一、具有自学习功能的非标准轴承ICAD系统的研究（论文文献综述）
张洪波[1]（2021）在《小型光电编码器动态误差检测装置结构设计及精度分析》文中研究表明光电编码器广泛应用于航空航天及军工设备,具有体积小、重量轻、工作稳定等优点,是一种以圆光栅莫尔条纹为测量元件的精密测角装置。随着科学的进步,国防事业及航空航天技术的发展,对精确测角仪器的精度及稳定性提出了越来越高的要求,所以在编码器的研制和生产过程中,必须对所生产编码器的误差进行检测和控制。本文研究小型光电编码器动态误差检测装置,以满足在同一检测装置上实现对编码器的静态误差及不同速度下的动态误差进行检测,对编码器的生产、维护及研发具有重要的意义。在研究了国内外检测装置的基础上,分析了各个检测装置的优缺点,确定了本文检测装置的整体结构。完成了检测装置基准编码器、轴系整体、弹性联结、支架等机械设计,用UG NX软件完成了零件的2D图和3D图,并加工安装。使用有限元软件ANSYS对检测装置柔性联结部分进行了力学分析。分析了检测装置中弹性联结的变形对检测精度的影响,对检测装置主轴进行了模态分析,求出检测装置各阶模态频率及对应的振型,验证了结构的振动稳定性。研究了电机的驱动原理,建立了无刷直流电机PID控制模型,控制电机稳速转动。在1r/s至20r/s范围内,实现了电机正转和反转、全周及任意角度的转动。分析了安装误差对被检编码器检测的精度影响,推导出存在安装偏角时引入的误差公式,给出了最大安装偏角的允许范围;控制微调电机的安装角度,抵消部分加工误差,提高了检测装置的精度。本文设计的小型光电编码器动态检测装置,具有体积小、稳定性好、精度高、便于安装调试,对工作环境要求低等特点,可以实现对小型编码器动态误差检测,对编码器的研发与生产具有重要意义。
杨松[2]（2021）在《基于Python的轴承信息管理系统后端的设计与实现》文中指出轴承是机械行业使用较广泛的零部件,轴承的设计与选型是机械设计工作的一部分。当前机械设计工作需要设计人员反复查阅机械设计手册和轴承知识资料,不仅降低了工作效率,还浪费了丰富的轴承数据资源。为此本文设计开发了一个以轴承数据及轴承知识为核心的轴承信息管理系统,对设计人员工作效率的提升和轴承数据资源的高效利用有着重要意义。本文的主要工作是设计实现轴承信息管理系统的后端部分,主要工作如下:（1）结合企业与系统需求,明确系统的整体功能,设计了系统后端架构,将系统划分为用户管理、信息管理、轴承管理、系统管理四个功能模块及寿命计算系统,阐述了各模块的具体业务功能并分析了系统业务运行流程。（2）使用Pycharm工具与MySQL数据库设计构建了系统数据库,通过建立轴承字段表拓展轴承表的方式提升系统拓展性,然后通过使用缓存、设置索引等方式优化系统数据库。（3）完成系统各模块业务逻辑的设计与实现,使用Swagger接口工具实现各模块接口的动态生成与可视化,将RBAC权限管理模型进行拓展,在用户角色与权限菜单间增添动作细化权限操作。最后使用Swagger和Seige工具对系统模块接口进行功能及性能测试。（4）研究了滚动轴承寿命计算的影响因素与计算方法,使用Python内置的Tkinter工具完成了滚动轴承修正寿命计算系统的设计开发,并进行了寿命计算验证测试。系统测试结果表明,系统业务功能逻辑正常;系统性能满足企业需求,达到设计和使用要求。
温晶[3]（2020）在《深沟球轴承密封结构分析及优化设计》文中指出由于当代工业的发展,特别是食品工业,现代办公机械以及家电的普及,要求设备设计紧凑,重量减轻还要防止漏水、漏气,就促使了自带密封装置的深沟球轴承得到青睐,需求量可观,逐步替代开式深沟球轴承（轴承两面没有密封装置）。但由于目前各企业密封结构的设计都存在一定的问题,用户关于球轴承密封产品的密封性能、漏脂情况等投诉较多。而密封产品较开式产品利润高,在轴承行业竞争日趋激烈的形式下,抢占深沟球密封产品市场是众多轴承生产商的重要市场目标,轴承密封技术成为轴承技术发展的重要方向之一。基于此,本文借助于设计方法分析、MASTA分析等基础手段对深沟球密封结构进行了优化设计,设计完成后进行产品试制及试验验证。主要工作如下:首先,对深沟球密封结构的设计方法进行阐述,据此方法设计出6312-2RS轴承,但密封效果不理想,易漏脂,所以对该轴承密封结构的设计参数进行理论研究分析,得出密封结构存在密封槽与密封圈之间配合过盈量过大的问题,导致密封圈装入后变形,影响密封效果。然后对8套此密封结构的6312-2RS产品进行漏脂试验,试验结论是漏脂率未达到国标要求,密封性能不合格,验证了理论分析结论。其次,对6312-2RS轴承的基本结构及密封结构进行优化,改变外圈密封槽相关尺寸及密封圈外径等尺寸,优化配合尺寸,解决过盈量过大的问题;将内圈由无密封槽改为带密封槽,可以起到存储油脂的作用;将密封圈唇口由单唇改为三唇橡胶密封结构,可以提高轴承的密封性能。最终设计出一种新型密封结构的6312-2RS轴承。再次,基于MASTA分析软件对新型密封结构6312-2RS轴承进行寿命、应力分布及摩擦损耗等性能计算分析,得出寿命最佳时对应的载荷为30k N,游隙为CN组;三唇密封不会明显增加摩擦损耗,不会影响轴承的使用性能;内部应力分布合理,不会产生钢球越肩等问题的发生的结论,说明新型密封结构设计的合理可行。最后,对新型密封结构的6312-2RS轴承进行试制及试验验证,通过制定符合市场需求及国家标准的加工工艺及检验工艺标准,确定最佳加工设备,全过程严格检验,试生产出30套新型密封结构产品,并取8套合格产品进行漏脂试验,试验条件与密封结构优化前轴承进行的漏脂试验条件相同,漏脂率完全达到国标要求,产品质量合格,证明了6312-2RS轴承密封结构的优化设计是成功的,为其他型号深沟球密封轴承结构优化奠定了良好基础,为企业抢占市场,提高利润,良性发展提供了有利的技术支持!
