一、叶片式低速大扭矩液压马达试验台的设计与安装（论文文献综述）
计帅,万会雄[1]（2021）在《功率回收HK型叶片式液压马达试验台的研制》文中研究指明所设计的HK型叶片式液压马达试验台采用串并联液压补偿功率回收方式,功率回收率达69.62%,起到了降低电动机的装机功率、节约能源及减少发热等作用;文中基于AMESim软件,完成了试验台液压系统的建模与仿真。仿真结果表明:在低速重载工况,HK型叶片式液压马达的转速、加载压力和输出扭矩分别为47.32 r/min、7.52MPa和17 399 N·m,达到了所规定的技术指标要求,符合相关国家标准的规定;且具有功能完善、控制准确、自动化程度高及安全可靠等优点。其设计成果对HK型叶片式液压马达的性能测试及相关试验台的研发具有一定的指导与参考作用。
宋良辰[2]（2021）在《径向柱塞摆缸式高水基马达曲轴柱塞副关键技术研究》文中研究表明低速大扭矩液压马达是近年来国内外发展较快、应用较多的一种液压执行元件。它具有结构紧凑、可直接驱动负载等特点,广泛应用于船舶、工程机械和矿山机械等领域。在冶金、矿山、煤矿井下应用环境中因矿物油易燃、泄漏污染严重等问题,迫切需要以高水基为介质的低速大扭矩马达以替代矿物油马达。国外高速水压马达的研究较多,并已有产品问世;而国内仅对轴向柱塞水压马达有所研究,对于低速大扭矩径向水压马达的研究相对较少。因此,径向柱塞摆缸式高水基马达的设计与研究,对低速大扭矩马达以及水压执行元件的发展具有重要意义。高水基马达中影响其工作效率和工作寿命的关键因素是关键摩擦副的磨损和润滑,由于水的粘度低、润滑性能差和汽化压力高等特殊性质,使得高水基马达的研制面临着诸多问题。曲轴柱塞副作为径向柱塞摆缸式高水基马达的关键摩擦副,在高压低速大扭矩工作条件下,柱塞和曲轴之间将承担传递力的作用,柱塞滑靴与曲轴运动副之间的摩擦、润滑及泄漏特性直接影响了低速大扭矩高水基马达的工作效率及寿命;此类摩擦副一直是高水基液压传动中研究的难点和重点,因此该摩擦副的磨损与润滑及配对材料选择等是必须深入研究的问题。首先,基于课题提出的自平衡阀配流结构,以此为基础对曲轴柱塞副结构进行再设计,提出了一种新的曲轴柱塞副结构方案,并对高水基马达的工作原理及曲轴柱塞副的运动学进行分析,依据马达结构参数对新结构下马达排量、扭矩及压力脉动等主要参数进行计算,并通过AMESim软件对高水基马达的工作特性及输出特性进行仿真分析,确定所设计马达结构参数的合理性。第二,针对高水基马达的泄漏问题对关键摩擦副—曲轴柱塞副及相关结构进行理论分析与仿真探究。对于柱塞和摆缸运动副间可能存在的泄漏选用单级格莱圈密封结构,并采用ANSYS仿真软件对额定工况下的密封形式及机理进行探究,结果表明单级格莱封可满足使用需求;对比分析曲轴柱塞副间支承腔的三种设计方法,采用剩余压紧力式结构设计以满足高水基马达的密封特性要求,同时对设计的不同支承腔结构进行静力学仿真分析,筛选出适宜的支承腔结构尺寸。第三,搭建高水基介质工况下的曲轴柱塞副摩擦磨损试验台,通过关键零件的设计加工及采购完成整个试验台的安装及调试,同时根据现有材料研究现状,选择适应于高水基介质下的材料配对形式及配对材料,并将选择的材料合理运用于曲轴柱塞副。第四,以搭建完成的试验台为基础,对不同运行参数下的曲轴柱塞副进行试验分析,测得其实际运行状态下高水基马达的泄漏量及磨损状况,获得不同压力、不同转速下曲轴柱塞关键摩擦副的泄漏规律及磨损特性;同时采用不同的涂层材料对曲轴柱塞副进行实际运行工况下的材料配对探究。通过研究发现,曲轴柱塞副的新结构方案完全满足高水基马达的低速、大扭矩使用工况,且曲轴轴承的存在使得柱塞与曲轴之间的滑动摩擦转换为曲轴与轴承滚子间的滚动摩擦,大大减少了曲轴柱塞副间的磨损失效,且此结构下的曲轴柱塞副在实际工作过程中具有良好的密封特性,完全满足高水基马达的容积效率要求。
张培国,史丽微,郝磊,田燕兴[3]（2020）在《基于某产品减速器全液压磨合试验台的设计》文中研究指明基于某产品减速器出厂交验的要求,设计开发全液压磨合试验台。该减速器具有双轴同步高速输入、单轴低速输出且传动功率大等特点,在传统机械磨合方法不易实现的情况下,设计上采用变量泵驱动2个同规格高速马达输入和选用低速大扭矩液压马达代替液压泵对输出轴加载的方案,解决了减速器双轴输入同步性和单轴低速大扭矩输出模拟加载的难题。通过产品出厂交验运行证明,该全液压磨合试验台完全符合产品的使用要求。
