一、在CNC上实现蜗轮齿形误差的自动检测（论文文献综述）
韩强[1]（2019）在《起重机械轨道检测机器人激光姿态角自动调节系统研究》文中认为近年来,随着智能化和自动化技术的发展,国内外的研究学者开始采用移动机器人技术来代替传统的人工方法进行起重机械轨道自动检测。起重机械轨道检测机器人在对轨道高度差自动检测时,其上的激光发射器和激光成像板的姿态角对检测准确性影响较大。目前激光姿态角调节受机器人车速变化以及轨道表面不平等因素影响,无法满足起重机械轨道自动检测要求。为此,本文结合起重机械轨道检测的具体要求,研究了起重机械轨道检测机器人激光姿态角自动调节系统,为起重机械轨道检测机器人研发与应用提供了技术基础和保障,对于提高起重机械轨道检测的效率和精度,具有十分重要的意义。主要研究内容和成果有:（1）激光姿态角自动调节系统总体设计与性能分析。根据起重机械轨道检测技术指标要求,研究了起重机械轨道自动检测方法及系统总体方案,设计了起重机械轨道自动检测系统核心装置轨道检测机器人总体结构;依据轨道高度差自动检测要求,分析了轨道检测机器人激光姿态角自动调节系统总体方案和所要达到的性能指标,对自动调节转台结构型式、尺寸和重量范围、运动范围、精度指标和控制方法等进行了分析。（2）激光姿态角自动调节转台传动性能研究。首先,根据空间啮合传动理论,对自动调节转台的核心零部件蜗杆蜗轮传动进行数学模型的建立,计算与校核蜗杆蜗轮的尺寸参数;其次,根据得到的尺寸参数使用Adams软件对蜗杆蜗轮啮合传动过程模拟仿真,分析蜗杆蜗轮副中心距误差、中间平面误差、轴交角误差等三个因素对传动精度的影响,得出轴交角误差对传动精度的影响最大,中间平面误差影响次之,中心距误差影响最小;然后,使用有限元分析软件对蜗杆蜗轮传动过程中所受应力进行仿真分析,结果表明,所设计蜗杆蜗轮传动性能满足预期要求;最后,基于有限元分析软件,对激光姿态角自动调节转台在起重机械轨道检测机器人工作时进行模态分析及平稳性分析,得到了转台前5阶的固有频率和振幅,仿真结果表明,来自转台内部的电机激励不会引起共振,来自轨道表面不平顺的外部激励振动不会影响转台的结构稳定性,该自动调节转台具有良好的抗干扰性。（3）激光姿态角自动调节转台控制方法研究。首先,根据激光姿态角自动调节转台工作环境情况,分析自动调节转台的工作方式,基于自动控制理论,建立自动调节转台伺服控制系统数学模型;其次,为提高自动调节转台控制性能,采用经典的PID控制,基于simulink仿真软件,对控制系统性能仿真,结果表明经典的PID控制下,系统的稳定性和输出误差没有达到期望的控制要求;最后,针对这一问题,应用滑膜变结构控制方案,采用基于指数趋近律方法,设计了滑膜变结构控制器,并搭建相应的simulink仿真模型,对系统的单位阶跃、正弦响应性能仿真分析,结果表明,滑膜变结构具有更好的快速响应性和更低输出误差,满足自动调节转台控制响应快速性要求,且能更好的抵抗外界干扰。（4）设计了激光姿态角自动调节控制系统软硬件,搭建了轨道检测机器人及激光姿态角自动调节试验平台。在标准的起重机械轨道上开展激光姿态角自动调节性能试验,结果分析得到:滑膜变结构控制下激光姿态角调节的时间比PID控制下要快0.11s,最大超调量减小2.1%,且运动平稳;当检测机器人在起重机械轨道上以最大速度行走时,自动调节最大误差0.2°,满足起重机械轨道检测的调节要求,达到了较好的预期效果。
周宏[2]（2019）在《汽车同步带齿形测量装置设计与分析》文中指出汽车同步带是汽车发动机正时传动系统中重要的传动件,其齿形尺寸参数对同步带的带齿啮合、传动噪声及使用寿命具有直接影响,故为确保汽车同步带产品质量,需要对汽车同步带齿形尺寸参数进行检测,目前常见的齿形检测方法存在检测效率低、人为因素影响大、只适用于抽检等问题,制约了我国汽车同步带产品质量的提高。通过对目前常见的汽车同步带齿形尺寸参数测量方法的分析,并结合工业生产中机械零件结构尺寸的测量方法,提出了一种基于激光三角法的非接触式汽车同步带齿形测量方案。根据非接触式同步带齿形测量方案设计了以齿形测量系统、主传动系统、张紧力施加系统为关键部件的汽车同步带齿形测量装置,并对装置的控制系统和软件测量操作界面进行了设计,分析了装置存在的系统误差。针对激光位移传感器采集到的汽车同步带齿形轮廓数据,提出了由数据预处理、特征点提取、数据分离和轮廓分段拟合组成的齿形参数获取方案。基于斜率差分特征点提取改进算法,对ZA型汽车同步带齿形轮廓进行特征点提取及分割,提高了齿形轮廓特征点提取和数据分离精度。通过将本文设计的齿形装置对ZA型汽车同步带齿形参数测量结果与商用电子显微镜测量结果进行对比,验证了齿形测量装置测量结果的准确性和快速性。本文研制的汽车同步带齿形测量装置测量速度快,测量结果准确可靠,该装置的研发对提高国产汽车同步带齿形精度,降低传动过程中的振动和噪声具有重要意义。
沈宇涵,宋爱平,窦超然,赵昆鹏[3]（2018）在《基于激光位移传感器的蜗轮误差自动检测方法》文中研究指明针对蜗轮接触式测量方法存在运动轨迹复杂、横向分辨率低的问题,设计了一种基于激光位移传感器的非接触式蜗轮测量装置。借助最小二乘法将被测蜗轮给定端截面上的齿廓采样点拟合出一段平滑曲线,并在该曲线与分度圆的交点位置建立理想齿廓,利用坐标法计算出实际齿廓数据与理想值的偏差,可得到蜗轮的齿形误差和齿距误差。该方法可有效提升蜗轮测量的精度与效率,实现与渐开线蜗杆（ZI）、法向直廓蜗杆（ZN）、阿基米德蜗杆（ZA）配对蜗轮的精密检测。
杨涛[4]（2018）在《蜗轮齿面误差测量技术的研究》文中研究表明蜗轮是一种广泛应用于工业中的机械零件,灵活的传动方向与极高的传动效率等众多优点使得蜗轮在机械传动领域占据着十分重要的地位。蜗轮齿面的质量决定传动运动的质量,因此,对蜗轮齿面的误差检测尤为重要。蜗轮齿面误差测量是针对蜗轮齿面的整体形貌误差进行测量与评估的一种方法,通过齿面误差测量能够很直观的对齿面形貌误差得出准确的结论。本文对蜗轮齿面误差测量技术进行研究,开发了蜗轮齿面的测量软件并完成对蜗轮齿面误差的测量工作。主要内容包括:第一,运用齿轮啮合原理分析蜗轮蜗杆副的空间运动关系;结合空间坐标转换理论建立蜗轮齿面数学模型,推导蜗轮齿面方程;并提取齿面上的特征曲线对理论求解方法进行正确性验证。第二,针对蜗轮齿面误差测量进行方案制定,包括对齿面的网格划分处理、测头半径补偿、坐标系的转化与统一、误差计算公式的推导及测量路径规划等内容。第三,基于Microsoft Visual C++软件开发一套应用于CNC齿轮测量中心的蜗轮齿面测量软件并进行调试。最后,本课题应用CNC齿轮测量中心完成了对蜗轮样件齿面误差的测量实验,根据获得的齿面误差报告,对比样件蜗轮生产加工过程中的精度等级对本文所述齿面误差测量方法进行可行性验证。