侯新新[4]（2020）在《无保持架球轴承变速曲面摩擦磨损性能研究》文中指出无保持架球轴承作为一种新型的非标准滚动轴承,凭借着结构简单、承载能力高、摩擦阻力小和轻量化的结构特点必将会成为无人机和航空航天等领域应用的基础零件。然而,此类轴承虽消除了保持架带来的摩擦阻力,但滚动体之间的接触碰撞和摩擦依然影响其工作性能。为消除这一问题,在轴承外滚道设计变速曲面使滚动体实现自动离散,但同时也带来了因变速曲面磨损而影响滚动体的自动离散。为此,本文针对带变速曲面的无保持架球轴承进行摩擦磨损性能分析,通过理论分析、数值仿真和试验验证,建立变速曲面磨损模型,并对其磨损失效时间进行预测。首先,根据无保持架球轴承滚动体离散运动状态,对滚过变速曲面的滚动体速度进行分析,建立滚动体滚过变速曲面的速度方程;对滚动体与变速曲面的接触形式和受力状态分析,建立滚动体与变速曲面处的接触力学模型;分析滚动体与变速曲面间的磨损类型,并结合之前求解的速度和应力方程,基于经典的Archard模型建立变速曲面的理论磨损模型。其次,针对理论磨损模型中的磨损深度进行研究,基于有限元法建立用于数值模拟的离散化磨损深度方程;针对改进的6206型轴承,分别建立带椭圆形和圆角矩形变速曲面的无保持架球轴承的有限元仿真模型,通过对其进行静力和动力数值模拟分析,确定两种变速曲面接触区域的应力值;将所确定的应力值带入离散化磨损深度方程,对比分析两种不同变速曲面的总磨损深度和磨损次数;根据磨损深度进行数据拟合,建立两种变速曲面磨损深度和磨损次数的关系方程,为后期变速曲面的失效时间预测提供理论依据。最后,为验证变速曲面磨损模型中磨损深度与次数关系的正确性,搭建无保持架球轴承磨损物理样机,选取3组不同磨损时间下的变速曲面进行试验,通过对磨损质量和磨损深度测量,对比理论结果和试验结果,验证了理论模型的正确性;最后对改进的6206型无保持架球轴承变速曲面进行算例预测,建立其变速曲面磨损失效模型,确定不影响滚动体离散的变速曲面失效时间。本文通过对变速曲面的摩擦磨损性能分析,确定了变速曲面磨损程度对滚动体离散的影响,该技术对带变速曲面无保持架球轴承的应用具有重要意义。
周廪[5]（2019）在《大通道可钻轴承的设计与分析》文中研究指明涡轮引鞋是一种新型研发的井下套管下放工具,既能有效的解决管柱在下放过程中存在的问题,又能通过整个工具的可钻性解决其完井作业后取出困难的问题。大通道可钻轴承作为涡轮引鞋的重要组成部分之一,其整体性能和使用寿命直接决定了整个工具是否能达到设计使用要求;而其材料的可钻性能又直接影响着完井作业后的钻磨效率。因此本文对大通道可钻轴承的结构进行了设计以及对不同材料的大通道可钻轴承性能进行了研究,其主要研究内容如下:经过对现已应用于井下工具的可钻材料进行了大量调研,优选能够应用于本工具的几种可钻材料;基于四支点推力球轴承的设计准则,结合实际需要,对涡轮引鞋用大通道止推轴承进行了结构设计。利用ANSYS Workbench有限元仿真软件,建立了受外部载荷作用下的轴承静力学分析模型,并对几种不同制造材料的轴承分别进行了静力学分析,以此判断不各材料轴承的承载性能;利用L-P寿命预测理论,并结合大通道可钻轴承的现场实际工况,对L-P理论进行了修正,对本轴承进行了寿命预测。利用Deform金属切削仿真软件和切削仿真理论,建立二维切削仿真模型,对几种优选材料进行了切削仿真研究,对不同材料的可切削性能（即可钻性）进行了分析。基于弹塑性力学中着名的Boussinesq问题和机械切削基本原理,对轴承的切削过程进行了分析,对单齿及整个钻头钻削轴承时的进给力、切削力、钻压及扭矩进行了分析,为后续钻头钻磨施工时各项参数的取值提供理论参考。结合本文研究内容,可得的结论如下:确定了几种适合应用于涡轮引鞋的可钻材料;确定了大通道可钻轴承的设计方案,完成了止推轴承整体结构的设计以及工作参数的计算。相同外部载荷时,对各可钻材料制造的轴承承接触强度进行了仿真分析,得出铝合金-陶瓷型轴承的接触应力最小,为180.32MPa,承载能力最大;对轴承使用寿命进行了预测,确定能够达到设计有用寿命要求。在只考虑材料自身物理属性的条件下,对各可钻材料的可钻性能进行了仿真分析,经过对比得出了铝合金的可钻性能最佳。对轴承钻削过程进行了分析,得出了单齿钻削轴承是的进给力和切削力,并以此递进推导得出了钻头在钻进过程中需要的进给力和扭矩与材料属性的关系。
刘远志[6]（2018）在《RV减速器的试制研究与工装设计》文中提出RV（Rotate-Vector）减速器是采用了差齿减速结构的高精密控制用减速器。由于该减速器同时啮合的齿轮数比较多,所以具备小型、轻量特点的同时,也具有高刚性、耐过载的特点。另外,RV减速器旋转振动小、惯性小,所以具有良好的加速性能,可实现平稳运转并获取正确的位置精度。目前在我国,高精度的RV减速器仍然需要从国外大量进口成为限制我国工业机器人行业发展的主要因素。为解决这一难题,相关的科研工作者应加大对RV减速器理论研究,并探索解决一系列的实际加工难题。本文的主要研究成果如下:（1）完成对FRV—400C1型减速器所有零部件的设计工作。借助Solidworks软件实现对所有零件三维模型的建立,并结合AutoCAD软件实现二维图的绘制,根据RV减速器的工作特性及具体加工要求制定公差和表面质量要求,制定设计图。（2）分析RV减速器的传动特性。通过对RV减速器结构的研究,分析摆线轮的啮合原理并推导摆线的生成方程,优化摆线齿形的修行量,采用平移坐标法的加工方法对摆线轮进行修形加工。（3）使用ANSYS Workbench软件,建立FRV—400C1减速器的有限元模型,对减速器进行模态分析,求解RV减速器的振型和固有频率。分析RV减速器各个零部件在不同频率下的工作状态,并确定零部件的薄弱环节,对易损坏部位进行优化设计,为减速器的试制环节奠定理论基础。（4）探索RV减速器关键零部件的加工工艺,实现零件从原材料到成品的转换,严格保证产品精度。应对加工过程中出现的问题,分析问题产生的原因并提出优化改进方法。（5）为核心零部件的加工设计一套完整的工装。
