.2 检测点及公差要求 |
| 5.5.3 模具现场验收 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）铝代钢汽车A柱加强板冲压成形质量控制（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车轻量化研究的方法 |
| 1.3 铝合金在汽车中的应用 |
| 1.3.1 汽车用铝合金分类及基本特性 |
| 1.3.2 车身用铝合金板的性能要求 |
| 1.4 汽车覆盖件的质量要求 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 第二章 板料冲压成形有限元理论 |
| 2.1 板料冲压成形数值模拟研究概况 |
| 2.2 板料成形数值模拟关键技术的发展 |
| 2.2.1 单元格式 |
| 2.2.2 求解格式 |
| 2.2.3 材料的本构关系 |
| 2.2.4 接触处理 |
| 2.3 有限元软件AUTOFORM介绍 |
| 第三章 基于等刚度条件的A柱加强板铝代钢轻量化设计 |
| 3.1 覆盖件材料替换轻量化的评价标准和研究现状 |
| 3.2 轻量化材料的选取及厚度变化计算 |
| 3.2.1 A柱加强板轻量化铝合金材料的选取 |
| 3.2.2 轻量化材料厚度计算 |
| 3.3 壳体平面有限元理论 |
| 3.4 正向弯曲刚度分析模型 |
| 3.5 钢板和铝板的仿真结果对比分析 |
| 3.5.1 弯曲刚度 |
| 3.5.2 材料性能对零件刚度的影响 |
| 3.6 基于等刚度条件的铝板厚度选择 |
| 3.7 A柱加强板轻量化效果评价 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 铝合金A柱加强板拉延成形质量控制 |
| 4.1 钢板A柱加强板冲压工艺设计 |
| 4.1.1 零件变形特点及质量要求 |
| 4.1.2 零件工艺方案设计 |
| 4.1.3 拉深方向选择 |
| 4.1.4 工艺补充面设计 |
| 4.1.5 压料面设计 |
| 4.1.6 拉延工艺参数设定 |
| 4.1.7 拉延筋设计 |
| 4.2 钢板A柱加强板拉延成形数值仿真 |
| 4.2.1 钢板材料参数 |
| 4.2.2 有限元模型 |
| 4.2.3 边界条件 |
| 4.3 钢板和铝板零件成形性能对比分析 |
| 4.4 基于截面拉深比控制的模面优化 |
| 4.5 基于正交试验法的工艺参数优化 |
| 4.6 基于ARGUS三维扫描的钣件成形性检测 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 铝合金A柱加强板扭曲回弹控制研究 |
| 5.1 扭曲回弹现象 |
| 5.2 A柱加强板成形特点分析 |
| 5.3 铝合金A柱加强板回弹检测 |
| 5.4 A柱加强板扭曲回弹评价 |
| 5.5 压边力对扭曲回弹的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（9）汽车前翼子板冲压成形的实验及数值仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 汽车前翼子板的简介 |
| 1.3 汽车前翼子板冲压成形工艺国外发展现状 |
| 1.4 汽车前翼子板冲压成形工艺国内发展现状 |
| 1.5 有限元仿真软件介绍 |
| 1.6 课题研究的内容及意义 |
| 第2章 汽车前翼子板冲压工艺流程及模具设计要求 |
| 2.1 汽车前翼子板冲压工艺流程 |
| 2.1.1 汽车前翼子板工艺设计方案布置原则 |
| 2.1.2 汽车前翼子板各工序冲压方向设定 |
| 2.1.3 汽车前翼子板冲压工艺设计重点 |
| 2.1.4 汽车前翼子板DL图设计 |
| 2.2 汽车前翼子板模具设计要求 |
| 2.2.1 拉延类模具设计要求 |
| 2.2.2 冲切类模具设计要求 |
| 2.2.3 整形类模具设计要求 |
| 2.2.4 斜楔类模具设计要求 |
| 2.3 前翼子板模具结构要求 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 汽车前翼子板冲压成形过程有限元模型建立及分析 |
| 3.1 有限元模型建立原则 |
| 3.2 前翼子板冲压成形有限元仿真 |
| 3.2.1 建立产品数模并导入 |
| 3.2.2 确定冲压方向 |
| 3.2.3 检查倒角参数 |
| 3.2.4 创建工艺补充面 |
| 3.2.5 创建压料面 |
| 3.2.6 设置坯料 |
| 3.2.7 设置拉延筋 |
| 3.2.8 设置摩擦系数范围 |
| 3.3 前翼子板冲压成形仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 汽车前翼子板冲压成形工艺参数仿真分析及优化 |
| 4.1 汽车前翼子板模具设计的工艺参数 |
| 4.2 关键工艺参数研究 |
| 4.2.1 压边力的研究 |
| 4.2.2 摩擦系数的研究 |
| 4.2.3 拉延筋参数的研究 |
| 4.3 关键工艺参数优化目标 |
| 4.4 关键工艺参数仿真分析 |
| 4.4.1 压边力仿真分析 |
| 4.4.2 摩擦系数仿真分析 |
| 4.4.3 拉延筋仿真分析 |
| 4.5 模拟结果分析 |
| 4.5.1 汽车前翼子板减薄率仿真分析 |
