一、利用过程模拟技术优化焦化加热炉操作（论文文献综述）
李娜,李朋[1]（2020）在《延迟焦化加热炉技术现状》文中进行了进一步梳理焦化加热炉设计和操作是延迟焦化装置的技术关键。本文阐述了国内焦化加热炉的发展历程,汇总了国内三大石油公司各生产企业在役焦化装置规模和对应炉型,阐述了国内主要炉型双面辐射箱式炉和阶梯炉的技术特点。论文分别从焦化炉管结焦机理、原料反应特性表征及工业应用几方面着重介绍了国内近几年在焦化加热炉方面开发的关键技术。国内各炼化企业焦化加热炉目前大部分为双面辐射箱式炉,新建装置多采用阶梯炉炉型。国内基于炉管结焦机理,通过建立焦化原料加工性能评价方法,开发焦化加热炉过程模拟技术,提出了针对炉管结焦的设计和操作新准则,创立了低温长停留时间增加反应给热量的工艺技术。今后焦化装置在设计以及改造中,均需要依据原料性质提前判断结焦特性,采用先进燃烧方式、合理炉管布置和流程设计、改进管内流动状态以及优化关键操作等措施,在控制炉管结焦的前提下尽量提高炉出口裂化反应深度,从而达到改善产品分布、延长装置操作周期的目的。
刘广杰[2]（2020）在《复杂炼油塔模型与模拟研究》文中进行了进一步梳理石油工业是我国的支柱产业之一,准确可靠的模拟复杂炼油塔对优化炼油工艺,提升企业安全环保水平具有重要意义。典型的复杂炼油塔如常压塔、催化裂化、延迟焦化主分馏塔等,需要处理的组分复杂,并且常常带有多个侧线采出、中段回流及侧线汽提塔。传统的算法在处理此类问题时,往往将主塔与侧线汽提塔视为多个塔的组合,需要求解多个撕裂流股,存在迭代次数过多,占用计算机内存较大等问题。因此,一些学者采用联立方程的方式对复杂炼油塔进行模拟,并提出了相应的算法如泡点法-流量加和法（BP-SR）、内外层法等。尽管这些算法一定程度上解决了以上问题,但是目前仍存在计算模型复杂,不能保证稳定收敛的缺点。基于这一现状,本课题在广泛研究复杂炼油塔相关文献和商业化流程模拟软件中原油蒸馏模块功能的基础上,对其求解算法进行了改进,并遵循CAPE-OPEN标准开发出了通用的模拟程序:首先,基于联立方程思想,将加热炉、侧线汽提塔与主塔作为一个整体建立了数学模型,并考虑了不同进料方式、塔板效率的影响;其次,针对传统内外层法对规定侧线汽提塔产品流量时无法直接求解的缺点,借鉴流量加和法更新流量的方式进行了改进,使其可以稳定收敛;最后,利用常减压和催化裂化分馏装置进行验证,以所开发模型算法的计算结果与生产数据和Aspen模拟结果进行了对比,结果表明:各塔设备关键参数与实际生产数据基本吻合,最大误差4.42%;各塔板温度、汽液相负荷变化趋势和产品ASTM D86蒸馏数据的与Aspen建模结果一致,相对误差在5%以内。从而证明了本文开发模型和算法的可靠性。复杂炼油塔通用单元模块的开发不仅为精馏塔稳态算法的进一步完善打下了坚实的基础,也促进了流程模拟技术的深入研究和推广。
李翔宇[3]（2019）在《基于装置联合的渣油综合利用》文中研究说明据报道预计2020年后,重质原油储量占世界原油储量的50%左右,渣油加工占全球原油加工量的比例越来越高,因此,能否对渣油进行高效转化利用,是炼油企业提升竞争力的关键。目前关于渣油的处理路线主要有加氢和脱碳两种,对应的是延迟焦化装置和渣油加氢装置。两种装置对应渣油处理的利用率是不同的,因此,如何制定合理的生产路线,组合后续的工艺就显得尤为重要。目前关于单装置的优化研究较多,联合路线全产业链优化的研究较少。延迟焦化是目前最为常用的渣油处理装置,以减压渣油等为原料,在高温下发生深度热裂化和缩聚反应,转化成干气、液化气、汽油、柴油、蜡油和石油焦。渣油加氢相比于延迟焦化装置,是更为先进的渣油处理装置,以减压渣油为原料,在临氢环境下发生加氢裂化反应。加氢是将渣油裂化成轻质产品而又避免生成焦炭的唯一途径,所以该装置具有轻油产品收率高、质量好以及废料少的优点。由于流程中没有开式子系统,环保效果好。但是同延迟焦化装置比较,该装置投资高、能耗高、设备复杂,操作困难,且催化剂对原料的适应能力差。针对延迟焦化装置和渣油加氢装置进行全流程建模,包括反应模型和分离模型。结合实际的求解难度和工业精确度需求,延迟焦化的反应建模基于六集总反应模型,渣油加氢的反应建模基于多集总窄馏分模型,反应模型能够准确预测反应收率。基于ASPEN Plus对分离工段进行严格建模,能够准确计算出分离工段的公用工程能耗,为后续的路线经济效益核算及产品分布提供数据支持。目前低硫石油焦价格良好,延迟焦化装置难以独立生产高品质的低硫石油焦,需要渣油加氢装置和延迟焦化装置联合,为得到最佳加工路线,建立了装置联合配套下游装置的超级结构,同时对传统的脱碳路线混炼加氢渣油和传统的加氢路线混炼焦化蜡油的经济效益进行评估分析,得出加氢路线焦化蜡油掺炼比为0.12时收益最大,延迟焦化路线加氢渣油掺炼比为0.77的经济收益最大。随后,基于渣油加氢及延迟焦化装置的严格模型,建立装置联合处理渣油的超级结构,并对生产计划中渣油加氢和延迟焦化装置的输入收率以及装置加工费用进行校核,最后优化得出最佳加工路线。