仲崇涛[5]（2018）在《游梁式抽油机皮带自动张紧系统技术研究》文中进行了进一步梳理游梁式抽油机皮带打滑现象除了会导致电机动力输出不及时,影响抽油机抽油效率外,还会造成皮带表面橡胶变形、变质,最终烧毁皮带。以往针对抽油机皮带张紧的研究偏重于机械结构的设计,需要根据工人经验手动张紧皮带。本文针对游梁式抽油机皮带的自动张紧,设计一套能够实现皮带传动参数实时监测、张紧力自动调节的系统,防止皮带打滑。论文首先根据游梁式抽油机皮带传动的特点,对比皮带传动多种张紧方式及检测技术,确定利用非接触张紧方式中的“十字坐标”法调整带轮中心距,采用差速法间接检测皮带张紧力,进而确定了抽油机皮带自动张紧系统设计方案。其次,根据游梁式抽油机皮带传动力学特性,确定了系统的张紧范围,进而对平行位移机构中的螺旋副及蜗杆副等主传动零件设计;利用ADAMS对平行位移机构进行动力学、运动学仿真,分析了蜗轮材料对主啮合力的影响规律和传动机构运动学参数的变化规律,验证了蜗轮材料选用及机构设计的合理性;采用ANSYS Workbench对平行位移机构主传动件有预应力的模态分析,确定了主传动零件振型与频率并提出了对应的优化方案。同时,针对系统检测、主控及电机驱动输出等环节进行分模块设计;根据系统传递函数绘制Bode图、单位阶跃响应曲线并判定系统的稳定性。最后,根据设计要求进行了实验室样机组装与现场安装;依据现场试验参数,确定了皮带张紧系统应控制的实时皮带滑差率最佳变化范围,提出了系统张紧机构及电机驱动控制优化方案。论文对抽油机电机平行位移机构及控制系统的仿真、试验分析证明,游梁式抽油机皮带自动张紧系统能够在不增加皮带额外磨损的条件下,满足皮带传动实时监测、显示要求,实现皮带自动、定量张紧,解决了抽油机皮带打滑、烧毁的问题。
杨涛,劳奇成[6]（2018）在《渐开线蜗轮齿面建模与测量网格点计算》文中进行了进一步梳理运用空间啮合原理推导渐开线蜗轮齿面及单位法矢方程式,并进行实例计算与齿面验证;对蜗轮齿面进行测量前的网格划分,得到网格点坐标值及单位法矢值。
张鸿翔[7]（2017）在《非圆齿轮误差检测方法的研究》文中研究说明非圆齿轮以其非匀速比传动的优点在工程领域中应用广泛。在许多工程应用领域,非圆齿轮可以使机构的复杂程度得到简化,从而使机构的性能得到明显的提升。计算机技术和智能装备在非圆齿轮方面的运用,促进了非圆齿轮的设计和加工技术的飞速发展,然而非圆齿轮的检测技术一直落后于设计和加工技术,这大大制约了非圆齿轮的发展和应用。针对目前非圆齿轮尚未形成完善的测量方法和系统的误差理论算法,本文对非圆齿轮的节曲线误差、齿廓误差和跨棒距测量方法展开了研究。主要完成研究工作如下:1.研究了节曲线误差的检测方法和求解算法。基于齿轮啮合原理构建了中心距曲线法向量的误差检测算法,求解了节曲线误差;设计了节曲线误差自动检测系统,并进行了检测装置的设计与研制,检测软件的设计与开发。利用传感器采集了相关数据,基于C++和MATLAB混合编程开发了节曲线综合误差检测软件,并通过软件对采集的数据进行了处理,实现了节曲线误差的自动检测和误差显示,验证了该检测方法和误差算法的可行性。2.研究了非圆齿轮齿廓误差的检测方法和求解算法。基于三坐标测量机对非圆齿轮齿廓、基准部位（基准凸台和基准中心孔）进行了检测。利用基准部位的数据信息进行坐标变换,将检测齿廓变换到理论齿廓坐标系中。根据理论齿廓法向等距线构建了齿廓误差搜索模型,实现了对非圆齿轮齿廓误差的检测。利用该方法检测8级和10级精度的标准圆柱齿轮齿廓,依据该齿廓误差算法求解了圆柱齿轮齿廓误差,误差结果显示:抽样检验的齿廓误差均在理论的误差等级范围内,验证了该检测方法和算法的可靠性。3.研究了跨棒距误差检测方法。基于非圆齿轮理论齿廓方程,依据量棒与左右齿廓的相切关系,构建了非圆齿轮量棒半径的求解搜索算法,并利用该方法求得非圆齿轮的最大和最小量棒半径。为了使量棒具有良好的互换性,合理地圆整了通用量棒的半径。在通用量棒下计算非圆齿轮的跨棒距,通过仿真测量跨棒距验证该方法在理论上的可行性。
黄盼[8]（2016）在《平面包络环面蜗杆数控磨床结构方案设计及加工仿真》文中进行了进一步梳理与普通的蜗杆副相比平面二次包络环面蜗杆副具有多线接触以及接触线和综合曲率半径大等优点。这些优点使得它在各类机械中具有广阔的应用前景,但由于它的齿面形状复杂、加工比较困难,导致它的加工设备开发受到了较大的限制、生产成本高,难以满足市场的广泛需求。因此平面二次包络环面蜗杆副推广应用的重要前提条件就是对平面二次包络环面蜗杆（以下简称为“平面包络环面蜗杆”）加工设备的开发和研究。一些企业和研究机构一直以来都致力于平面包络环面蜗杆加工方法和设备的开发和研究,并先后研发了一些加工这种蜗杆的数控磨床,以解决平面包络环面蜗杆齿面精密磨削。本文对前期研发工作进行了分析,在此基础上结合现代复杂型面数控加工磨床的发展趋势,提出了一种新的高自动化、高精度的四轴四联动数控磨床的运动配置和结构方案,以高效、低成本的完成平面包络环面蜗杆齿面的精密磨削。本研究对平面包络环面蜗杆的推广应用具有重要的作用和实际应用价值。论文首先分析了平面包络环面蜗杆的传统加工和虚拟中心距加工在加工精度和加工范围等方面存在的一些问题,提出了新的四轴四联动加工方案的运动配置和结构配置,并对其进行了运动分析和加工范围的论证。根据提出的新蜗杆磨床的运动配置和结构配置,结合平面包络环面蜗杆副的啮合原理和齐次坐标系变换原理建立了虚拟中心距加工原理的数学模型,并建立了蜗杆和砂轮产形面的理论数学模型。为了得到准确的蜗杆齿面,对平面包络环面蜗杆参数进行了计算机辅助分析计算,结合得到的环面蜗杆齿面和砂轮产形面的数学模型,运用MATLAB软件对蜗杆齿面、砂轮上接触线、一类/二类界限曲线做了数学建模仿真,验证了虚拟中心距加工原理在新磨床上应用的可行性。完成了新磨床加工运动配置、结构配置和结构方案设计,并对磨床的各个轴进行了运动的分配,对磨床的主要部件的结构方案做了初步的设计,并建立了磨床运动和结构方案的三维模型。本文还对环面蜗杆的齿面参数化三维建模做了分析研究,并建立了准确的蜗杆齿面三维模型。运用VERICUT软件结合建立的磨床结构三维模型和蜗杆三维模型,完成了虚拟的平面包络环面蜗杆数控磨床加工模型的建立,根据环面蜗杆齿面的数控加工工艺过程,对新磨床加工环面蜗杆齿面的加工运动过程做了仿真,并对加工出来的蜗杆齿面的准确性做了加工验证和数控程序的优化,验证了本文提出的新的平面包络环面蜗杆数控磨床的结构方案的可行性和准确性。