宋春阳[7]（2017）在《高精度全站仪精密轴系的设计》文中进行了进一步梳理我国测绘地理信息科技正进入全面构建智慧中国的关键期。测绘地理信息装备制造作为地理信息产业的重要组成部分,正处于大力发展测绘地理信息高端装备阶段。全站仪是目前使用率最高的地面测绘仪器,在大地测量、工程测量和变形监测等领域广泛应用。目前市场上高精度全站仪基本被进口仪器垄断。论文以高精度全站仪研制为背景,开展高精度全站仪精密轴系相关理论及关键技术的研究。对推进国产高端全站仪研发制造和加强自主品牌构建有重要意义。首先,归纳总结了国内外全站仪的发展和现状,阐述了全站仪的基本构成和测量原理。依据全站仪的精度和等级的规定,确定了高精度全站仪的技术指标。分析了影响全站仪测角精度的因素。其次,对全站仪的结构中的垂直轴（竖轴）、水平轴（横轴）和望远镜视准轴三个基本轴的轴系误差分别进行了研究。通过分析得出竖轴的倾斜误差无法通过正倒镜观测的方法消除。确定减小全站仪轴系误差的关键是提高全站仪的竖轴精度。再次,归纳了精密轴系的种类和特点,确定采用密珠轴系为本项目竖轴的结构方案。完成了主轴、轴套、钢球保持架和调整垫的具体结构设计。提出了轴系配合过盈量控制方法并计算了过盈量。然后,阐述了轴系晃动误差测量方法。选用自准直法设计了轴系晃动误差试验平台。对三件竖轴组进行了晃动误差试验,运用傅里叶谐波分析的方法处理试验数据。最后,对三台装配密珠轴系的全站仪进行了一测回水平角标准差的检定。测试数据及结果为后续高精度全站仪样机的研制提供良好的基础。
伊廷美[8]（2015）在《滚动轴承数据库及其CAD系统的研究与设计》文中研究表明随着计算机科学与计算机辅助设计的不断发展,很多设计工作都逐渐趋向了自动化与智能化,节省了时间,提高了效率。滚动轴承作为最基础的零部件之一,具有广泛的应用性,那么它的选型设计工作就成为了机械设计中必不可少的一部分。而且,在设计过程中要用到大量的图表与公式,设计人员需要进行反复的资料查阅与公式计算,这就增加了设计人员的工作量。因此,可以将计算机技术运用到滚动轴承的设计中,这样不仅降低设计人员的工作量,使他们有更多的时间与精力进行产品的研发与创新,而且可以提高设计的效率和正确性。本文正是针对此问题,运用VB语言和SolidWorks软件开发出了一套具有一定实用价值的滚动轴承CAD设计系统。此系统能够实现知识查询、智能选型、校核计算、三维建模、优化设计等功能,使设计人员能够快速完成滚动轴承的设计流程。本文的主要工作内容包括以下几个方面。首先,通过对滚动轴承CAD设计系统的国内外发展现状的研究,以及对滚动轴承设计知识的分析,确定设计方案与开发流程,并创建了滚动轴承数据库;其次,完成了滚动轴承选型系统的总体设计,运用模糊理论,实现了滚动轴承的快速选型,然后结合校核计算知识,实现了单个轴承和成对使用轴承不同工况下寿命校核的自动化开发,并运用SolidWorks二次开发相关知识,完成了三维建模。最后,针对非标准轴承,运用了综合函数双下降法对优化数学模型求解,并进行了程序开发,实现了非标准轴承的优化设计。本文开发的滚动轴承CAD设计系统可以作为滚动轴承设计人员的设计计算与查询工具,可以提高工作人员的效率和计算的准确性,为滚动轴承设计系统的发展与普及起到了积极的推动作用。
王相玉[9]（2014）在《XKP-560型破胶机用活齿减速机的试验研究》文中研究指明将滚柱活齿减速器与破胶机成功地结合,可以有效地降低破胶机的占地面积,提高破胶机的传动效率,增加经济效益。本文从实际样机出发,对前人设计的原滚柱活齿传动部分做了结构上的改动,完成箱体的设计工作,使滚柱活齿减速器模型结构更贴近于实际加工。对滚柱活齿减速器以及齿轮减速器做了试验方案的设计,分别从传动效率和传动比、振动以及回差四个方面来分别测试两台减速器。但是由于样机并未加工,试验仅存在于方案设计阶段。应用Pro/E与ADAMS分别进行滚柱活齿减速器的运动学及动力学仿真,应用CAXA绘制零件图,为加工生产样机做进一步的准备工作。应用Pro/E做运动学仿真分析时,输入轴以不同的角速度运行。从仿真结果中可以得到此结论:滚柱活齿减速器输出轴从开始运转到转速趋于稳定所需的时间基本上在25s以内,其传动比比最初的设计值大5.825%。在用ADAMS做动力学仿真分析时,输出轴空载时仿真结果与运动学仿真一致。随着施加在输出轴上的负载逐渐加大,最终,根据输出轴的输出曲线可以看出,滚柱活齿减速器的最大负载值与原破胶机用减速器负载相差无几。
孟范鹏[10]（2013）在《中空滚柱活齿减速机在破胶机中的开发与研究》文中指出滚柱活齿传动是少齿差行星齿轮传动的经典结构之一,作为高性能传动元件,它的工业领域应用范围在不断的扩大。本文诣在进行滚柱活齿减速机在XKP-560型破胶机中的研发,对橡胶机械传动元件的发展有积极的指导意义。本文的结构创新：滚柱活齿采用中空结构,既提高了活齿表面接触强度,又改善了活齿传动的散热条件。本文主要完成的工作：进行了基于“密切圆齿廓”滚柱活齿减速机的重合度计算公式的推导；对滚柱活齿减速机进行了几何参数的设计计算；对中空滚柱式活齿进行了基于ANSYS的结构静力学分析；对激波器不平衡转子进行了配重设计；对激波器不平衡转子进行了基于ANSYS的结构动力学分析；对滚柱活齿减速机进行了基于Pro/e的运动学分析；在Pro/e中完成了三维实体建模。本文的主要结论：通过结构静力学分析,获得了滚柱活齿的最佳空心度,并且确定了Lundberg对数凸型和修正线凸型作为滚柱活齿的修形曲线,极大的改善了活齿边界的应力集中现象；经配重设计后,激波器不平衡转子的重心成功落在回转轴线上；通过模态分析,获得了激波器不平衡转子的关键阶的固有频率和振型,结果表明振动特性良好;通过瞬态动力学分析,获得了减速机输入轴在不同载荷条件下应力和位移的动态响应特性曲线,极大程度的模拟了输入轴在冲击载荷作用下的工作情况；根据设计要求,建立了活齿减速机关键传动构件的三维实体模型,为样机制造打下基础。