仲雷[4]（2018）在《基于流程模拟和风险分析的原油选择方案研究》文中研究说明原油选择方案是炼油企业一切加工的开始,保证原油质量性质稳定是整个企业安全平稳生产的基础。论文首先采用Petro-SIM模型模拟分析M石化公司在掺炼不同比例俄罗斯原油的加工方案下全厂的硫分布,通过对模拟结果对比分析得出随着俄罗斯原油掺炼比例增加,全公司产品及半产品硫含量变化情况。随着原油中硫含量的升高,炼厂一、二次加工装置运行风险都有不同程度的提高。论文随后对炼厂硫腐蚀机理进行了阐述,并介绍了硫腐蚀在炼油企业中的一些具体形式。结合Petro-SIM模型模拟分析结果与M石化公司的实际生产工艺特点着重对硫化氢中毒、催化裂化烟气脱硫超负荷、硫磺车间酸性气外排、含硫污水装置酸性水外排等装置运行风险进行了具体分析。通过风险分析找出影响M石化公司原油选择方案的一些具体限制性因素,同时也为企业加工其他种原油时可能带来的风险做好准备。由于不同原油性质不同且价格也各有差异,所以如何进行原油优选、实现原油资源优化配置是企业面临的难题;当前流程模拟和线性规划技术在炼油生产中广泛应用,尤其在流程优化、选购原油和优化排产等方面起到了不可忽视的作用,本篇论文利用H/CAMS软件以及使用快速评价设备构建M石化公司的原油快速评价系统,与所建立Petro-Sim和PIMS模型集成进行关联,以给定的计划方案测算经济效益,并结合对M石化公司的风险分析最终确定原油选择方案。
崔成东[5]（2017）在《京博石化350万t/a常减压管式炉数值模拟与节能优化研究》文中研究说明加热炉是石油化工行业的主要加热设备,同时也是能耗大户,加热炉的效率决定着石油加工装置的能耗成本,提高加热率热效率来提高能源利用率,已成为石油化工行业的工作重点。山东京博石油化工有限公司（以下简称:京博石化）加热炉共计23台,分布在15套装置,低于90%热效率的加热炉共有8台,本课题以京博石化350万吨/年的常压加热炉为模拟对象,根据结构参数模拟出闪底油在加热炉中的流向,模拟对流室炉管排布和辐射室炉管排布,模拟加热炉运行数据均与实际相吻合,验证了加热炉模型的准确性,可用于加热炉优化探索研究。本文分别分析了排烟温度、过热空气系数、燃料变化以及散热损失对加热炉效率的影响,排烟温度每降低10℃,加热炉热效率约提高0.5%,可以通过改变对流室炉管类型、改造空气预热器、加设吹灰设备、升级炉管材质减少露点腐蚀等方面降低排烟温度;每降低0.05个过剩空气系数可提高0.25%的加热炉热效率,可以通过使用优质燃料、炉体堵漏、选择合适的燃烧器、改变供风方式等来降低过剩空气系数。根据模拟分析对常减压加热炉进行相应改造,加热炉效率由84%提高到92%,排烟温度降至106℃,节能效果显着。
刘浩[6]（2016）在《延迟焦化装置的流程模拟及优化分析》文中研究指明目前,世界原油生产向着重质化、劣质化发展,且含硫原油的比例比较高,同时非常规的重质原油的探明储量很大,随着市场重质燃料油需求不断减少,重质油的加工工艺逐渐受到了炼油行业的重视。延迟焦化作为一种重质油的加工工艺,在石油工业中占有重要的地位。国内的延迟焦化装置能耗普遍偏高,因此对延迟焦化的节能研究十分必要。本文采用Aspen Plus软件,建立了某延迟焦化装置主分馏塔和吸收稳定系统的流程模拟,并进行用能的分析及优化。运用Aspen Plus软件对延迟焦化主分馏塔及吸收稳定进行建模,在物性方法的选择上,对于主分馏塔,选取GRAYSON,对于吸收稳定,选取RK-SOAVE,建立了合理正确的模型。优化主分馏塔侧线取热及富吸收油返塔温度,提高高温位取热量。通过优化侧线取热,蜡油返塔温度增加19℃,蜡油循环和中段循环的取热量分别增加0.99Gcal/h和0.65 Gcal/h,顶循环取热量减少了1.12 Gcal/h,增加了高温位取热的比例,降低了低温位热量的排弃,提高了主分馏塔取热效率,提高了回收能量的品质。富吸收油不经加热直接进入主分馏塔,分馏塔顶循取热负荷降低,相当于用顶循环的热量代替柴油循环的热量去加热富吸收油,增加了柴油段的取热量。调节吸收稳定部分的操作参数,考察装置的能耗及产量质量变化。通过增加补充吸收剂的流量、降低补充吸收剂的温度、降低凝缩油罐的温度和增加吸收塔中段回流量可以降低干气中C3、C4的含量,提高液化气的产量,并对装置的公用工程负荷产生不同程度的影响。
孙乐[7]（2016）在《常减压装置的流程模拟与用能优化分析》文中研究指明随着全球能源消耗的不断加速,石油、天然气等不可再生资源的不断减少,加上近几年空气雾霾的不断滋生,国家越来越重视“节能减排”项目的推进。因此无论是国家宏观,还是高能耗行业本身,均把“节能减排”作为“十三五规划”中的重要组成部分而提出,希望在接下来的五年内达到能量利用率明显提高、CO2等温室气体与各种污染气体排放量明显下降。炼油企业,是高能耗行业的代表,提高能量利用率更加刻不容缓。本文对常减压装置的用能分析方法与优化方法进行了理论上的梳理,针对可能发生的各种可以调整的高能耗问题进行归纳总结,并整理出一套关于常减压装置用能的合理的优化思路与方法。本文以调研某炼厂的常减压装置数据为例,利用流程模拟软件Aspen Plus对该套装置进行流程模拟,目的旨在为企业提供理论上的用能优化建议,为企业节能降耗、提高经济效益提供帮助。