黄弘韬[9]（2015）在《光声成像系统中传动机构的实体造型与有限元分析》文中研究表明近年来,光声成像技术发展成为一种新型的生物医学影像技术,它具有无损,分辨率高等优点,尤其适合肿瘤的早期检测。中科院深圳先进技术研究院宋亮博士带领其研究团队搭建了多套光声成像系统,处于国内领先地位。在基于单探头环形扫描方式的光声断层成像系统中,换能器及激光探头需要围绕待测对象作旋转运动,以获得组织不同位置的光声信号。而换能器和激光探头的旋转运动都是由电机控制的,电机输出轴与换能器之间的传动结构十分重要,这是由于动力传递过程中的振动会影响光声信号的采集质量。因此,有必要对系统的传动结构进行一定研究与分析。考虑到传动的平稳性要求,我们选择蜗杆传动方式。本文主要基于环形扫描光声成像传动系统中的阿基米德蜗杆（ZA蜗杆）为研究对象,建立三维实体模型。利用有限元分析软件ANSYS Workbench对蜗杆传动过程进行表面接触分析。空间曲面的接触分析一般较难分析,它涉及到摩擦、接触状态等方面。本论文详细叙述了接触分析的基本步骤、网格划分流程、约束的定义以及对蜗轮蜗杆的载荷施加方式。1.介绍整理了阿基米德蜗杆、蜗轮的齿面方程的数学模型,以及蜗轮轮齿两侧齿面数学表达式,据此作为建立阿基米德蜗杆传动模型的理论基础。2.由于蜗杆和蜗轮的表面形状较复杂、加工要求精度高,着重探讨了ZA蜗杆和蜗轮轮齿的数学模型以及建模方法,利用Solid Works实体建模方法对蜗轮、蜗杆进行了三维建模,并进行了装配仿真。3.叙述了ANSYS Workbench软件对三维模型常用的分析方法与理论。采用静力学理论分析了ZA蜗杆传动的接触问题,经过前处理、计算求解、后处理过程,最终得到蜗轮与蜗杆相接触表面的应力大小。4.对比接触应力理论计算结果与有限元分析的实际情况,从得到结果可以看出两者的接触应力值相差并不大,说明采用有限元法分析蜗轮蜗杆之间的接触应力还是比较准确的。分析了两种常见的安装误差,分别对两种安装误差情况下的接触应力大小分析进行比较。结果表明,当安装误差越大,齿面的应力值就越大,即承受的载荷就越大,降低蜗轮蜗杆的使用寿命。与事实情况相符合。5.对于实体建模,并没有给出选择建模参数的具体依据,而是通过经验确定建模参数。因此,还需对蜗杆传动机构进行了优化设计,以设计参数为优化变量,以蜗轮体积最小为优化目标,综合考虑了蜗杆传动机构的齿数约束、模数约束、蜗杆直径系数、蜗杆刚度约束等条件,利用数值分析软件MATLAB优化工具箱对蜗杆传动机构进行多目标约束极小值优化,最终确定优化方案。节约了设计材料,提高了蜗杆传动的质量。
刘晶晶[10]（2013）在《基于传感器阵列的玉米汁饮料智能检测方法研究》文中研究表明玉米汁饮料富含丰富的膳食纤维和人体必需的铁、钙、硒、锌、钾、镁、锰、磷、葡萄糖、氨基酸等多种营养物质，同时具有玉米特色香气，清爽可口，粘滞适当，口感极佳，并且方便食用。随着玉米汁饮料市场占有率的提高，其质量控制及感官品质均一性得到更多的关注。目前，玉米汁饮料的感官品质的控制基本由人工完成，检测过程需要耗费大量的人力和物力，并且人工感官鉴评结论极易受到人体生理和心理因素的影响。随着玉米汁饮料规模化生产，现有的采样检测手段反馈周期过长，不利于生产线上实时控制，迫切需要实时快速并且完整表征感官鉴评结论的自动检测方法。本文主要针对玉米汁饮料味觉信息和模拟流动态检测方面，构建味觉传感器阵列和基于模糊集建立智能检测模型，对玉米汁饮料的感官品质智能检测和模拟流动态检测进行了以下研究：1．构建了味觉传感器阵列，阵列中工作电极包含2个玻璃电极、7个难溶盐（固体）膜电极、3个液膜电极。针对传感器阵列中各个传感器工作电极的敏感膜构造机理和成分的差异，确定活化参数及稳定状态。分析构建的味觉传感器阵列对基本味觉的辨识能力，对代表酸、甜、苦、咸、鲜5种基本味觉的呈味物质响应信号进行分析。利用主成分分析法分析基本味觉信息，提取累积方差贡献率为89.915%的前三个主成分作为PNN网络输入神经元。对基本味觉的辨识正确率C R为100%，辨识效果良好。2．利用构建完成的味觉传感器阵列对玉米汁饮料进行信号采集并对响应信号进行分析。利用主成分分析法对整体数据进行了降维处理，提取累积方差贡献率为87.376%前3个主成分。对玉米汁信号进行系统聚类分析，类间平均距离为3.44时，同种玉米汁饮料聚为一类。利用PNN网络对全部数据进行分析，输入神经元为主成分分析中的前3个主成分，输出层神经元个数依据玉米汁种类，玉米汁饮料的分类辨识正确率CR为95.06%。针对玉米汁辨识效果对传感器阵列进行优化。利用因子分析表述传感器各个变量间的内在联系，将传感器分类如下，G1，S4，S5为一类，P1，S2为一类，P3，S3为一类，P2，S6，S7各自为一类。在包含全部类别信息的前提下得到不同组合的传感器阵列。构建平滑参数为0.01的PNN网络，依据各组分类结果差异判断出获得最优分类效果的传感器阵列组成。优化后的传感器阵列包含S4，S2，P2，P3，S6，S7这6个传感器，大幅减少了阵列中传感器数目。优化后的传感器阵列在快速检测中对玉米汁分类辨识正确率为98.016%，有效提高了检测准确率。3．为了完整表示玉米汁饮料感官鉴评中由于样本差异、鉴评人员生理和心理因素导致的鉴评结果的模糊性和随机性，建立一个能够完成定性概念和定量数值之间自由转换的数学模型。利用一维正向正态云模型对玉米汁饮料总体评分标准中的各个剖面进行解释，并对该种模型依据实际情况进行改进，将评分标准中的描述性语言转化为相应的定量数值表示。利用基于X的逆向云模型将感官鉴评试验中得到的具体数值转化为定性概念，同时将云模型推广至多维。并提出综合定性概念特征（综合期望Exz、综合熵Enz、综合超熵Hez）用来反映整体概念特性。在实现感官鉴评结论定性定量云模型转换的基础上，分析传感器对玉米汁饮料滋味的不同剖面的敏感度差异，通过模糊神经网络完成云模型结论和传感器信号二者之间的映射。模糊神经网络以传感器阵列采集信息为输入，感官鉴评云模型转换的信息为输出，训练模糊神经网络，调整模糊化层中心值，模糊化层节点宽度值和模糊决策层调节参数，确定网络结构，得到适用的模糊神经网络。利用该模糊神经网络进行预测，误差百分比为0.00243-0.09177，综合评价信息的误差百分比更低于0.00923，实现了玉米汁饮料滋味模糊信息自动鉴评。