郑智剑,王洋定,吴世锋,李晋[4]（2020）在《液压泵、液压马达高低温试验平台的设计》文中指出设计了一套液压泵、液压马达高低温试验台,完成了配套测试处理软件的开发。该试验由由高/低温试验箱、高/低温油源、试验驱动装置、测控系统、循环及冷却系统等五部分组成。试验台最大流量为360 L/min,最高压力等级为40 MPa,液压油油温的控制范围为（-25～100）℃,环境控制温度为（-25～100）℃,油温和环境温度控制稳定性为±2℃,基本能够满足中、小流量液压泵、液压马达的高、低温测试需求。目前,该试验台已用于液压泵、液压马达高、低温性能的第三方检验检测。
杨凯[5]（2020）在《内曲线径向柱塞液压马达参数优化》文中提出内曲线径向柱塞液压马达是将液体的压力能转化成机械能对外输出扭矩,其性能的好坏对整个液压系统的运行起决定性作用。内曲线径向柱塞液压马达因其输出扭矩大、低速稳定性好、体积小、与驱动装置相连可以省去减速装置等优点,如今在工程机械、矿山机械、冶金机械、船舶机械、军事机械等方面得到广泛应用。国内生产的内曲线径向柱塞液压马达因其精度、材料的性能等方面与国外相比还有较大的差距,进口液压马达仍为主流。定子导轨曲线的形式决定液压马达输出扭矩的大小,因此对此液压马达定子导轨曲线的研究显得尤为重要。本课题来源于某企业在内曲线径向柱塞液压马达的研究,在广泛查阅相关文献的基础之上,对液压马达的主要零部件的静力学和动力学分析、有限元分析以及对定子导轨曲线进行优化分析,为企业的生产提供一定的理论基础。本文首先介绍了内曲线径向柱塞液压马达的研究背景与意义、液压马达的特点、液压马达的国内外研究现状、定子导轨曲线的研究现状、液压马达的发展趋势、主要研究内容。在此基础上,以圆柱滚子式内曲线径向柱塞液压马达作为研究对象,对主要零部件进行受力分析,得到其简化的力学模型。根据赫兹接触理论,分析柱塞滚子与定子导轨间的接触应力得到相应的定子导轨曲线方程。其次,利用CAXA、SolidWorks、ADAMS对内曲线径向柱塞液压马达的物理模型进行搭建并通过机械系统动力学进行合理性分析验证;利用ANSYS Workbench对内曲线径向柱塞液压马达的总体变形云图、滚子与定子导轨接触的等效应力云图、滚子变形云图、滚子与定子导轨接触变形云图四个云图进行云图分析。最后对内曲线径向柱塞液压马达的柱塞副运动学进行分析以及定子导轨曲线的精确绘制进而得到定子导轨,通过改变定子导轨内曲线的幅角分配情况,利用ADAMS分别分析在不同的幅角分配下液压马达输出扭矩的情况进而得到最优的幅角分配。
傅祺[6]（2020）在《水液压马达关键摩擦副非光滑表面减阻降噪研究》文中研究表明为了适应日益提高的环保要求,以海、淡水为工作介质的水液压传动技术成为液压技术重要的发展方向。水液压马达作为水压传动中的重要执行元件,由于水的润滑性能差和气化压力高等理化特性,使得水液压马达更容易发生摩擦磨损和振动噪声。针对这一问题,本文将柱塞外壁面和配流体端面设计为非光滑表面,并做了如下研究。首先,根据摩擦学和动力学分析原理对水液压马达的摩擦磨损及振动噪声的产生机理进行分析。分析结果表明水液压马达的摩擦磨损和振动噪声主要发生在柱塞副和配流度这两大摩擦副之间,如何改善摩擦副间隙的润滑状态是实现减阻降噪的关键。然后,通过受力分析建立了柱塞副的受力模型,为分析柱塞副摩擦力的大小提供了理论依据。在柱塞壁面设计了圆柱凹坑非光滑表面,并根据柱塞的实际工况建立光滑表面和非光滑表面的柱塞副瞬态动力学分析模型。瞬态动力学模拟结果表明非光滑表面使得柱塞壁面摩擦应力分布更加均匀。接着,根据配流副制作了简化的摩擦副试样,并在配流体试样端面设计了三种不同凹坑类型（半球凹坑、三棱柱凹坑和椭球凹坑）的非光滑表面。将试样在海水润滑条件下进行了摩擦磨损实验。实验结果表明,表面凹坑可以捕捉摩擦产生磨粒,减少磨粒磨损和粘着磨损。不同凹坑类型对试样摩擦磨损影响不同,其中椭球凹坑的耐磨效果最佳。同时根据试样模型建立了瞬态动力学分析模型,模拟结果表明凹坑边缘附近会出现应力集中。最后,为进一步探究非光滑表面的减阻降噪机理,建立了充分润滑状态下摩擦副间隙的水膜模型,借助ANSYS对摩擦副间隙的流场、声场以及流固耦合问题进行数值模拟。模拟结果表明非光滑表面可以改善表面压力分布,提升水膜承载力和稳定性从而起到减阻降噪的效果。