二、具有自学习功能的非标准轴承ICAD系统的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、具有自学习功能的非标准轴承ICAD系统的研究（论文提纲范文）
（1）小型光电编码器动态误差检测装置结构设计及精度分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 编码器的工作原理及误差来源 |
| 1.4 国内外现有检测装置比较及展望 |
| 1.5 论文主要内容及结构 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 小型光电编码器动态误差检测装置机械结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 编码器动态检测装置构建 |
| 2.3 基准编码器轴系及基板设计 |
| 2.4 检测装置联结及固定件 |
| 2.5 检测装置整体图 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 检测装置的静力学和模态分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 静力学有限元理论 |
| 3.3 有限元分析软件 |
| 3.4 弹性联轴节力学分析 |
| 3.5 检测装置主轴模态分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 编码器检测装置的电机控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 无刷直流电机工作原理 |
| 4.3 无刷直流电机数学模型 |
| 4.4 反电势过零检测法 |
| 4.5 PID闭环控制 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 安装偏心对检测精度的影响及控制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 安装误差控制范围的推导计算 |
| 5.3 调节电机偏心降低安装误差的影响 |
| 5.4 实验与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 实验结果及分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 小型光电编码器动态检测装置精度检测 |
| 6.3 小型光电编码器动态检测装检测装置实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论及展望 |
| 7.1 主要研究成果及结论 |
| 7.2 本文创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（2）基于Python的轴承信息管理系统后端的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容及研究路线 |
| 第二章 轴承信息管理系统需求分析与总体设计 |
| 2.1 轴承选型的影响因素 |
| 2.2 需求分析 |
| 2.3 系统组织架构与开发环境 |
| 2.4 系统模块设计 |
| 2.5 系统流程分析 |
| 2.6 数据库设计 |
| 2.7 数据库优化 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 轴承信息管理系统后端详细设计与实现 |
| 3.1 用户管理模块 |
| 3.2 轴承数据管理模块 |
| 3.3 信息管理模块 |
| 3.4 系统管理模块 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 轴承信息管理系统后端的测试与分析 |
| 4.1 测试方案 |
| 4.2 功能测试 |
| 4.3 性能测试 |
| 4.4 测试结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 滚动轴承寿命计算系统的设计实现 |
| 5.1 滚动轴承疲劳寿命计算理论分析 |
| 5.2 滚动轴承寿命计算系统的设计 |
| 5.3 滚动轴承寿命计算系统的实现 |
| 5.4 滚动轴承寿命计算系统的验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
（3）深沟球轴承密封结构分析及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 深沟球轴承密封结构的研究现状 |
| 1.2.2 国内外轴承企业现有密封结构情况 |
| 1.2.3 深沟球轴承密封结构的优化设计现状 |
| 1.2.4 密封件材料及结构研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 1.3.1 论文的主要内容 |
| 1.3.2 论文的技术路线 |
| 本章小结 |
| 第二章 深沟球轴承密封结构的设计分析及试验 |
| 2.1 深沟球密封结构通用设计方法 |
| 2.1.1 外圈密封结构设计 |
| 2.1.2 内圈设计 |
| 2.1.3 密封圈的设计 |
| 2.2 6312-2RS轴承密封结构的设计分析 |
| 2.3 6312-2RS轴承漏脂试验 |
| 2.3.1 试验依据 |
| 2.3.2 试验设备 |
| 2.3.3 试验过程 |
| 2.3.4 试验结果 |
| 本章小结 |
| 第三章 6312-2RS轴承密封结构优化设计 |
| 3.1 6312-2RS轴承基本结构优化设计 |
| 3.1.1 6312-2RS轴承基本结构优化设计目标函数 |