本文详细描述了常减压装置模型的搭建过程,尽量使其与实际工况相贴合。模型运行结果基本上能够反映出现实操作情况,其中的不合理用能的问题也能够体现出来。本文还从以下两个方面考虑,提出了合理的优化建议:在优化汽化负荷分配方面,通过提高初侧油流量可降低常压炉热负荷,同时需对常压塔气液分布影响较小,且保证常一线产品质量。对初侧油流量进行优化操作:将原有的初侧油流量提高至1*105kg/hr。优化结果可以降低常压炉能耗6.9%;在分馏塔工艺优化方面,优化过汽化油流量可降低减压炉热负荷,同时需保证减三线到汽提段之间不出现干板,且保证减一线产品质量的条件下。对过汽化油进行优化操作:将原有过汽化油段裁撤掉。优化结果可以降低减压炉能耗5.9%;为了进一步回收常压塔余热,在保证常压塔各侧线产品质量与常压塔总体收率的前提下,提出中段取热的优化策略:通过增加常二中流量,优化结果可以增加回收余热8.58Mw;以上两方面优化建议为该企业带来降低能耗、回收多余能量的效果,均能提高该企业的经济效益,达到节能减排的目的。
刘自力[8]（2016）在《延迟焦化装置模拟优化研究》文中研究指明目前加工原料越来越劣质化。延迟焦化工艺作为石油炼制的二次加工工艺因其工艺简单,技术成熟,而广受关注。如何提高焦化装置液体收率以及减少焦炭和气体产率等是各国学者主要研究内容。本文以中石油某石化公司延迟焦化装置为实例,根据炼厂标定报告提供的数据,包括操作参数,产品性质等,建立了延迟焦化装置全流程模型,重点对焦化过程的操作条件进行优化,具体包括以下几个方面:（1）分析延迟焦化装置工艺流程,利用Petro-SIM软件对装置的全流程进行模拟,通过验证,模型与实际生产数据基本一致,为下一步优化打好了基础。（2）利用数据接口技术将matlab软件与Petro-SIM连接起来,实现了在Matalab环境下调用Petro-SIM的功能,将Matalab优化计算能力与Petro-SIM的模拟仿真能力充分结合起来,并使用Matlab优化箱中的遗传算法对所建立的模拟流程进行优化。（3）首先对反应系统的反应压力、反应温度和循环比进行灵敏度分析,考察其对焦化装置产品分布的影响,然后为解决该炼厂干气质量的问题,考察了补充吸收剂流量和温度对干气质量的影响。最后以反应温度、循环比、补充吸收剂的流量和温度为关键操作变量,以产品质量主要是干气产品质量为约束条件,对延迟焦化全流程进行优化。优化结果对整个装置的实际运行操作具有指导意义。
李航[9]（2016）在《炼厂二次加工装置流程模拟及其与LP模型的集成》文中认为当前,LP技术在石化行业得到了广泛应用,为石化企业在选购原油、优化装置加工方案、优化排产等方面起到了重要作用。LP模型的优化结果与模型本身的准确性密切相关,二次加工装置作为原油转化的重要过程,收率数据准确性将会直接影响炼厂后续加工装置。本文以上述内容为背景,开展炼厂二次装置流程模拟技术与LP计算的集成研究。通过FCC-SIM、DC-SIM软件对催化装置和焦化装置进行流程模拟建模,RPMS软件建立全厂LP模型。根据催化裂化、焦化装置的机理模型对原料性质、工艺变量与装置收率的关系进行研究,将收率与各类变量进行关联,建立Delta-Base模型。在LP模型中应用Delta-Base模型,保证LP模型中二次加工装置模型的准确性,提高LP模型精度,最后通过流程模拟模型对优化计划进行了验证。实现了LP模型和二次加工装置流程模拟模型的集成应用。集成技术的应用能够使装置生产运行情况在LP模型中得到更为准确的反映,使装置原料和产物结构得到优化,实现炼化企业生产计划整体优化。
李建村[10]（2014）在《延迟焦化装置分馏塔系统侧线取热及换热网络优化》文中指出延迟焦化装置分馏塔系统的运行工况,直接影响装置的能耗以及下游设备的正常运行和产品质量。本文借助流程模拟软件Aspen Plus,建立了准确的分馏塔系统模型,分析了分馏塔系统的用能状况。通过Aspen软件和正交试验方法,以提高渣油换热终温为目标,优化得到了该分馏塔系统中段循环流量的最佳组合。结果证明,增加柴油循环和塔底循环油循环流量、降低顶循环和重蜡油循环流量,可以将减压渣油换热后的温度从295.8℃提高到306.6℃左右。用Aspen Energy Analyzer软件建立了分馏塔系统现行换热网络的模型,采用夹点分析方法分析了分馏塔系统的用能状况,借助问题表格法求得了阀值温差为40.5℃；优化得到了有分流和无分流两种理想情况下的换热网络改造方案及符合实际情况的改造方案。将本文研究成果应用于国内某装置节能改造中,可提升减压渣油换热终温至313.8℃,加热炉燃料气节省458.37Nm3/h。
二、利用过程模拟技术优化焦化加热炉操作（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、利用过程模拟技术优化焦化加热炉操作（论文提纲范文）
（1）延迟焦化加热炉技术现状（论文提纲范文）
| 1 发展历程及炉型特点 |
| 1.1 单面辐射焦化炉 |
| 1.2 双面辐射箱式焦化炉 |
| 1.3 阶梯焦化炉 |
| 2 焦化炉关键技术进展 |
| 2.1 炉管结焦机理 |
| 2.2 原料反应特性表征 |
| 2.3 过程模拟技术 |