蔡君辉[7]（2020）在《潮流能机组独立变桨电液系统研究》文中研究说明由于能源消耗的增加和社会期望的紧迫,潮流能在开发和应用方面面临着很多挑战,潮流能发电装置工作时,统一变桨控制可以实现功率的稳定输出,在其基础上发展起来的独立变桨可消除叶轮的不均衡载荷,但目前独立变桨控制技术还停留在理论阶段。由于各桨叶所受负载不同,导致统一变桨过程中三叶片不同步,这将造成叶轮的不平衡并对机组的安全运行产生影响。本文以650k W潮流能发电机组为研究对象,以能实现独立变桨为目标,设计了一种阀前补偿与比例控制技术相结合的变桨系统,重点研究统一变桨模式下多桨叶同步运动的问题,通过Amesim仿真验证了该变桨方案的可行性。论文的各章节主要内容如下:第1章介绍了课题的研究背景,通过文献调研的方式总结了国内外潮流能发电机组的现状以及对变桨技术的研究,提出了统一变桨过程中各桨叶运动不同步对机组安全运行产生影响的问题,重点介绍了液压同步控制系统在工程机械设备中的应用,阐述了课题的研究意义和内容。第2章介绍了变桨控制原理及特点,对叶片载荷进行分析,为变桨力矩的计算奠定理论基础,重点根据潮流能发电机组运行过程中可能遇到的工况制定了设计载荷工况表,并以650k W机组为研究对象,进行全工况载荷分析计算。第3章首先提出变桨初步方案,并对方案存在的问题进行优化设计,通过仿真论证设计的可行性,最后提出一种阀前补偿与比例控制相结合的变桨系统。第4章对阀控马达变桨位置控制系统进行数学建模分析,建立带阀前补偿变桨比例控制系统仿真模型,分别对真实海流工况下统一变桨过程同步精度和独立变桨系统动态性能进行分析,重点研究了二通压力补偿阀的参数变化对多叶片动作同步精度的影响;提出一种模糊交叉耦合同步控制策略,通过仿真验证该策略能在保证单叶片变桨响应速度的前提下,满足其对同步精度的要求。第5章根据之前提出的变桨方案,设计液压试验台,重点对变桨载荷加载系统进行研究和分析,对主要硬件进行选型,并以Lab VIEW作为上位机虚拟软件平台,对试验台变桨系统进行了初步的方案设计。第6章对课题的研究工作进行总结,并展望了进一步的研究方向。
张博洋[8]（2019）在《多功能散粮运输车的设计研究》文中研究表明我国是粮食生产和消费大国,粮食的年产量可达5亿吨以上。我国小麦和玉米等粮食作物在收获后田间转运环节由于缺少专用的粮食运输机械造成了一定的粮食损失和污染。目前黄淮海地区粮食转运作业多由农户自己改装的农用柴油三轮车散装运输或者直接装袋运输,缺少一种适用于该地区的粮食转运车辆。本文对国内外粮食收获后田间运输机械化技术的发展现状进行了调研,针对以小麦、玉米为主要粮食作物的黄淮海地区其耕作单元地块的几何特征,作业特性,联合收割机及播种机的机型特点以及粮食运输要求,设计制作了一辆具有多种功能的散粮运输车。主要研究工作包括以下几个方面:（1）对河南省主要使用的联合收割机的粮仓容积,播种机种箱高度进行调研分析,确定了本车辆主要功能为转运,装粮和加种,提出了接粮,装粮,卸粮和加种等作业技术方案,完成了散粮运输车的主要结构参数的设计。根据联合收割机粮仓容量设计本车辆车厢外形尺寸;根据播种机种箱高度确定最大加种高度。（2）以柔性装粮、高效卸粮、多角度灵活供种为主要设计目标设计了粮食输送系统并对其进行参数计算。设计了一种用来连接柔性输送装置和车载输送装置的三通型弯管,内部装有T型齿轮换向箱体,实现了把经过晾晒的粮食直接从地面装入车厢内的功能。针对垂直搅龙筒设计了手动旋转机构,方便进行装车状态和加种状态的转换。垂直输送筒的旋转及倾斜和弯管的旋转可以实现适应于不同播种机种箱高度的加种作业。（3）设计车辆的液压系统。实现的功能主要包括车厢自卸、搅龙旋转和垂直搅龙倾斜加种作业。采用拖拉机后输出轴作为液压泵的动力源并通过变速箱传动,通过手动多路换向阀对各个功能分别控制,通过自卸液压缸控制车厢倾翻角度,加种高度通过加种液压缸控制,粮食输送量可通过液压马达和与其配合使用的单向节流阀控制。（4）对粮食输送系统进行仿真与试验。利用EDEM离散元软件对车载粮食输送系统进行仿真,得到了搅龙转速和粮食输送量的关系:随着转速的提高,粮食输送量增大。随着转速的升高,超过500 r/min时,输送量的增长速率减慢。为了验证搅龙转速与输送量的关系并确定最佳转速建立粮食输送系统试验台同时对搅龙转速进行标定,研究了搅龙转速和加种倾斜角度对输送量的影响。结合装粮和加种要求确定了一组最优的转速调节范围:最佳装粮转速400 r/min,加种转速根据种箱高度的不同确定范围为150200 r/min,可针对不同种箱高度调整。（5）完成样机的加工与试验,给出了加工装配过程中应该注意的事项,依据农用挂车试验方法对整车直线行驶性能和满载作业行驶进行测试,试验结果表明多功能散粮运输车性能达到性能要求。