| 4.5.2 汽车前翼子板褶皱仿真分析 |
| 4.5.3 汽车前翼子板滑移线仿真分析 |
| 4.5.4 冲击线仿真分析 |
| 4.5.5 汽车前翼子板冲压成形性仿真分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 汽车前翼子板冲压成形性试验 |
| 5.1 汽车前翼子板冲压模具设计 |
| 5.1.1 汽车前翼子板安装固定点布置 |
| 5.1.2 汽车前翼子板造型阶段工艺可行性分析 |
| 5.1.3 汽车前翼子板冲压工艺设计同步工程 |
| 5.2 汽车前翼子板模具开发 |
| 5.2.1 汽车前翼子板模具结构 |
| 5.2.2 汽车前翼子板模具实物 |
| 5.3 汽车前翼子板模具质量控制 |
| 5.3.1 汽车前翼子板冲压成形缺陷判断标准 |
| 5.3.2 汽车前翼子板模具常见缺陷原因分析 |
| 5.3.3 汽车前翼子板冲压模具调试方法 |
| 5.3.4 模具调试试验结果分析 |
| 5.4 试验结果与仿真对比 |
| 5.4.1 汽车前翼子板生产环境简介 |
| 5.4.2 关键工艺参数设定 |
| 5.4.3 试验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）汽车铝合金覆盖件冲压成型工艺设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轻量化车用铝合金研究现状 |
| 1.3 板料成形数值模拟技术研究概况 |
| 1.4 本文研究主要内容 |
| 第2章 汽车外覆盖件冲压成形有限元基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料的弹塑性本构模型 |
| 2.3 屈服准则 |
| 2.3.1 Tresca屈服准则 |
| 2.3.2 Von Mises屈服准则 |
| 2.3.3 Hill屈服准则 |
| 2.3.4 Balart屈服准则 |
| 2.4 单元模型 |
| 2.5 接触算法 |
| 2.6 求解算法 |
| 2.6.1 静态隐式算法 |
| 2.6.2 一步成形法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 车门外板冲压工艺性分析及工艺方案确定 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 车门外板冲压成形特点及要求 |
| 3.2.1 车门外板结构分析 |
| 3.2.2 车门外板形位公差图 |
| 3.2.3 车门外板工艺性分析 |
| 3.3 车门外板冲压工艺方案 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于数值模拟的车门外板拉延工艺设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Auto Form板料拉延成形过程分析 |
| 4.2.1 抽取片体并导入文件 |
| 4.2.2 调整冲压方向 |
| 4.2.3 添加拉延工序，补充工艺面 |
| 4.2.4 设置板料参数、拉延工具及拉延筋参数 |
| 4.2.5 设置摩擦系数、运动参数及控制参数 |
| 4.2.6 提交运算及结果查看 |
| 4.3 铝合金车门外板拉延工艺设计及参数优化 |
| 4.3.1 冲压方向 |
| 4.3.2 工艺补充面 |
| 4.3.3 拉延筋设计及优化 |
| 4.3.4 压边力设置及优化 |
| 4.3.5 摩擦系数设置及优化 |
| 4.3.6 CAE模拟分析报告 |
| 4.4 铝合金车门外板回弹模拟及控制 |
| 4.4.1 铝合金车门外板回弹仿真分析 |
| 4.4.2 铝合金车门外板回弹控制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 铝合金车门外板全工序工艺设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 修边工序工艺设计 |
| 5.3 整形翻边工序工艺设计 |
| 5.4 冲孔工序工艺设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、轿车外覆盖件左/右前翼板冲压工艺及模具的开发与设计(上)（论文参考文献）
- [1]汽车车身冲压锐棱关键技术研究[D]. 盛小涛. 合肥工业大学, 2021(02)
- [2]皮卡车B柱冷冲压精确成形研究及工艺模具优化[D]. 杨帆. 重庆理工大学, 2021(02)
- [3]车门外板面品缺陷改善工艺方案研究[D]. 李朝云. 北京工业大学, 2020(07)
- [4]小曲率弧棱U型截面梁的变形行为及缺陷控制[D]. 姚云欢. 重庆理工大学, 2020(08)
- [5]汽车前翼子板及其冲压模具分析研究[D]. 张昆明. 安徽理工大学, 2019(01)
- [6]卡车侧围冲压工艺与成形性研究[D]. 孙晓. 合肥工业大学, 2019(02)
- [7]浅成形类汽车覆盖件成形方式研究[D]. 孙振省. 山东大学, 2018
- [8]铝代钢汽车A柱加强板冲压成形质量控制[D]. 姚圆圆. 合肥工业大学, 2018(02)
- [9]汽车前翼子板冲压成形的实验及数值仿真研究[D]. 鲍月峰. 吉林大学, 2017(10)
- [10]汽车铝合金覆盖件冲压成型工艺设计[D]. 彭志明. 湖南大学, 2016(06)