| 2.4 焦化炉技术应用 |
| 3 结语 |
（2）复杂炼油塔模型与模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 前言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 炼油精馏过程模拟 |
| 1.2.1 主要的炼油工艺 |
| 1.2.2 石油特征化处理 |
| 1.2.3 主要的精馏模拟算法 |
| 1.2.4 复杂炼油塔模拟算法 |
| 1.3 物性方法的选择 |
| 1.4 流程模拟软件中的石油蒸馏模块 |
| 1.5 课题主要的研究内容 |
| 2 复杂炼油塔数学模型及求解算法 |
| 2.1 复杂炼油塔模型 |
| 2.2 塔板模型 |
| 2.3 自由度分析 |
| 2.4 复杂炼油塔求解算法 |
| 2.4.1 内外层法 |
| 2.4.2 加热炉 |
| 2.4.3 效率 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 复杂炼油塔单元模块开发 |
| 3.1 开发技术及开发语言 |
| 3.1.1 CAPE-OPEN标准 |
| 3.1.2 COM技术 |
| 3.1.3 开发语言的选择 |
| 3.2 复杂炼油塔单元模块开发 |
| 3.2.1 创建单元模块 |
| 3.2.2 界面的实现 |
| 3.2.3 复杂炼油塔计算的准备工作 |
| 3.2.4 复杂炼油塔求解算法的实现 |
| 3.2.5 在Aspen环境中调用 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 实例验证 |
| 4.1 常减压装置模拟验证 |
| 4.1.1 常减压工艺流程 |
| 4.1.2 常减压装置参数输入 |
| 4.1.3 常减压装置结果分析 |
| 4.2 催化裂化分馏部分模拟验证 |
| 4.2.1 催化裂化分馏部分工艺流程 |
| 4.2.2 催化裂化主分馏塔参数输入 |
| 4.2.3 催化裂化分馏塔结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文目录 |
（3）基于装置联合的渣油综合利用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 延迟焦化路线 |
| 1.1.1 延迟焦化概述 |
| 1.1.2 延迟焦化反应介绍 |
| 1.1.3 延迟焦化反应影响因素 |
| 1.1.4 延迟焦化模型研究 |
| 1.1.5 延迟焦化后续路线 |
| 1.2 渣油加氢路线 |
| 1.2.1 渣油加氢装置概述 |
| 1.2.2 渣油加氢反应介绍[28] |
| 1.2.3 渣油加氢反应影响因素 |
| 1.2.4 渣油加氢模型研究 |
| 1.2.5 渣油加氢后续路线 |
| 1.3 其他渣油处理路线 |
| 1.3.1 渣油气化路线 |
| 1.3.2 IGCC路线 |
| 1.4 流程模拟技术 |
| 1.4.1 发展历程 |
| 1.4.2 常用流程模拟软件介绍[51,52] |
| 1.5 本文研究内容及创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究方法 |
| 1.5.3 创新点 |
| 2 延迟焦化路线 |
| 2.1 装置工艺流程 |
| 2.1.1 焦化反应工段 |
| 2.1.2 主分馏塔工段 |
| 2.1.3 吸收稳定工段 |
| 2.2 延迟焦化反应模拟 |
| 2.2.1 焦化反应模型建立 |
| 2.2.2 操作参数的灵敏度 |
| 2.3 分离工段模拟 |
| 2.3.1 分离工段模型建立 |
| 2.3.2 模拟结果 |
| 2.4 延迟焦化置掺炼加氢渣油分析 |
| 2.4.1 技术经济模型建立 |
| 2.4.2 掺炼收益灵敏度分析 |
| 2.5 小结 |
| 3 渣油加氢路线 |
| 3.1 装置工艺流程 |
| 3.1.1 加氢反应工段 |
| 3.1.2 产品分离工段 |
| 3.2 渣油加氢反应模拟 |
| 3.2.1 渣油加氢反应模型建立 |
| 3.2.2 操作参数的灵敏度分析 |
| 3.3 分离工段模拟 |
| 3.3.1 分离工段模型建立 |
| 3.3.2 模拟结果 |
| 3.4 渣油加氢掺炼焦化蜡油分析 |
| 3.4.1 技术经济模型建立 |
| 3.4.2 掺炼收益灵敏度分析 |
| 3.5 小结 |
| 4 装置联合处理路线 |
| 4.1 路线超级结构 |
| 4.1.1 路线描述 |
| 4.1.2 优化模型 |
| 4.2 计算结果 |
| 4.3 小结 |
| 结论 |
| 附录 A 装置实际生产数据 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）基于流程模拟和风险分析的原油选择方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 流程模拟技术概述 |