李康康[9]（2019）在《采煤机用制动器液压检测试验台研制》文中进行了进一步梳理本课题在认真分析了电惯量试验台的基础上,发现电惯量试验台控制较为复杂,飞轮盘体积较大,当飞轮盘高速旋转时需要的安装精度较高且存在较大的安全隐患,以及机械惯最试验台无法实现惯量和扭矩无级变化的缺点,提出并设计了“液惯量”试验台,用变量泵与定量马达以及电液比例阀组成的节流调速系统来模拟转动惯量同时提供主轴扭矩和转速,控制较为简单,同时极大的减小了飞轮盘体积,试验台液压件安装精度要求较低。论文主要研究工作如下:（1）对采煤机的实际工况进行分析,计算出采煤机总的牵引阻力、总转动惯量、最大制动扭矩等关键参数,为试验台预模拟的性能指标提供了依据。在初步确定试验台总体方案的基础上,为试验台建立了液压系统数学模型,可以帮助分析和优化试验台能量补偿分配,为进一步优化试验台提供理论依据。（2）在分析了电惯量对机械惯量模拟的基础上,利用变量泵和液压马达及电液比例阀组成的节流调速系统对机械惯量进行了模拟，在机械惯量和电惯量的基础上提出了“液惯量”。在液惯量理论基础上设计出了液惯量模拟试验台的机械结构和完整的液压系统,并为试验台提出了一种新型的控制思路—分阶段控制,初始阶段采用bang-bang控制,第二阶段采用可变论域模糊控制。（3）为试验台设计信号采集系统,试验台信号采集系统上层采用C8051F410作为微控制器,在此基础上设计出了位移采集电路、温度采集电路、转矩转速采集电路以及上层信号采集系统串口通讯程序设计,为试验台信号采集系统底层构建了嵌入式系统,搭建了tftp、nfs服务器,为试验台底层嵌入式系统构建根文件系统、移植boatloader、裁剪后的linux内核,并为试验台底层开发板核心硬件编写驱动。（4）开发出试验台的嵌入式系统后,在QT平台上为试验台开发人机交互界面,使试验台可以采集制动器摩擦片的位移量、温度、主轴的转速、扭矩、制动器制动过程中产生的噪音,将采集到的信号量以实时动态曲线的形式显示在试验台人机交互界面上。
鲁东[10]（2019）在《气动研抛装置的结构设计及其转速控制研究》文中进行了进一步梳理大型自由曲面工件是工业设备和国防装备的重要组成部分,在船舶、航天航空、汽车等尖端产业中应用十分普遍,它的质量和精度对整个系统起着至关重要的作用。应用机械研抛装置对曲面抛光可以大大降低表面粗糙度,其终端执行器的转速稳定性对加工质量有重要的影响。本文主要围绕所设计的气动研抛装置的终端执行器—叶片气马达的转速控制展开研究,具体内容如下:（1）为满足大型自由曲面的研抛加工要求,开发了一种能确保研抛力恒定的且具有柔顺位姿调整功能的小型轻量化气动研抛装置。搭建了该研抛装置终端执行器—叶片气马达的转速控制研究试验平台。（2）为控制叶片气马达的转速,考虑采用高速开关阀调节其进气腔的压力和流量。通过分析马达的结构和工作原理,建立了叶片气马达周期性、离散的腔室体积模型。对该模型进行傅里叶级数展开,得到叶片气马达周期性、连续的腔室体积模型。同时结合叶片气马达运动学模型、腔室流量模型以及高速开关阀阀口流量模型建立了阀控叶片气马达转速控制系统整体的数学模型。（3）考虑研抛装置终端执行器的实际工况,设计了基于PID算法的转速控制器。对叶片气马达进行恒转速和轨迹跟踪控制试验,其稳态下的最大误差分别为29 r/min（控制转速为1000 r/min）和35 r/min（跟踪频率为1/8 Hz正弦曲线）。试验时在叶片气马达轴端施加外界扰动力矩,发现PID控制器调节下的阀控叶片气马达系统抵抗外界扰动能力较差。故引入滑模控制算法并设计了不基于模型的滑模转速控制器,试验表明该控制器对外界扰动有较强的鲁棒性,能更好地应对阀控叶片气马达系统的强非线性。（4）基于所建立的阀控叶片气马达转速控制系统数学模型,设计了基于模型的滑模转速控制器。再次对叶片气马达进行恒转速和轨迹跟踪控制试验,发现其稳态下的最大误差分别为20 r/min（控制转速为1000 r/min）和25 r/min（跟踪频率为1/8 Hz正弦曲线）。该控制算法极大地提高了叶片气马达转速控制的精度和稳定性,有助于保证研抛装置的加工质量。