4．构建模拟流动态玉米汁饮料自动检测装置。自动检测装置主要分为升降运动装置、水平旋转运动装置及自动控制系统，能够实现传感器阵列浸入流态玉米汁中自动采集数据、洗脱和连续检测。升降直线运动选择丝杠螺母传动机构的运动方案，主要由丝杠、丝杠螺母、支撑机构、联轴器、步进电机、支撑导向板等组成。旋转运动装置主要部件有支撑圆台、旋转主轴、蜗轮蜗杆减速器、联轴器及步进电机等。控制系统为二相混合式步进电机（57HS7630A4）及配套驱动器（MB450A）。选择专用运动控制芯片TMC429对步进电机进行控制。流动态无稀释状态下的玉米汁饮料的检测传感器阵列包含传感器S1、S3、S4、S5、S6和S7。对流动态检测传感器阵列洗脱效果的分析发现，空白电势差值与初始平衡状态扫描电势差值的偏差范围为0.0086550.077657。设计搭建了模拟流动态玉米汁试验系统，经试验检测，该系统对流动态无稀释玉米汁饮料的辨识正确率为85%，证明了模拟试验系统的有效性与可靠性。综上所述，本文所做的基于传感器阵列的玉米汁饮料智能检测方法研究工作，为玉米汁饮料生产过程中的感官品质自动控制提供了理论基础和技术支持。并且实现了玉米汁饮料在类别上的高准确率的辨识，在模糊层面上的感官品质味觉剖面的自动鉴评，以及模拟流动态玉米汁的自动检测系统构建。
二、在CNC上实现蜗轮齿形误差的自动检测（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、在CNC上实现蜗轮齿形误差的自动检测（论文提纲范文）
（1）起重机械轨道检测机器人激光姿态角自动调节系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 起重机械轨道检测的国内外研究现状 |
| 1.2.1 起重机械轨道自动检测方法现状综述 |
| 1.2.2 起重机械轨道检测机器人的研究现状 |
| 1.3 国内外精密调节机构研究方法现状分析 |
| 1.4 自动调节系统及控制方法的研究现状分析 |
| 1.4.1 自动调节系统的概述 |
| 1.4.2 自动调节系统控制方法现状分析 |
| 1.5 课题的研究意义和主要研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 主要研究内容与技术路线 |
| 第二章 激光姿态角自动调节系统总体设计与性能分析 |
| 2.1 起重机械轨道检测的性能指标要求 |
| 2.2 起重机械轨道自动检测方法及系统总体设计 |
| 2.3 激光姿态角自动调节系统总体设计 |
| 2.3.1 激光姿态角自动调节性能要求 |
| 2.3.2 激光姿态角自动调节转台结构及技术指标 |
| 2.3.3 激光姿态角自动调节控制系统方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 激光姿态角自动调节转台传动性能研究 |
| 3.1 激光姿态角自动调节转台机械传动零件的设计 |
| 3.1.1 蜗杆蜗轮副的数学模型的建立 |
| 3.1.2 蜗轮蜗杆传动结构设计与计算 |
| 3.1.3 蜗杆蜗轮传动精度的理论分析 |
| 3.1.4 基于Adams的蜗杆蜗轮传动精度仿真分析 |
| 3.1.5 蜗杆蜗轮副传动的有限元分析 |
| 3.2 激光姿态角自动调节转台的平稳性分析 |
| 3.2.1 激光姿态角自动调节转台内部激励的分析 |
| 3.2.2 激光姿态角自动调节转台外部激励的分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 激光姿态角自动调节转台的控制方法研究 |
| 4.1 激光姿态角自动调节转台的控制概述 |
| 4.2 控制系统的模型的建立 |
| 4.2.1 伺服电机的输入输出数学模型 |
| 4.2.2 转台转动输入输出的数学模型 |
| 4.3 激光姿态角自动调节转台的PID控制及性能分析 |
| 4.3.1 经典的PID控制方法及应用 |
| 4.3.2 激光姿态角自动调节转台PID控制性能仿真分析 |
| 4.4 激光姿态角自动调节转台的滑膜变结构控制及性能分析 |
| 4.4.1 滑膜变结构的概述 |
| 4.4.2 激光姿态角自动调节转台变结构控制方法及应用 |
| 4.4.3 自动调节转台的滑膜变结构控制性能仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 激光姿态角自动调节系统设计及性能试验 |
| 5.1 激光姿态角自动调节控制系统的硬件设计 |
| 5.1.1 激光姿态角自动调节控制系统硬件总体设计 |
| 5.1.2 驱动器选型与接口电路设计 |
| 5.1.3 倾角传感器的选型与接口电路设计 |
| 5.2 激光姿态角自动调节控制系统的软件设计 |
| 5.2.1 软件设计关键点 |
| 5.2.2 主程序设计 |
| 5.2.3 滑膜变结构控制子程序设计 |
| 5.3 激光姿态角自动调节系统性能试验及结果分析 |
| 5.3.1 试验内容及目的 |
| 5.3.2 试验设备及平台 |
| 5.3.3 试验方案及过程 |
| 5.3.4 试验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
（2）汽车同步带齿形测量装置设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 汽车同步带分类 |
| 1.3 工业零件检测方法研究 |
| 1.3.1 接触式检测技术 |
| 1.3.2 基于机器视觉的图像检测技术 |
| 1.3.3 激光三角检测技术 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 汽车同步带齿形测量原理及方案研究 |
| 2.1 汽车同步带齿形尺寸测量方法分析 |
| 2.2 激光三角法测量原理 |
| 2.2.1 斯凯普夫拉格条件 |
| 2.2.2 直射式激光三角法测量原理 |
| 2.2.3 斜射式激光三角法测量原理 |
| 2.2.4 测量方法比较及选定 |
| 2.3 基于激光三角法汽车同步带齿形测量方案 |
| 2.3.1 汽车同步带齿形测量系统 |
| 2.3.2 汽车同步带齿形轮廓采集方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 汽车同步带齿形测量装置总体设计与分析 |