| 1.3.1 流程模拟软件简介 |
| 1.3.2 流程模拟软件的发展 |
| 1.3.3 流程模拟软件在化工装置中的应用 |
| 1.4 Petro-SIM软件 |
| 1.4.1 Petro-SIM软件介绍 |
| 1.4.2 催化裂化装置建模原理 |
| 1.5 线性规划技术介绍 |
| 1.5.1 线性规划简介 |
| 1.5.2 线性规划技术的发展历程 |
| 1.5.3 线性规划模型软件介绍 |
| 1.6 PIMS软件 |
| 1.6.1 PIMS原理介绍 |
| 1.6.2 PIMS模型应用的发展方向 |
| 1.7 PIMS建模的关键点 |
| 1.7.1 原油评价数据 |
| 1.7.2 PIMS软件存在问题及解决方案 |
| 1.8 论文研究的主要内容 |
| 第二章 建立Petro-SIM模型模拟炼厂硫分布 |
| 2.1 催化裂化装置建模 |
| 2.1.1 装置简介 |
| 2.1.2 模型的应用 |
| 2.2 常减压装置过程模拟 |
| 2.2.1 装置简介 |
| 2.2.2 建立流程模拟模型 |
| 2.3 建立全厂Petro-SIM模型 |
| 2.4 建立M石化公司线性规划全厂模型 |
| 2.5 利用Petro-SIM模型模拟全厂硫分布 |
| 2.5.1 模拟计算 |
| 2.5.2 模拟结果 |
| 第三章 基于Petro-SIM模拟结果的风险分析 |
| 3.1 俄罗斯原油的原油评价 |
| 3.1.1 一般性质 |
| 3.1.2 直馏馏份性质 |
| 3.1.3 原油评价小结 |
| 3.2 炼厂硫迁移规律分析 |
| 3.2.1 硫形态迁移分析 |
| 3.2.2 蒸馏和催化裂化装置中硫分布 |
| 3.3 炼厂中硫腐蚀机理 |
| 3.3.1 炼厂中的硫 |
| 3.3.2 H2S-HCl-H2O腐蚀 |
| 3.3.3 高温硫、硫化氢腐蚀 |
| 3.4 硫腐蚀风险分析 |
| 3.5 烟气脱硫设施超负荷运行风险分析 |
| 3.6 硫磺车间酸性气外排火炬风险分析 |
| 3.7 含硫污水处理厂超负荷风险分析 |
| 3.8 Fe S自燃风险分析 |
| 3.9 液态烃脱硫装置风险分析 |
| 3.10 催化裂化装置风险分析 |
| 3.10.1 M 石化公司液态烃脱硫装置现状 |
| 3.10.2 硫形态分析 |
| 3.10.3 结论 |
| 3.11 催化裂化装置风险分析 |
| 3.11.1 俄罗斯原油掺炼对催化裂化装置影响 |
| 3.11.2 催化裂化装置泄露事故树风险分析 |
| 3.12 应对措施及建议 |
| 3.12.1 优选原油调整掺炼 |
| 3.12.2 升级设备材质 |
| 3.12.3 增加防腐蚀监测和产品分析 |
| 3.12.4 建议装置防腐专业升级 |
| 第四章 基于流程模拟与风险分析的原油选择方案应用实例 |
| 4.1 原油快速评价 |
| 4.1.1 原油评价 |
| 4.1.2 原油快速评价技术 |
| 4.1.3 H/CAMS软件简介 |
| 4.1.4 H/CAMS软件的应用 |
| 4.1.5 实例应用 |
| 4.2 原油优选方法 |
| 4.2.1 确定可掺炼原油品种 |
| 4.2.2 利用优化模型进行多方案排序组合 |
| 4.2.3 模拟效益对比选择 |
| 4.3 风险分析在原油选择方案中的作用 |
| 4.3.1 对安全生产的作用 |
| 4.3.2 指导原油选择方案 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（5）京博石化350万t/a常减压管式炉数值模拟与节能优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第一章 加热炉及模拟技术简介 |
| 1.1 加热炉现状 |
| 1.2 国内外加热炉发展趋势 |
| 1.2.1 加热炉分类 |
| 1.2.2 化工常用炉介绍 |
| 1.3 管式炉工作参数介绍 |
| 1.4 影响加热炉效率的因素 |
| 1.5 加热炉数值模拟进展 |
| 1.6 本论文主要研究内容 |
| 第二章 Aspen Fired Heater建模 |
| 2.1 软件介绍 |
| 2.2 加热炉模型的建立 |
| 2.2.1 常压炉建模 |
| 2.2.2 模型验证 |
| 第三章 加热炉模拟分析 |
| 3.1 京博石化加热炉分布 |
| 3.2 加热炉效率影响因素 |
| 3.2.1 排烟温度对加热炉效率影响 |
| 3.2.2 过剩空气系数对加热炉热效率的影响 |
| 3.2.3 不同燃料对加热炉效率影响 |
| 3.2.4 散热损失对加热炉效率影响 |
| 3.3 加热炉热效率提高的解决措施 |
| 3.3.1 降低排烟温度,提高加热炉热效率措施 |
| 3.3.2 降低过剩空气系数的措施 |
| 3.4 模型优化 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 加热炉优化改造 |
| 4.1 加热炉优化改造 |
| 4.2 模拟改造结果 |