二、叶片式低速大扭矩液压马达试验台的设计与安装（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、叶片式低速大扭矩液压马达试验台的设计与安装（论文提纲范文）
（1）功率回收HK型叶片式液压马达试验台的研制（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 主要技术指标 |
| 2 试验台液压系统的设计 |
| 2.1 系统组成原理 |
| 2.1.1 功率回收回路 |
| 2.1.2 串联补偿回路 |
| 2.1.3 并联补偿回路 |
| 2.2 串、并联补偿泵的选型及功率回收率的计算 |
| 2.2.1 串联补偿泵 |
| 2.2.2 并联补偿泵 |
| 2.2.3 功率回收率 |
| 3 基于AMESim试验台液压系统的建模与仿真 |
| 3.1 仿真模型的建立 |
| 3.2 调速特性的仿真分析 |
| 3.3 加载压力及扭矩控制特性的仿真分析 |
| 4 结论 |
（2）径向柱塞摆缸式高水基马达曲轴柱塞副关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究发展概况 |
| 1.4 存在的问题和不足 |
| 1.5 主要研究内容及技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 摆缸式高水基马达曲轴柱塞副设计及运动学分析 |
| 2.1 高水基马达结构及其工作原理 |
| 2.2 曲轴柱塞副结构方案 |
| 2.3 曲轴柱塞副运动学分析 |
| 2.4 马达主要参数设计计算 |
| 2.5 基于Amesim的高水基马达特性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 马达关键运动副密封结构设计及承载特性研究 |
| 3.1 高水基马达中摩擦副的泄漏及密封分析 |
| 3.2 柱塞-缸体副密封结构特性分析 |
| 3.3 曲轴柱塞副关键结构参数设计 |
| 3.4 曲轴柱塞副承载特性仿真分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 曲轴柱塞副密封特性试验台设计及配对副材料研究 |
| 4.1 试验台总体要求 |
| 4.2 试验台方案设计及分析 |
| 4.3 关键元件选型 |
| 4.4 采集系统搭建 |
| 4.5 摩擦副试验材料分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 曲轴柱塞副密封及摩擦磨损特性试验研究 |
| 5.1 试验台安装及系统调试 |
| 5.2 曲轴柱塞副试验方案设计 |
| 5.3 曲轴柱塞副试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（3）基于某产品减速器全液压磨合试验台的设计（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 设计要求 |
| 2 设计思路和工作原理 |
| 2.1 模拟加载问题的设计思路 |
| 2.2 双轴输入同步性问题的设计思路 |
| 2.3 正反向磨合换向问题的设计思路 |
| 2.4 液压工作原理 |
| 3 设计分析 |
| 3.1 加载液压泵的选型 |
| 3.2 补油泵电机组的选型 |
| 3.3 油箱容积的确定 |
| 3.4 高速同步液压马达的选型 |
| 3.5 油泵电机组的选型 |
| 1) 油泵流量的确定 |
| 2) 电机功率的确定 |
| 3.6 其余液压元器件的选用 |
| 4 三维模型及实物样机 |
| 5 结论 |
（4）液压泵、液压马达高低温试验平台的设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 系统设计 |
| 1.1 高/低温试验箱 |
| 1.2 高/低温油源 |
| 1.3 试验驱动装置 |
| 1.4 加载系统 |
| 1.5 测控系统 |
| 1.6 循环过滤机冷却系统 |
| 2 高低温测试 |