| 3.1 汽车同步带齿形测量装置结构总体设计 |
| 3.1.1 设计任务及设计要求 |
| 3.1.2 装置总体结构设计 |
| 3.2 汽车同步带齿形测量装置关键结构设计 |
| 3.2.1 齿形测量系统结构设计 |
| 3.2.2 主传动系统结构设计 |
| 3.2.3 张紧力施加系统结构设计 |
| 3.3 汽车同步带齿形测量装置控制系统设计 |
| 3.3.1 齿形测量试验控制原理设计 |
| 3.3.2 控制系统软件界面设计 |
| 3.4 测量装置的误差分析 |
| 3.4.1 主传动系统速度波动对测量误差影响分析 |
| 3.4.2 固定端及滑动端带轮轴变形对测量误差影响分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 汽车同步带齿形测量数据预处理及拟合方法研究 |
| 4.1 数据滤波处理 |
| 4.1.1 移动均值平滑滤波处理 |
| 4.1.2 中值平滑滤波处理 |
| 4.1.3 一维高斯平滑滤波处理 |
| 4.1.4 齿形测量数据滤波方法对比及选定 |
| 4.2 汽车同步带齿形特征点提取及测量数据分离 |
| 4.2.1 汽车同步带齿形截面轮廓特征分析 |
| 4.2.2 特征点提取方法研究 |
| 4.2.3 齿形测量数据分离 |
| 4.3 汽车同步带齿形轮廓曲线拟合 |
| 4.3.1 最小二乘法拟合原理 |
| 4.3.2 齿形轮廓分段拟合 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 汽车同步带齿形测量装置试验分析及评价 |
| 5.1 汽车同步带齿形参数的求解 |
| 5.2 汽车同步带齿形参数测量试验 |
| 5.2.1 ZA型汽车同步带齿型主要参数测量试验 |
| 5.2.2 ZA型汽车同步带齿型次要参数测量试验 |
| 5.3 汽车同步带齿形参数测量结果对比分析及评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（3）基于激光位移传感器的蜗轮误差自动检测方法（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 测量原理与测量装置 |
| 3 蜗轮测量方法与误差分析 |
| 3.1 测量坐标系 |
| 3.2 测量方法 |
| 3.3 齿形误差分析 |
| 3.4 齿距偏差分析 |
| 4 测量试验 |
| 5 结语 |
（4）蜗轮齿面误差测量技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 齿面测量技术发展现状 |
| 1.2.2 蜗轮测量技术发展状况 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 2 蜗轮齿面建模与计算 |
| 2.1 蜗轮分类及参数确定 |
| 2.2 蜗轮齿面方程求解 |
| 2.2.1 蜗杆齿面方程及法矢方程 |
| 2.2.2 空间坐标系与变换方程 |
| 2.2.3 相对运动速度计算 |
| 2.2.4 啮合方程式 |
| 2.2.5 蜗轮齿面方程及法矢方程 |
| 2.3 实例计算与正确性验证 |
| 2.3.1 齿面验证方法 |
| 2.3.2 ZI蜗轮齿面实例计算与验证 |
| 2.3.3 ZA蜗轮齿面实例计算与验证 |
| 2.3.4 ZN蜗轮齿面实例计算与验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 蜗轮齿面误差的测量方案 |
| 3.1 齿面网格化分处理 |
| 3.1.1 蜗轮齿面网格化分方法 |
| 3.1.2 网格点坐标与法矢计算方法 |
| 3.1.3 网格点坐标与法矢实例计算 |
| 3.2 等距曲面的构建 |
| 3.3 测量坐标系的建立与转换 |
| 3.4 齿面测量的极坐标转换 |
| 3.5 齿面极坐标测量的误差计算 |
| 3.6 齿面测量路径规划 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 软件开发 |
| 4.1 齿面求解软件设计 |
| 4.1.1 软件结构设计 |
| 4.1.2 软件界面设计 |
| 4.1.3 软件功能设计与实现 |
| 4.2 蜗轮齿面测量软件开发 |
| 4.2.1 齿面测量项目添加 |
| 4.2.2 齿面测量主流程 |
| 4.2.3 齿面数据导入与预处理 |
| 4.2.4 测量运动控制 |
| 4.2.5 误差报告打印 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 测量实验与数据分析 |
| 5.1 测量设备与被测样件的基本参数 |
| 5.1.1 测量设备 |
| 5.1.2 被测样件的基本参数 |
| 5.1.3 测量装置 |
| 5.2 测量实验方法 |
| 5.2.1 测量机零点校准 |
| 5.2.2 蜗轮齿面中心定位 |
| 5.2.3 齿面测量 |
| 5.3 蜗轮齿面误差测量的实验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（5）游梁式抽油机皮带自动张紧系统技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状及趋势 |
| 1.3 课题研究目的与意义 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 抽油机皮带自动张紧系统总体方案设计研究 |
| 2.1 游梁式抽油机皮带张紧技术分析 |
| 2.2 游梁式抽油机皮带传动张紧力检测技术研究 |
| 2.3 游梁式抽油机皮带自动张紧系统总体方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 抽油机皮带自动张紧系统张紧机构设计与分析 |
| 3.1 游梁式抽油机皮带传动力学特性分析 |
| 3.2 抽油机皮带自动张紧系统平行位移机构力学特性分析 |
| 3.3 平行位移机构主传动件设计 |
| 3.4 基于ADAMS的平行位移机构仿真技术研究 |
| 3.5 平行位移机构主传动件有预应力的模态分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 抽油机皮带自动张紧控制系统设计研究 |