| 4.3 改造优化后运行标定情况 |
| 4.3.1 测试点布置及仪器设备 |
| 4.3.2 加热炉综合热效率标定测试内容 |
| 4.3.3 加热炉现场数据 |
| 4.3.4 加热炉标定情况分析 |
| 4.4 标定结果分析对比 |
| 4.5 节能效益计算 |
| 4.6 小结 |
| 结论 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 个人成就 |
| 致谢 |
（6）延迟焦化装置的流程模拟及优化分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 炼油化工能量系统优化 |
| 1.2 延迟焦化 |
| 1.2.1 延迟焦化装置的作用与地位 |
| 1.2.2 延迟焦化装置的主要流程 |
| 1.2.3 延迟焦化反应机理 |
| 1.3 节能措施 |
| 1.4 流程模拟软件 |
| 1.4.1 发展与应用概述 |
| 1.4.2 Aspen Plus软件概述 |
| 1.5“三环节”模型 |
| 1.6 选题思路与研究内容 |
| 第2章 延迟焦化装置主分馏塔及吸收稳定的流程模拟 |
| 2.1 装置工艺简介及特点 |
| 2.1.1 工艺流程简述 |
| 2.1.2 装置特点 |
| 2.2 装置实际物料和操作数据 |
| 2.2.1 装置物料数据 |
| 2.2.2 装置操作参数 |
| 2.3 工艺流程的模拟及结果 |
| 2.3.1 物性方法的选择 |
| 2.3.2 主分馏塔的模拟 |
| 2.3.3 吸收稳定系统的模拟 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 主分馏塔和吸收稳定系统的优化分析 |
| 3.1 主分馏塔的优化分析 |
| 3.1.1 主分馏塔的取热优化 |
| 3.1.2 优化富吸收油的返塔温度 |
| 3.2 吸收稳定的优化分析 |
| 3.2.1 调节补充吸收剂流量和温度 |
| 3.2.2 调节凝缩油罐的温度 |
| 3.2.3 调节吸收塔中段回流量 |
| 3.2.4 调节再吸收塔贫吸收油温度 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）常减压装置的流程模拟与用能优化分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 原油常减压蒸馏工艺概述 |
| 1.2.1 原油的特点及常减压装置在炼油过程中的地位 |
| 1.2.2 原油蒸馏过程的特点 |
| 1.2.3 原油常减压蒸馏工艺简介 |
| 1.3 常减压用能状况及节能研究综述 |
| 1.3.1 常减压装置的用能状况 |
| 1.3.2 常减压装置用能改进措施及分析 |
| 1.3.3 常减压装置能量优化策略分析 |
| 1.4 化工流程模拟技术概论 |
| 1.4.1 流程模拟技术简介 |
| 1.4.2 流程模拟技术应用的实际意义 |
| 1.4.3 流程模拟软件简介 |
| 1.5 本课题的研究内容及方法 |
| 第2章 常减压装置的流程模拟 |
| 2.1 本套装置工艺简介及特点 |
| 2.1.1 流程简介 |
| 2.1.2 本装置的特点 |
| 2.2 本套装置流程模拟的前期准备 |
| 2.2.1 本流程模拟涉及的基本概念 |
| 2.2.2 单元模块的选择 |
| 2.2.3 塔板效率的确定 |
| 2.2.4 物性方法的选择 |
| 2.3 本装置的流程模拟 |
| 2.3.1 原油的虚拟组分切割 |
| 2.3.2 初馏塔的流程模拟 |
| 2.3.3 常压塔的流程模拟 |
| 2.3.4 减压塔的流程模拟 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 优化汽化负荷分配 |
| 3.1 初馏-常压系统用能分析 |
| 3.2 初侧油操作优化 |
| 3.3 优化结果讨论 |
| 第4章 分馏塔的工艺优化 |
| 4.1 优化控制过汽化率 |
| 4.1.1 减压塔过汽化率分析 |
| 4.1.2 减压塔过汽化油操作优化 |
| 4.1.3 优化及结果讨论 |
| 4.2 优化中段回流取热 |
| 4.2.1 常压塔中段回流取热分析 |
| 4.2.2 常压塔中段回流取热优化 |
| 4.2.3 优化结果讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）延迟焦化装置模拟优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 延迟焦化工艺概述 |
| 1.1.1 延迟焦化装置概况 |
| 1.1.2 延迟焦化发展技术 |
| 1.1.3 延迟焦化工艺主要技术进展和发展前景 |
| 1.1.3.1 大型化 |
| 1.1.3.2 装置加工灵活性 |
| 1.1.3.3 焦化工艺最佳化 |
| 1.2 焦化过程影响因素 |
| 1.2.1 延迟焦化原料 |
| 1.2.2 反应温度 |
| 1.2.3 操作压力 |