| 2.1 测试方案 |
| 2.2 测试仪器 |
| 3 测试实例 |
| 3.1 液压泵高、低温试验 |
| 3.2 液压马达高、低温试验 |
| 4 结论 |
| 5 致谢 |
（5）内曲线径向柱塞液压马达参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 内曲线径向柱塞液压马达的特点 |
| 1.3 内曲线径向柱塞液压马达研究现状 |
| 1.4 内曲线径向柱塞液压马达定子导轨曲线的研究现状 |
| 1.5 内曲线径向柱塞液压马达的发展趋势 |
| 1.6 课题来源及主要研究内容 |
| 第二章 内曲线液压马达柱塞滚子组件受力分析 |
| 2.1 内曲线液压马达工作原理分析 |
| 2.2 内曲线液压马达定子导轨典型组成 |
| 2.3 内曲线液压马达主要部件受力分析 |
| 2.3.1 柱塞滚子组件与定子导轨的作用力分析 |
| 2.3.2 柱塞和柱塞缸壁间接触作用力计算 |
| 2.4 定子导轨与滚子间的接触应力分析与求解 |
| 2.4.1 接触区域的最大接触应力 |
| 2.4.2 导轨曲率半径与各部分的几何关系 |
| 2.4.3 等接触应力曲线的求解 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 内曲线径向柱塞液压马达虚拟样机模型 |
| 3.1 机械系统动力学分析软件ADAMS简介 |
| 3.2 内曲线径向柱塞液压马达动力学模型 |
| 3.2.1 内曲线径向柱塞液压马达几何模型 |
| 3.2.2 内曲线径向柱塞液压马达物理模型 |
| 3.3 动力学模型合理性验证 |
| 3.3.1 柱塞运动仿真分析验证 |
| 3.3.2 马达输出瞬时扭矩仿真分析验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于ANSYS Workbench导轨与滚子间的有限元分析 |
| 4.1 有限元模型的组成 |
| 4.2 ANSYS Workbench的功能 |
| 4.3 ANSYS Workbench分析步骤 |
| 4.4 导轨与滚子有限元模型分析 |
| 4.4.1 几何模型建立 |
| 4.4.2 添加模型材料 |
| 4.4.3 接触设置 |
| 4.4.4 划分网格 |
| 4.4.5 约束与施加载荷 |
| 4.4.6 结果后处理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 定子导轨曲线的优化设计 |
| 5.1 柱塞副运动学分析 |
| 5.2 定子导轨曲线设计 |
| 5.3 定子导轨曲线优化分析 |
| 5.3.1 零速区曲线优化分析 |
| 5.3.2 等速区曲线优化分析 |
| 5.3.3 等加速区与等减速区曲线优化分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）水液压马达关键摩擦副非光滑表面减阻降噪研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 水液压马达国内外研究现状 |
| 1.2.2 非光滑表面减阻降噪国外研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要工作内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要工作内容 |
| 第2章 水液压马达摩擦磨损及振动噪声分析 |
| 2.1 水液压马达结构特征与固有特性分析 |
| 2.1.1 水液压马达工作原理 |
| 2.1.2 水液压马达转矩脉动分析 |
| 2.2 水液压马达摩擦磨损分析 |
| 2.3 水液压马达振动噪声分析 |
| 2.3.1 水液压马达振动噪声源分析 |
| 2.3.2 水液压马达振动噪声传递路径分析 |
| 2.3.3 柱塞副环形间隙刚度和阻尼的确定 |
| 2.3.4 配流副配流间隙刚度和阻尼的确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 水液压马达柱塞副受力分析及瞬态动力学模拟 |
| 3.1 柱塞副结构特征及非光滑表面设计 |
| 3.2 柱塞副受力分析 |