| 4.1 抽油机皮带自动张紧控制系统方案设计 |
| 4.2 抽油机皮带自动张紧控制系统硬件设计 |
| 4.3 抽油机皮带自动张紧控制系统软件设计 |
| 4.4 抽油机皮带自动张紧控制系统特性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 抽油机皮带自动张紧系统应用与优化技术研究 |
| 5.1 抽油机皮带自动张紧系统测频实验及分析 |
| 5.2 抽油机皮带自动张紧系统安装与维护要求 |
| 5.3 抽油机皮带自动张紧系统现场调试及分析 |
| 5.4 抽油机皮带自动张紧系统优化方案研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 攻读学位期间取得的学术成果和获奖情况 |
| 学位论文数据集 |
（6）渐开线蜗轮齿面建模与测量网格点计算（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 蜗轮齿面的计算理论 |
| 2.1 蜗杆齿面方程及法矢 |
| 2.2 坐标变换 |
| 2.3 相对运动速度 |
| 2.4 啮合方程 |
| 2.5 蜗轮齿面方程及单位法矢 |
| 3 编程与实例计算 |
| 4 齿面测量的网格化分 |
| 5 结语 |
（7）非圆齿轮误差检测方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义及来源 |
| 1.1.1 课题研究的意义 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 非圆齿轮的国外研究现状 |
| 1.2.2 非圆齿轮的国内研究现状 |
| 1.3 目前存在问题 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 第2章 非圆齿轮设计、加工理论与误差检测规划 |
| 2.1 非圆齿轮设计理论 |
| 2.1.1 非圆齿轮节曲线的设计 |
| 2.1.2 非圆齿轮的齿廓包络 |
| 2.1.3 非圆齿轮齿廓数据的求解 |
| 2.1.4 齿廓方程的插值函数表达 |
| 2.2 非圆齿轮插齿加工理论 |
| 2.2.1 非圆齿轮的插齿加工简介 |
| 2.2.2 插齿加工的工艺基准设计 |
| 2.3 非圆齿轮误差检测的规划 |
| 2.3.1 非圆齿轮误差检测项目的确定 |
| 2.3.2 非圆齿轮误差检测项目的规划 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 非圆齿轮节曲线误差检测 |
| 3.1 节曲线误差测量原理 |
| 3.1.1 圆柱齿轮的径向综合偏差 |
| 3.1.2 节曲线径向综合偏差 |
| 3.1.3 节曲线径向综合偏差检测原理 |
| 3.2 节曲线误差测量的数学模型 |
| 3.3 检测装置的设计 |
| 3.3.1 检测装置关键附件的选择 |
| 3.3.2 检测装置的结构设计 |
| 3.3.3 检测装置的运动学分析 |
| 3.3.4 嵌入式硬件电路的设计 |
| 3.4 检测软件的设计开发 |
| 3.4.1 检测软件的程序实现 |
| 3.4.2 检测软件的功能设计 |
| 3.5 自动检测的实现 |
| 3.5.1 数据的自动检测 |
| 3.5.2 误差的计算 |
| 3.6 节曲线误差检测实例 |
| 3.6.1 齿轮的基本参数 |
| 3.6.2 测量起始点的确定 |
| 3.6.3 检测的数据的处理 |
| 3.6.4 误差结果的显示 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 非圆齿轮齿廓误差检测 |
| 4.1 齿轮齿廓误差理论 |
| 4.1.1 圆柱齿轮齿廓误差理论 |
| 4.1.2 非圆齿轮齿廓误差理论 |
| 4.2 非圆齿轮数据点的采样 |
| 4.2.1 采样点的区域规划 |
| 4.2.2 三坐标测量机简介 |
| 4.2.3 采样点的操作过程 |
| 4.3 齿廓误差算法的实现 |
| 4.3.1 理论齿廓的载入 |
| 4.3.2 检测数据的坐标变换原理 |
| 4.3.3 理论齿廓线搜索测量点包容算法 |
| 4.4 齿廓误差检测实例 |
| 4.4.1 齿廓和基准的采样 |
| 4.4.2 坐标变换 |
| 4.4.3 齿廓误差的结果与图示 |
| 4.4.4 圆柱齿轮的齿廓误差 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 非圆齿轮跨棒距测量方法研究 |
| 5.1 圆柱齿轮跨棒距测量原理 |
| 5.2 非圆齿轮跨棒距测量原理 |
| 5.3 跨棒距测量数学模型的建立 |
| 5.3.1 非圆齿轮的齿廓、齿槽序号编排 |
| 5.3.2 非圆齿轮量棒半径搜索算法 |
| 5.3.3 理论量棒半径的改进 |
| 5.4 理论跨棒距计算及仿真测量 |
| 5.4.1 理论量棒、跨棒距的计算 |
| 5.4.2 跨棒距仿真检测 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间获得与学位论文相关的科研成果目录 |
| 附录A 节曲线误差检测数据表 |
| 附录B 齿廓检测数据表 |
（8）平面包络环面蜗杆数控磨床结构方案设计及加工仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景及目的 |
| 1.2 复杂型面数控加工技术的概述 |
| 1.2.1 数控加工技术的特点 |
| 1.2.2 复杂型面零件加工的发展现状 |
| 1.2.3 复杂型面零件数控加工存在的问题 |
| 1.3 平面包络环面蜗杆加工及设备的发展现状概述 |
| 1.3.1 平面包络环面蜗杆副的数控加工现状 |
| 1.3.2 国外平面包络环面蜗杆加工设备现状 |
| 1.3.3 国内平面包络环面蜗杆加工设备现状 |
| 1.4 课题研究的主要意义及内容 |
| 2 平面包络环面蜗杆数控磨床加工原理的研究 |
| 2.1 平面包络环面蜗杆齿面成形原理 |
| 2.2 平面包络环面蜗杆齿面传统二轴二联动加工方法 |
| 2.3 平面包络环面蜗杆数控磨床加工原理 |
| 2.3.1 蜗杆齿面虚拟中心距加工原理 |
| 2.3.2 新磨床运动配置方案的提出及基本结构原理分析 |