| 1.2.4 循环比 |
| 1.3 中石油延迟焦化装置运行情况 |
| 1.4 化工流程模拟技术 |
| 1.4.1 化工流程模拟系统简介 |
| 1.4.2 化工模拟系统发展概况 |
| 1.4.3 化工过程模拟系统分类 |
| 1.4.4 化工流程模拟方法 |
| 1.4.5 主要化工流程模拟软件 |
| 1.5 焦化装置优化模拟 |
| 1.5.1 延迟焦化反应部分模型的研究 |
| 1.5.2 分馏塔模型的研究 |
| 1.6 优化方法介绍 |
| 1.6.1 传统优化算法 |
| 1.6.2 现代优化算法 |
| 1.7 论文主要研究内容 |
| 第2章 延迟焦化装置的流程模拟 |
| 2.1 某石化延迟焦化装置 |
| 2.1.1 装置简介 |
| 2.1.2 物料衡算表 |
| 2.2 原料及产品性质 |
| 2.3 热力学模型的选择 |
| 2.4 延迟焦化反应模型的建立 |
| 2.4.1 反应模块的基本数据 |
| 2.4.2 焦化反应单元模型建立 |
| 2.5 延迟焦化分馏塔模拟计算 |
| 2.5.1 焦化主分馏塔的模拟策略 |
| 2.5.2 Petro-SIM中焦化主分馏塔的模型 |
| 2.5.3 模拟结果验证与分析 |
| 2.6 延迟焦化吸收稳定系统的模拟计算 |
| 2.6.1 Petro-SIM中吸收稳定系统的模型 |
| 2.6.2 模拟结果验证与分析 |
| 2.7 延迟焦化全流程模拟误差分析 |
| 第3章 Matlab与Petro-SIM数据交互的实现 |
| 3.1 Matlab优化软件使用介绍 |
| 3.2 Matlab与Petro-SIM软件的联用 |
| 3.2.1 Petro-SIM自动化接口技术介绍 |
| 3.2.1.1 COM技术 |
| 3.2.1.2 ActiveX Automation技术 |
| 3.2.2 Petro-SIM的接口对象 |
| 3.2.3 Petro-SIM与Matlab的数据交互 |
| 3.3 数据交互的建立 |
| 3.3.1 实现数据交互的函数 |
| 3.3.2 数据交互的应用示例 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 延迟焦化装置优化研究 |
| 4.1 优化目标的设定 |
| 4.1.1 产品价格的确定 |
| 4.1.2 公用工程消耗的计算 |
| 4.2 关键操作变量的选择 |
| 4.2.1 焦化反应系统操作优化 |
| 4.2.2 吸收稳定系统操作优化 |
| 4.2.3 关键操作变量与约束条件的确定 |
| 4.2.4 目标函数与操作变量的灵敏度分析 |
| 4.3 Petro-SIM与Matlab的优化应用 |
| 4.4 优化结果与讨论 |
| 第5章 结论 |
| 总结 |
| 问题与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）炼厂二次加工装置流程模拟及其与LP模型的集成（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 前言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 炼厂二次加工装置的流程模拟 |
| 1.1.1 流程模拟技术介绍 |
| 1.1.2 流程模拟的基本方法 |
| 1.1.3 流程模拟软件简介 |
| 1.2 石化行业LP技术介绍 |
| 1.2.1 LP技术的内涵 |
| 1.2.2 LP技术的发展历程 |
| 1.2.3 LP模型软件介绍 |
| 1.2.4 LP技术应用现状 |
| 1.3 流程模拟与LP技术的集成应用 |
| 1.3.1 常减压装置 |
| 1.3.2 气体分离装置 |
| 1.3.3 催化加氢装置 |
| 1.3.4 乙烯裂解装置 |
| 1.4 研究内容及意义 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 第2章 二次加工装置过程模拟与LP模型集成方法研究 |
| 2.1 LP模型的建立 |
| 2.1.1 利用RPMS软件建立LP模型 |
| 2.1.2 二次加工装置在LP模型中的优化技术 |
| 2.1.3 模型运行及结果查看 |
| 2.2 催化裂化装置过程模拟 |
| 2.2.1 软件介绍 |
| 2.2.2 数据输入 |
| 2.2.3 模型运算与结果分析 |
| 2.2.4 模型案例分析 |
| 2.3 焦化装置过程模拟 |
| 2.3.1 软件介绍 |
| 2.3.2 数据输入 |
| 2.3.3 模型运算与结果分析 |
| 2.3.4 模型案例分析 |
| 2.4 集成方法 |
| 2.4.1 Delta-Base模型简介 |
| 2.4.2 数据分析及模型建立 |
| 2.4.3 优化应用 |
| 2.4.4 优化方案验证 |
| 第3章 A石化建模技术研究 |
| 3.1 催化裂化装置流程模拟 |
| 3.1.1 装置简介 |
| 3.1.2 流程模拟模型的建立 |
| 3.1.3 模拟结果与分析 |