| 3.3 柱塞副瞬态动力学模拟 |
| 3.3.1 瞬态动力学分析数学模型 |
| 3.3.2 柱塞副瞬态动力学分析模型及设置 |
| 3.3.3 柱塞副瞬态动力学模拟结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 水液压马达配流副摩擦磨损实验及瞬态动力学模拟 |
| 4.1 配流副结构特征及非光滑表面设计 |
| 4.2 配流副摩擦磨损实验 |
| 4.2.1 实验试样及其制备 |
| 4.2.2 实验设备概述 |
| 4.2.3 实验方法与步骤 |
| 4.2.4 实验结果与讨论 |
| 4.3 配流副瞬态动力学模拟 |
| 4.3.1 配流副瞬态动力学分析模型及设置 |
| 4.3.2 配流副瞬态动力学模拟结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 摩擦副间隙流场及其流动噪声分析 |
| 5.1 摩擦副间隙流场分析 |
| 5.1.1 摩擦副间隙流场模拟几何模型 |
| 5.1.2 摩擦副间隙流场模拟模型及设置 |
| 5.1.3 摩擦副间隙流场模拟结果与分析 |
| 5.2 摩擦副间隙流动噪声分析 |
| 5.2.1 流动噪声分析概述 |
| 5.2.2 摩擦副间隙流动噪声模拟结果与分析 |
| 5.3 摩擦副间隙流固耦合分析 |
| 5.3.1 单向流固耦合模拟模型及设置 |
| 5.3.2 单向流固耦合模拟结果与分析 |
| 5.3.3 双向流固耦合模拟模型及设置 |
| 5.3.4 双向流固耦合模拟结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）潮流能机组独立变桨电液系统研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 潮流能发电系统的发展概述 |
| 1.2.1 国外潮流能装备发展现状 |
| 1.2.2 国内潮流能装备发展现状 |
| 1.3 潮流能变桨技术研究现状 |
| 1.4 液压同步控制系统发展及研究现状 |
| 1.5 课题研究意义及内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 水平轴潮流能发电机组变桨理论分析 |
| 2.1 潮流能机组发电基本理论 |
| 2.2 变桨控制原理及特点 |
| 2.2.1 变桨原理 |
| 2.2.2 变桨特点 |
| 2.3 变桨过程分析 |
| 2.4 变桨载荷力矩分析 |
| 2.4.1 变桨载荷分析 |
| 2.4.2 变桨力矩分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 变桨液压系统设计 |
| 3.1 潮流能发电机组变桨初步方案 |
| 3.2 变桨液压系统压力补偿设计 |
| 3.2.1 压力补偿阀的工作原理与建模 |
| 3.2.2 阀前补偿和阀后补偿对变桨性能的影响 |
| 3.2.3 补偿设计对统一变桨过程的影响 |
| 3.3 变桨液压系统方案设计 |
| 3.3.1 变桨液压系统的设计及工作原理 |
| 3.3.2 变桨液压系统选型计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 带阀前补偿的变桨比例控制系统仿真研究 |
| 4.1 阀控马达变桨位置控制系统数学建模及分析 |
| 4.2 带阀前补偿的变桨比例控制系统仿真分析 |
| 4.2.1 统一变桨系统特性的仿真分析 |
| 4.2.2 二通压力补偿阀参数变化对同步精度的影响 |
| 4.2.3 独立变桨系统特性的仿真分析 |
| 4.3 基于模糊交叉耦合控制的变桨比例控制系统的仿真分析 |
| 4.3.1 模糊交叉耦合同步控制策略的提出 |
| 4.3.2 模糊控制器的设计 |
| 4.3.3 多桨叶同步位置控制仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 潮流能发电机组变桨系统实验设计 |
| 5.1 实验台液压系统组成及原理 |
| 5.2 变桨控制系统实验台硬件设计 |
| 5.2.1 变桨控制实验台功能需求分析 |
| 5.2.2 实验台硬件选型设计 |