| 2.3.3 新磨床的运动分析 |
| 2.4 新数控磨床的加工范围的分析 |
| 2.5 新磨床的运动配置方案优点分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 蜗杆齿面的虚拟中心距加工原理和一次包络啮合理论的建模分析 |
| 3.1 蜗杆齿面虚拟中心距加工原理的数学模型建立 |
| 3.1.1 坐标系的建立 |
| 3.1.2 坐标变换矩阵 |
| 3.2 一次包络过程中砂轮产形面与环面工作蜗杆的啮合分析 |
| 3.2.1 啮合函数和啮合方程 |
| 3.2.2 砂轮产形面0(50) 上的瞬时接触线方程 |
| 3.2.3 蜗杆工作齿面1? 方程 |
| 3.3 二类界限曲线 |
| 3.4 一类界限曲线 |
| 3.5 环面蜗杆非工作齿面2? 的方程 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于虚拟中心距加工原理加工蜗杆齿面的数学模型仿真 |
| 4.1 平面包络环面蜗杆副设计计算实例 |
| 4.2 蜗杆齿面数学模型仿真 |
| 4.2.1 蜗杆齿面数学模型仿真主要参数的确定 |
| 4.2.2 蜗杆齿面数学模型仿真结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 新的平面包络环面蜗杆数控磨床总体结构方案设计 |
| 5.1 新的平面包络环面蜗杆数控磨床的概述 |
| 5.2 新平面包络环面蜗杆数控磨床的总体结构方案设计 |
| 5.3 新磨床零部件结构方案的设计 |
| 5.3.1 新磨床床身结构方案设计 |
| 5.3.2 C轴主轴箱的结构方案设计 |
| 5.3.3 Z轴方向传动方案设计 |
| 5.3.4 B轴砂轮工作回转台的方案设计 |
| 5.3.5 砂轮专用磨头结构方案设计 |
| 5.4 交流伺服电机的选用 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于VERICUT的平面包络环面蜗杆齿面数控加工运动过程仿真 |
| 6.1 虚拟平面包络环面蜗杆齿面数控加工仿真的目的及意义 |
| 6.2 平面包络环面蜗杆齿面的三维实体建模 |
| 6.2.1 平面包络环面蜗杆齿面空间螺旋线公式一般形式的推导 |
| 6.2.2 平面包络环面蜗杆的实体建模 |
| 6.3 虚拟平面包络环面蜗杆齿面加工运动过程仿真的实现 |
| 6.3.1 虚拟平面包络环面蜗杆数控磨床的构建 |
| 6.3.2 磨削蜗杆齿面的数控加工程序的编制 |
| 6.3.3 创建刀具库文件 |
| 6.3.5 平面包络环面蜗杆齿面加工过程的运动仿真 |
| 6.4 虚拟加工质量检测与刀具轨迹的优化 |
| 6.4.1 过切与欠切检查 |
| 6.4.2 刀具轨迹优化 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（9）光声成像系统中传动机构的实体造型与有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 光声成像的原理与发展情况 |
| 1.3 蜗杆传动的国内外研究概况 |
| 1.4 本论文的主要研究工作成果 |
| 第2章 ZA蜗杆数学模型及实体建模 |
| 2.1 蜗轮蜗杆的分类 |
| 2.2 蜗杆传动建模方式的选取 |
| 2.3 蜗杆螺旋面的数学模型 |
| 2.3.1 车削蜗杆时的坐标系及变换 |
| 2.3.2 车刀刃.直线方程 |
| 2.3.3 蜗杆齿面方程 |
| 2.3.4 蜗杆齿面法线 |
| 2.4 蜗轮轮齿的数学模型 |
| 2.4.1 蜗杆传动啮合坐标系 |
| 2.4.2 蜗杆蜗轮啮合表达式 |
| 2.4.3 蜗轮的齿面方程 |
| 2.5 ZA蜗杆实体建模介绍 |
| 2.5.1 三维建模软件SolidWorks介绍 |
| 2.5.2 常见的三维建模方法介绍 |
| 2.5.3 特征建模技术 |
| 2.5.4 实体建模技术 |
| 2.6 蜗轮蜗杆三维实体建模过程 |
| 2.6.1 阿基米德蜗杆的传动参数计算 |
| 2.6.2 蜗杆的特征造型 |
| 2.6.3 蜗轮的三维模型建立 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 ZA蜗杆传动的有限元处理 |
| 3.1 ANSYS Workbench简介 |
| 3.1.1 ANSYS Workbench的特点 |
| 3.2 接触问题基本概念 |
| 3.3 常见接触方式及算法 |
| 3.4 有限元基础理论 |
| 3.5 接触分析的有限元法 |
| 3.6 静态接触分析的具体过程 |
| 3.6.1 定义蜗轮蜗杆的材料属性 |
| 3.6.2 ZA蜗杆副有限元模型的建立 |
| 3.6.3 创建接触对 |
| 3.6.4 网格划分控制 |
| 3.6.5 定义约束及施加载荷 |
| 3.6.6 求解与结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 安装误差对传动的影响 |
| 4.1 理论计算与有限元仿真的结果对比 |
| 4.2 存在安装误差下的ZA蜗杆传动的有限元分析 |
| 4.2.1 中心距偏差 Da时蜗杆传动的接触分析 |
| 4.2.2 存在蜗轮轴向安装误差 Db时的接触分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 蜗杆传动机构的优化设计 |
| 5.1 机械产品的优化设计流程 |
| 5.2 MATLAB优化工具箱介绍 |
| 5.3 建立优化数学模型 |
| 5.3.1 确定目标函数 |
| 5.3.2 确定约束条件 |
| 5.3.3 建立蜗杆传动优化设计的数学模型 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得学术成果 |
（10）基于传感器阵列的玉米汁饮料智能检测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1. 传感器阵列的研究进展 |
| 1.2.2. 传感器阵列在食品领域中的应用 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 味觉传感器阵列构建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 传感器阵列组成及活化 |