| 3.1.4 灵敏度分析 |
| 3.2 焦化装置流程模拟模型 |
| 3.2.1 装置简介 |
| 3.2.2 流程模拟模型建立与调试 |
| 3.2.3 模拟结果与分析 |
| 3.2.4 灵敏度分析 |
| 3.3 炼厂LP模型建立 |
| 3.3.1 常减压装置 |
| 3.3.2 二次加工装置 |
| 3.3.3 化工装置 |
| 3.3.4 调合装置 |
| 3.3.5 公用工程 |
| 3.3.6 炼化互供 |
| 3.3.7 产品销售 |
| 第4章 集成应用 |
| 4.1 Delta-Base模型建立 |
| 4.1.1 催化装置 |
| 4.1.2 焦化装置 |
| 4.2 炼厂精细化LP模型应用 |
| 4.3 生产计划验证 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介、发表文章及研究成果目录 |
| 致谢 |
（10）延迟焦化装置分馏塔系统侧线取热及换热网络优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 研究背景 |
| 1.1 延迟焦化工艺简介 |
| 1.2 基于夹点技术的过程能量综合优化 |
| 1.3 化工过程流程模拟和优化 |
| 1.3.1 发展与应用概况 |
| 1.3.2 Aspen Plus软件概述 |
| 1.4 分馏塔系统及换热网络运行现状介绍 |
| 1.4.1 装置概况 |
| 1.4.2 装置存在的问题 |
| 1.5 本文选题的意义 |
| 1.5.1 本文的研究目的与意义 |
| 1.5.2 本文的主要工作 |
| 第2章 延迟焦化主分馏塔的流程建模 |
| 2.1 分馏塔系统工艺流程描述 |
| 2.2 模拟条件 |
| 2.2.1 主要产品性质 |
| 2.2.2 操作条件及结构参数 |
| 2.2.3 换热器结构参数 |
| 2.3 模拟策略 |
| 2.3.1 装置分馏塔结构特点 |
| 2.3.2 脱过热段的处理 |
| 2.3.3 物料衡算 |
| 2.3.4 热力学性质方法和单元操作模型 |
| 2.3.5 塔板效率的分段选选取 |
| 2.4 模拟结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 分馏塔侧线取热优化分析 |
| 3.1 试验方案设计及试验结果 |
| 3.1.1 正交试验设计 |
| 3.1.2 试验结果分析 |
| 3.1.3 最佳操作条件预测 |
| 3.2 分馏塔侧线取热优化的结果与分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 分馏塔系换热网络用能分析与优化 |
| 4.1 系统用能分析方法 |
| 4.1.1 换热网络的模拟 |
| 4.1.2 换热网络的优化综合 |
| 4.2 分馏塔流程换热网络模拟分析 |
| 4.2.1 夹点计算分析 |
| 4.2.2 阀值问题分析 |
| 4.2.3 现行换热网络的合理性分析 |
| 4.3 换热网络的优化 |
| 4.3.1 工艺物流无分流的优化方案 |
| 4.3.2 工艺物流有分流换热网络改造 |
| 4.3.3 工艺物流有分流和无分流的换热网络改造结果对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 延迟焦化装置分馏塔系统改造 |
| 5.1 延迟焦化装置分馏塔系统改造方案的确定 |
| 5.2 分馏塔系统改造后设备校核 |
| 5.3 分馏塔系统改造后节能估算 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、利用过程模拟技术优化焦化加热炉操作（论文参考文献）
- [1]延迟焦化加热炉技术现状[J]. 李娜,李朋. 化工进展, 2020(S2)
- [2]复杂炼油塔模型与模拟研究[D]. 刘广杰. 青岛科技大学, 2020(01)
- [3]基于装置联合的渣油综合利用[D]. 李翔宇. 大连理工大学, 2019(02)
- [4]基于流程模拟和风险分析的原油选择方案研究[D]. 仲雷. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [5]京博石化350万t/a常减压管式炉数值模拟与节能优化研究[D]. 崔成东. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [6]延迟焦化装置的流程模拟及优化分析[D]. 刘浩. 中国石油大学(北京), 2016(04)
- [7]常减压装置的流程模拟与用能优化分析[D]. 孙乐. 中国石油大学(北京), 2016(04)
- [8]延迟焦化装置模拟优化研究[D]. 刘自力. 中国石油大学(北京), 2016(04)
- [9]炼厂二次加工装置流程模拟及其与LP模型的集成[D]. 李航. 东北石油大学, 2016(02)
- [10]延迟焦化装置分馏塔系统侧线取热及换热网络优化[D]. 李建村. 华东理工大学, 2014(09)