| 3.1.2 6312-2RS轴承基本结构优化设计变量 |
| 3.1.3 6312-2RS轴承基本结构优化设计约束条件及结果 |
| 3.2 6312-2RS轴承密封结构优化 |
| 3.2.1 密封圈及内圈结构优化 |
| 3.2.2 密封圈外接触唇及外圈密封槽优化 |
| 3.2.3 密封圈与内圈接触位置优化 |
| 3.2.4 优化设计后极限转速的计算 |
| 本章小结 |
| 第四章 基于MASTA的新型密封结构6312-2RS轴承性能分析 |
| 4.1 概述MASTA软件 |
| 4.2 基于MASTA的轴承性能分析过程 |
| 4.3 基于MASTA的轴承寿命分析 |
| 4.4 基于MASTA的轴承应力分布分析 |
| 4.5 基于MASTA的轴承摩擦损耗计算 |
| 本章小结 |
| 第五章 新型密封结构的6312-2RS轴承试制与试验 |
| 5.1 生产加工方案的确定 |
| 5.1.1 确定基本加工流程 |
| 5.1.2 确定生产设备 |
| 5.2 6312-2RS外圈及内圈加工过程 |
| 5.2.1 套圈加工的基本过程介绍 |
| 5.2.2 外购淬火件的入厂验收 |
| 5.2.3 套圈磨加工 |
| 5.3 6312-2RS轴承装配工艺过程 |
| 5.3.1 分选合套 |
| 5.3.2 铆压 |
| 5.3.3 清洗 |
| 5.3.4 振动检测 |
| 5.3.5 注脂 |
| 5.3.6 密封圈安装及成品的检验 |
| 5.4 新型密封结构6312-2RS轴承的漏脂试验 |
| 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术成果 |
| 致谢 |
（4）无保持架球轴承变速曲面摩擦磨损性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 非标准轴承的研究现状 |
| 1.2.2 轴承摩擦磨损性能的研究现状 |
| 1.2.3 轴承磨损数值模拟的研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 轴承滚道变速曲面磨损模型建立 |
| 2.1 滚动体滚过变速曲面的接触运动分析 |
| 2.1.1 滚动体与变速曲面运动状态分析 |
| 2.1.2 滚动体与变速曲面接触分析 |
| 2.2 滚动体滚过变速曲面的力学特性分析 |
| 2.2.1 滚动体滚过变速曲面的载荷分析 |
| 2.2.2 滚动体与变速曲面间力学模型的建立 |
| 2.3 变速曲面磨损模型的建立 |
| 2.3.1 滚动体与变速曲面磨损类型的确定 |
| 2.3.2 变速曲面磨损模型的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 轴承滚道变速曲面磨损数值模拟研究 |
| 3.1 变速曲面磨损深度的离散化计算 |
| 3.2 无保持架球轴承变速曲面的有限元数值模拟 |
| 3.2.1 轴承有限元实体模型的建立 |
| 3.2.2 轴承有限元网格的划分及接触设置 |
| 3.2.3 轴承边界条件的设置 |
| 3.3 变速曲面磨损数值模拟结果分析 |
| 3.3.1 无保持架球轴承静力、动力学仿真结果分析 |
| 3.3.2 变速曲面磨损仿真结果数据分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 轴承滚道变速曲面磨损试验及算例预测 |
| 4.1 变速曲面磨损试验方案设计 |
| 4.2 磨损试验结果分析 |
| 4.2.1 磨损量对比分析 |
| 4.2.2 磨损深度对比分析 |
| 4.3 无保持架球轴承变速曲面磨损失效算例预测 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术成果 |
| 致谢 |
（5）大通道可钻轴承的设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 大通道可钻轴承的设计 |
| 2.1 涡轮引鞋大通道可钻轴承设计要求 |
| 2.2 大通道可钻轴承材料的分析及选用 |
| 2.3 大通道可钻轴承结构设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 轴承接触强度分析及寿命校核 |
| 3.1 大通道可钻轴承受力分析 |
| 3.2 大通道可钻轴承有限元接触静力学分析 |
| 3.3 有限元仿真分析结果 |
| 3.4 大通道可钻轴承寿命校核 |
| 3.5 大通道可钻轴承使用寿命修正 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 轴承材料的可钻性能分析 |
| 4.1 可钻性研究方法的确定 |
| 4.2 deform有限元软件简介 |
| 4.3 切削仿真前处理及相关切削仿真理论 |
| 4.4 仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 大通道可钻轴承钻削力学分析 |
| 5.1 轴承破碎形式及理论模型选择 |
| 5.2 单齿钻削轴承段的力学分析 |
| 5.3 钻头钻削轴承段的力学分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
（6）RV减速器的试制研究与工装设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外RV减速器的发展史与研究现状 |
| 1.2.2 国内RV减速器的发展和研究现状 |
| 1.3 课题研究的目的与意义 |
| 1.4 课题研究内容与创新点 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 课题研究思路 |