| 2.2.1 玻璃电极 |
| 2.2.2 难溶盐（固态）膜电极 |
| 2.2.3 液膜电极 |
| 2.2.4 传感器活化 |
| 2.3 传感器响应电势 |
| 2.4 传感器信号采集 |
| 2.5 传感器阵列对基本味觉的辨识 |
| 2.5.1 试验材料与检测参数设定 |
| 2.5.2 传感器对基本味觉的响应 |
| 2.5.3 基本味觉样本标准化 |
| 2.5.4 基本味觉的主成分分析 |
| 2.5.5 基本味觉的 PNN 网络构建 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 玉米汁饮料的分类辨识 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 试验用玉米汁饮料 |
| 3.3 玉米汁饮料响应信号分析 |
| 3.3.1 检测参数设定 |
| 3.3.2 单一传感器响应信号分析 |
| 3.4 基于传感器阵列的玉米汁饮料分类辨识 |
| 3.4.1 玉米汁饮料主成分分析 |
| 3.4.2 玉米汁饮料系统聚类分析 |
| 3.4.3 基于 PNN 网络的玉米汁饮料快速分类辨识 |
| 3.5 基于概率神经网络的传感器筛选 |
| 3.5.1 利用因子分析对传感器进行分类 |
| 3.5.2 概率神经网络筛选 |
| 3.5.3 优化的传感器阵列对玉米汁饮料的分类辨识 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于模糊集的玉米汁饮料滋味自动鉴评 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 玉米汁饮料人工感官鉴评 |
| 4.2.1 试验样本 |
| 4.2.2 食品感官鉴评人员 |
| 4.2.3 评分标准 |
| 4.3 基于正向云模型的感官鉴评评分标准分析 |
| 4.3.1 基于一维云模型的感官鉴评标准分析 |
| 4.3.2 基于多维正向云模型的感官鉴评标准转化 |
| 4.4 基于逆向云模型的感官鉴评结果的定性分析 |
| 4.4.1 逆向云模型基本理论及实现 |
| 4.4.2 一维逆向云模型对滋味剖面鉴评数据分析 |
| 4.4.3 多维云模型对鉴评数据分析 |
| 4.4.4 综合定性概念特征 |
| 4.4.5 与传统方法比较 |
| 4.5 基于云模型的玉米汁饮料味觉人工感官鉴评 |
| 4.5.1 针对玉米汁饮料滋味的感官鉴评 |
| 4.5.2 感官鉴评结果云模型处理 |
| 4.6 玉米汁饮料味觉感官品质的自动鉴评 |
| 4.6.1 传感器阵列对基本味觉信息的提取 |
| 4.6.2 针对不同味觉信息的传感器阵列组合 |
| 4.7 基于模糊神经网络的玉米汁饮料感官鉴评模糊信息预测 |
| 4.7.1 模糊神经网络构建 |
| 4.7.2 玉米汁饮料模糊信息预测 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 玉米汁饮料自动检测系统构建 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 升降运动装置构建 |
| 5.2.1 升降运动方式 |
| 5.2.2 丝杠导程计算 |
| 5.2.3 升降运动分析 |
| 5.2.4 性能校核 |
| 5.2.5 旋转扭矩 |
| 5.2.6 传感器支撑板及角码 |
| 5.3 水平旋转运动装置构建 |
| 5.3.1 旋转主轴设计 |
| 5.3.2 蜗轮蜗杆减速器设计 |
| 5.3.3 联轴器的选取 |
| 5.4 控制系统设计 |
| 5.4.1 步进电机选型 |
| 5.4.2 步进电机驱动器 |
| 5.4.3 步进电机控制器 |
| 5.4.4 开关电源 |
| 5.4.5 控制系统整体布局 |
| 5.5 玉米汁饮料自动检测装置整体模型 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 流动态玉米汁饮料的自动检测 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 玉米汁生产工艺流程 |
| 6.3 流动态无稀释玉米汁饮料检测传感器阵列 |
| 6.3.1 流动态检测传感器阵列组成 |
| 6.3.2 流动态检测传感器阵列性能 |
| 6.3.3 流动态传感器阵列洗脱效果分析 |
| 6.4 玉米汁流动态模拟试验系统 |
| 6.4.1 液体输送装置 |
| 6.4.2 玉米汁检测容器和储液容器 |
| 6.4.3 容器支架 |
| 6.4.4 流动态试验系统组建 |
| 6.5 流动态玉米汁仿真分析 |
| 6.5.1 玉米汁流场建模 |
| 6.5.2 网格划分及边界条件设置 |
| 6.5.3 仿真结果分析 |
| 6.6 流动态无稀释玉米汁自动检测 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、在CNC上实现蜗轮齿形误差的自动检测（论文参考文献）
- [1]起重机械轨道检测机器人激光姿态角自动调节系统研究[D]. 韩强. 江苏大学, 2019(02)
- [2]汽车同步带齿形测量装置设计与分析[D]. 周宏. 长春理工大学, 2019(01)
- [3]基于激光位移传感器的蜗轮误差自动检测方法[J]. 沈宇涵,宋爱平,窦超然,赵昆鹏. 工具技术, 2018(11)
- [4]蜗轮齿面误差测量技术的研究[D]. 杨涛. 西安工业大学, 2018(01)
- [5]游梁式抽油机皮带自动张紧系统技术研究[D]. 仲崇涛. 山东科技大学, 2018(03)
- [6]渐开线蜗轮齿面建模与测量网格点计算[J]. 杨涛,劳奇成. 工具技术, 2018(02)
- [7]非圆齿轮误差检测方法的研究[D]. 张鸿翔. 武汉理工大学, 2017(02)
- [8]平面包络环面蜗杆数控磨床结构方案设计及加工仿真[D]. 黄盼. 西华大学, 2016(05)
- [9]光声成像系统中传动机构的实体造型与有限元分析[D]. 黄弘韬. 成都理工大学, 2015(04)
- [10]基于传感器阵列的玉米汁饮料智能检测方法研究[D]. 刘晶晶. 吉林大学, 2013(08)