| 1.4.3 课题创新点 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 RV减速器的结构分析 |
| 2.1 RV减速器的传动原理 |
| 2.2 RV减速器零部件分析与实体建模 |
| 2.2.1 简介 |
| 2.2.2 零件介绍及重要加工表面的分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 RV减速器有限元仿真 |
| 3.1 简介 |
| 3.2 导入创建的几何体 |
| 3.3 添加材料属性 |
| 3.4 划分网格 |
| 3.5 施加约束载荷并求解 |
| 3.6 模态计算结果及分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 RV减速器摆线的形成与修形 |
| 4.1 RV减速器摆线的形成 |
| 4.1.1 摆线的定义 |
| 4.1.2 摆线的分类 |
| 4.1.3 外摆线方程的求解 |
| 4.1.4 摆线轮的三维建模 |
| 4.2 RV减速器摆线的修形 |
| 4.2.1 齿廓修形理论 |
| 4.2.2 平移坐标法修形齿廓 |
| 4.2.3 修形检测结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 RV减速器关键零部件工装的设计 |
| 5.1 摆线轮立加工装的模块化设计 |
| 5.1.1 模块化工装的意义 |
| 5.1.2 技术方案 |
| 5.1.3 模块化设计 |
| 5.1.4 有限元仿真分析 |
| 5.1.5 总结 |
| 5.2 行星轮磨齿工装的设计 |
| 5.2.1 行星轮特征及加工时需要注意的问题 |
| 5.2.2 技术方案 |
| 5.2.3 磨齿工装的可行性分析 |
| 5.2.4 总结 |
| 5.3 针齿壳磨齿工装的设计 |
| 5.3.1 引言 |
| 5.3.2 技术方案 |
| 5.3.3 检测报告的分析 |
| 5.3.4 总结 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文工作总结 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（7）高精度全站仪精密轴系的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外全站仪的发展及现状 |
| 1.3 项目的背景及意义 |
| 1.4 高精度测角系统的关键技术 |
| 1.5 论文的主要内容和结构 |
| 第2章 全站仪的结构及精度分析 |
| 2.1 全站仪的基本组成和原理 |
| 2.1.1 全站仪的基本组成 |
| 2.1.2 电子测距原理 |
| 2.1.3 电子测角原理 |
| 2.1.4 坐标测量 |
| 2.2 全站仪的精度及等级 |
| 2.2.1 全站仪的精度 |
| 2.2.2 全站仪的等级 |
| 2.3 高精度全站仪的技术指标 |
| 2.4 影响全站仪测角精度的因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 全站仪轴系的误差分析 |
| 3.1 全站仪的视准轴倾斜引起的误差 |
| 3.1.1 视准轴横向误差对水平观测值的影响 |
| 3.1.2 视准轴横向误差对垂直观测值的影响 |
| 3.1.3 视准轴纵向误差对水平观测值的影响 |
| 3.1.4 视准轴纵向误差对垂直观测值的影响 |
| 3.1.5 视准轴误差的消除方法 |
| 3.2 全站仪的横轴倾斜所引起的误差 |
| 3.2.1 横轴倾斜误差对水平观测值的影响 |
| 3.2.2 横轴倾斜误差对垂直观测值的影响 |
| 3.2.3 横轴误差的消除方法 |
| 3.3 全站仪的竖轴倾斜误差 |
| 3.3.1 竖轴横向倾斜 α_y对水平观测值的影响 |
| 3.3.2 竖轴横向倾斜 α_y对垂直观测值的影响 |
| 3.3.3 竖轴纵向倾斜 α_x对水平观测值的影响 |
| 3.3.4 竖轴纵向倾斜 α_x对垂直观测值的影响 |
| 3.4 全站仪竖轴的精度计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 全站仪竖轴的设计 |
| 4.1 精密轴系的分类 |
| 4.1.1 标准滚动轴承轴系 |
| 4.1.2 圆柱形轴 |
| 4.1.3 半运动式柱形轴系 |
| 4.1.4 密珠轴系 |
| 4.1.5 轴系结构方案的确定 |
| 4.2 密珠轴系的设计 |
| 4.2.1 密珠轴系的接触理论 |
| 4.2.2 密珠轴系的设计原则 |
| 4.2.3 主轴和轴套的设计 |
| 4.2.4 密珠保持架的设计 |
| 4.2.5 调整垫的设计 |
| 4.2.6 过盈量的选择 |
| 4.2.7 接触强度校核计算及结构静态分析 |
| 4.2.8 温度变化对轴系的影响分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 轴系精度检测及分析 |
| 5.1 轴系晃动误差概念 |
| 5.2 轴系精度测试方法及测试平台设计 |
| 5.2.1 轴系角晃动误差检测方法 |
| 5.2.2 试验平台的设计及试验方法 |
| 5.3 傅立叶谐波分析 |
| 5.3.1 傅立叶谐波分析方法 |
| 5.3.2 竖轴晃动的傅里叶谐波分析 |
| 5.4 测试数据 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 全站仪测角精度测试 |
| 6.1 测试方法 |
| 6.2 测试数据 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）滚动轴承数据库及其CAD系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 存在的问题与不足 |
| 1.3 课题研究的目的与意义 |
| 1.4 课题研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 论文章节安排 |
| 1.4.2 课题研究的技术路线 |
| 第2章 系统总体方案的设计 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.2 系统功能分析与设计 |
| 2.3 系统开发流程 |
| 2.4 系统开发工具选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 滚动轴承数据库设计与查询模块的开发 |
| 3.1 滚动轴承数据库的构建 |
| 3.1.1 数据库构建理论分析 |
| 3.1.2 滚动轴承数据库结构设计 |
| 3.1.3 数据库的管理与维护 |
| 3.1.4 数据库访问的实现 |
| 3.2 查询模块的开发与实现 |
| 3.2.1 查询模块功能分析 |
| 3.2.2 查询模块设计实现 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 智能选型与校核计算模块的设计与开发 |
| 4.1 滚动轴承智能选型模块的开发 |
| 4.1.1 滚动轴承选型的影响因素 |
| 4.1.2 模糊理论在滚动轴承选型中的应用 |
| 4.1.3 比例标度构造法构造判断矩阵求解隶属度 |
| 4.1.4 滚动轴承智能选型模块的实现与实例分析 |
| 4.2 校核计算模块的开发 |
| 4.2.1 滚动轴承校核计算理论分析 |
| 4.2.2 校核计算模块的设计流程 |
| 4.2.3 校核计算模块的开发实现 |
| 4.3 滚动轴承三维建模模块的开发 |
| 4.3.1 Solidworks二次开发及参数化设计 |
| 4.3.2 滚动轴承三维参数建模的实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 优化设计模块的开发 |
| 5.1 优化设计理论概述 |
| 5.1.1 优化设计理论在机械产品设计中的应用 |
| 5.1.2 优化设计数学模型的构成要素 |
| 5.1.3 优化设计的算法 |
| 5.2 滚动轴承优化设计数学模型的建立 |
| 5.2.1 深沟球轴承优化设计数学建模 |
| 5.2.2 调心滚子轴承优化设计数学建模 |
| 5.3 滚动轴承优化设计求解（以深沟球轴承为例） |
| 5.3.1 优化设计算法的选择 |
| 5.3.2 综合约束函数双下降法求解数学模型 |
| 5.4 优化设计模块的实现及实例分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文和申请的专利 |
（9）XKP-560型破胶机用活齿减速机的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 第一章 基本理论 |
| 1.1 活齿传动的主要类型 |
| 1.1.1 推杆针轮活齿传动 |
| 1.1.2 套筒活齿传动 |
| 1.1.3 滚子活齿传动 |
| 1.1.4 T型活齿传动 |
| 1.2 单级活齿传动传动比计算 |
| 1.3 密切圆 |
| 1.3.1 密切圆基本理论 |
| 1.3.2 密切圆特点 |
| 1.4 滚柱滚子的凸型 |
| 本章小结 |
| 第二章 中空滚柱活齿减速器结构改动 |
| 2.1 中空滚柱活齿传动 |
| 2.1.1 中空滚柱活齿传动结构 |
| 2.1.2 中空滚柱活齿传动的原理 |
| 2.2 空滚柱活齿传动的结构改动 |
| 2.2.1 活齿结构改动 |
| 2.2.2 激波器H结构改动 |
| 2.2.3 中心轮K结构改动 |
| 2.3 活齿减速器整体结构 |
| 2.4 XKP-560型破胶机用活齿减速器及新设想 |
| 2.4.1 XKP-650型破胶机用活齿减速器 |
| 2.4.2 XKP-650型破胶机用活齿减速器的新设想 |
| 本章小结 |
| 第三章 减速器试验方案及数据处理 |
| 3.1 传动效率及传动比试验 |
| 3.1.1 效率及传动比概述 |
| 3.1.2 测试方案及设备 |
| 3.1.3 活齿减速器的跑合试验 |
| 3.1.4 传动比及传动效率试验 |
| 3.2 振动试验 |
| 3.2.1 机械振动概述 |
| 3.2.2 测试方案及设备 |
| 3.2.3 振动试验 |
| 3.3 回差试验 |
| 3.3.1 回差概述 |
| 3.3.2 测试方案及设备 |
| 3.3.3 摩擦力矩试验 |
| 3.3.4 回差试验 |
| 本章小结 |
| 第四章 滚柱活齿减速器虚拟样机与运动学仿真 |
| 4.1 概述 |
| 4.1.1 Pro/Engineer 5.0软件概述 |
| 4.1.2 机构模块 |
| 4.1.3 虚拟装配 |
| 4.2 活齿减速器虚拟装配 |
| 4.2.1 活齿减速器零件三维建模 |
| 4.2.2 活齿减速器虚拟装配 |
| 4.3 活齿传动运动学仿真 |
| 4.3.1 运动学仿真概述 |
| 4.3.2 运动学仿真设置 |
| 4.3.3 活齿传动运动学仿真结果 |
| 本章小结 |
| 第五章 基于ADAMS的滚柱活齿减速器动力学仿真 |
| 5.1 ADAMS软件介绍 |
| 5.1.1 ADAMS软件概述 |
| 5.1.2 ADAMS/View模块简介 |
| 5.1.3 ADAMS/Solver模块简介 |
| 5.2 ADAMS2012 与 Pro/E5.0接口 |
| 5.3 基于ADAMS的动力学仿真 |
| 5.3.1 ADAMS2012模型的建立 |
| 5.3.2 定义运动副 |
| 5.3.3 定义接触参数 |
| 5.3.4 定义运动 |
| 5.3.5 施加载荷 |
| 5.4 基于ADAMS的动力学仿真结果 |
| 5.4.1 静平衡分析 |
| 5.4.2 活齿传动动力学分析结果 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 滚柱活齿减速器零件图 |
| 致谢 |
（10）中空滚柱活齿减速机在破胶机中的开发与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 第一章 滚柱活齿传动基本理论 |
| 1.1 单级滚柱活齿传动结构及工作原理 |
| 1.2 双级滚柱活齿传动结构及工作原理 |
| 1.3 活齿传动的传动比分析 |
| 1.4 中心轮理论齿廓曲线方程 |
| 1.4.1 理论齿廓曲线的直角坐标方程 |
| 1.4.2 理论齿廓曲线的极坐标方程 |
| 1.5 中心轮密切圆齿廓方程 |
| 1.5.1 密切圆理论 |
| 1.5.2 中心轮密切圆弧齿廓的特点分析 |
| 1.5.3 滚柱活齿包络曲线方程 |
| 1.5.4 密切圆圆心方程 |
| 1.5.5 衔切圆方程 |
| 1.6 活齿传动重合度ε分析 |
| 1.6.1 活齿传动工作区域角 |
| 1.6.2 活齿传动重合度ε |
| 1.6.3 基于密切圆齿廓的重合度ε公式推导 |
| 本章小结 |
| 第二章 几何参数设计及作用力分析 |
| 2.1 活齿减速机几何参数设计 |
| 2.1.1 滚子的选择 |
| 2.1.2 偏心距的确定 |
| 2.1.3 密切圆齿廓计算角的选择 |
| 2.1.4 几何参数计算 |
| 2.2 活齿减速机负载分析 |
| 2.2.1 XKP-560破胶机的主要加工对象 |
| 2.2.2 负载数学建模的影响因素分析 |
| 2.2.3 减速机负载数学推导 |
| 2.3 活齿传动中作用力的分析 |
| 2.4 活齿减速机的强度计算 |
| 2.4.1 接触应力分析 |
| 2.4.2 主要零件材料与许用接触应力 |
| 本章小结 |
| 第三章 中空滚柱式活齿结构静力学分析 |
| 3.1 中空滚柱式活齿的提出 |
| 3.2 ANSYS结构静力学分析介绍 |
| 3.3 中空滚柱式活齿接触力学分析 |
| 3.3.1 有限元仿真模型的建立 |
| 3.3.2 有限元仿真结果分析 |
| 3.4 活齿凸型修形研究 |
| 3.4.1 凸型分析 |
| 3.4.2 Lundberg对数凸型设计 |
| 3.4.3 修正线凸型设计 |
| 3.5 活齿凸型修形结果对比分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 激波器设计及其动力学分析 |
| 4.1 激波器结构方案设计 |
| 4.1.1 激波器概述 |
| 4.1.2 激波器双排结构论证 |
| 4.1.3 激波器单排结构论证 |
| 4.1.4 激波器不平衡转子配重设计 |
| 4.2 激波器不平衡转子振动分析 |
| 4.3 激波器不平衡转子的模态分析 |
| 4.3.1 ANSYS结构动力学分析介绍 |
| 4.3.2 有限元模型建立 |
| 4.3.3 模态分析相关选项设置 |
| 4.3.4 模态分析结果 |
| 4.3.5 关键阶模态的意义分析 |
| 4.4 输入轴瞬态动力学分析 |
| 4.4.1 输入轴受力情况分析 |
| 4.4.2 ANSYS瞬态动力学分析简介 |
| 4.4.3 瞬态动力学分析相关选项设置 |
| 4.4.4 瞬态动力学仿真结果分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 活齿减速机Pro/e机构运动学仿真 |
| 5.1 Mechanism模块介绍 |
| 5.2 运动学仿真模型建立 |
| 5.2.1 尺寸修正 |
| 5.2.2 关键零件模型建立 |
| 5.2.3 零件模型机构装配 |
| 5.3 碰撞检测下的重合度ε分析 |
| 5.3.1 初始环境设置 |
| 5.3.2 基于密切圆齿廓的重合度ε计算 |
| 5.3.3 活齿传动装配简图干涉分析 |
| 5.3.4 碰撞检测下的重合度ε分析 |
| 5.4 活齿减速机减速比分析 |
| 5.4.1 初始环境设置 |
| 5.4.2 活齿架输出特性曲线分析 |
| 5.4.3 减速比分析 |
| 5.5 基于Pro/e的活齿减速机建模 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、具有自学习功能的非标准轴承ICAD系统的研究（论文参考文献）
- [1]小型光电编码器动态误差检测装置结构设计及精度分析[D]. 张洪波. 中国科学院大学(中国科学院长春光学精密机械与物理研究所), 2021(08)
- [2]基于Python的轴承信息管理系统后端的设计与实现[D]. 杨松. 宁夏大学, 2021
- [3]深沟球轴承密封结构分析及优化设计[D]. 温晶. 大连交通大学, 2020(06)
- [4]无保持架球轴承变速曲面摩擦磨损性能研究[D]. 侯新新. 哈尔滨理工大学, 2020(02)
- [5]大通道可钻轴承的设计与分析[D]. 周廪. 长江大学, 2019(11)
- [6]RV减速器的试制研究与工装设计[D]. 刘远志. 烟台大学, 2018(01)
- [7]高精度全站仪精密轴系的设计[D]. 宋春阳. 北京工业大学, 2017(07)
- [8]滚动轴承数据库及其CAD系统的研究与设计[D]. 伊廷美. 武汉理工大学, 2015(01)
- [9]XKP-560型破胶机用活齿减速机的试验研究[D]. 王相玉. 大连交通大学, 2014(04)
- [10]中空滚柱活齿减速机在破胶机中的开发与研究[D]. 孟范鹏. 大连交通大学, 2013(06)