| 5.3 基于Lab VIEW的实验台软件方案设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 论文总结与展望 |
| 6.1 课题总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
（8）多功能散粮运输车的设计研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景和意义 |
| 1.3 课题来源及研究目标 |
| 1.4 国内外粮食运输机械化技术研究现状 |
| 1.4.1 国外粮食运输机械化技术研究现状 |
| 1.4.2 国内粮食运输机械化技术研究现状 |
| 1.5 研究内容与技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 1.5.3 主要创新点 |
| 2 多功能散粮运输车的结构设计 |
| 2.1 多功能散粮运输车总体方案设计 |
| 2.1.1 多功能散粮运输车工作原理 |
| 2.1.2 三通型弯管设计 |
| 2.1.3 垂直输粮筒旋转机构设计 |
| 2.1.4 重心位置计算 |
| 2.2 小麦、玉米籽粒力学特性试验 |
| 2.2.1 试验目的 |
| 2.2.2 试验材料 |
| 2.2.3 动滑动摩擦角 |
| 2.2.4 休止角 |
| 2.3 多功能散粮运输车主要性能结构参数 |
| 3 粮食输送系统的设计 |
| 3.1 螺旋输送系统结构设计 |
| 3.2 螺旋输送系统设计方法 |
| 3.3 螺旋输送系统参数设计 |
| 3.3.1 螺旋输送运动分析 |
| 3.3.2 参数计算 |
| 4 液压控制系统的设计 |
| 4.1 液压系统工作原理 |
| 4.2 主要液压元件选型设计 |
| 4.2.1 液压缸 |
| 4.2.2 螺旋搅龙液压马达 |
| 4.2.3 液压泵 |
| 4.2.4 多路换向阀 |
| 4.2.5 油箱 |
| 4.2.6 液压管道 |
| 5 粮食输送系统离散元仿真与台架试验 |
| 5.1 粮食输送系统离散元仿真试验 |
| 5.1.1 EDEM介绍 |
| 5.1.2 小麦模型建立与参数标定 |
| 5.1.3 系统建模及分析 |
| 5.1.4 创建颗粒工厂及边界 |
| 5.1.5 加种状态搅龙转速、倾斜角度与输送量关系 |
| 5.2 粮食输送试验系统建立 |
| 5.2.1 粮食输送系统转速标定 |
| 5.3 装粮状态搅龙转速与输送量试验 |
| 5.3.1 试验目的与方法 |
| 5.3.2 试验材料 |
| 5.3.3 试验结果分析 |
| 5.4 加种状态搅龙转速和倾斜角度与输送量试验 |
| 5.4.1 试验目的与方法 |
| 5.4.2 试验材料 |
| 5.4.3 试验结果分析 |
| 5.5 确定最佳转速 |
| 6 样机加工与试验 |
| 6.1 加工装配要求 |
| 6.2 使用说明 |
| 6.3 多功能散粮运输车性能试验 |
| 6.3.1 直线行驶性能试验 |
| 6.3.2 满载行驶测试 |
| 7 结论和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 英文摘要 |
| 附录 |
（9）采煤机用制动器液压检测试验台研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外制动器试验台研究现状 |
| 1.3 本课题研究目标及内容 |
| 2 试验台性能参数计算 |
| 2.1 采煤机和采煤机制动器概述 |
| 2.1.1 采煤机工作原理及分类 |
| 2.1.2 采煤机制动器工作原理及分类 |
| 2.1.3 采煤机制动器技术要求 |
| 2.2 采煤机性能参数计算 |
| 2.2.1 采煤机牵引阻力计算 |
| 2.2.2 采煤机转动惯量计算 |
| 2.2.3 最大制动扭矩计算 |
| 2.3 通用液压元器件选型计算 |
| 2.3.1 定量马达选型计算 |
| 2.3.2 变量泵选型计算 |
| 2.3.3 驱动电机选型计算 |
| 2.3.4 液压辅助元件计算 |
| 2.4 本章小节 |
| 3 试验台液惯量模拟方法研究 |
| 3.1 电惯量对转动惯量的模拟 |
| 3.2 液惯量对转动惯量的模拟 |
| 3.3 试验台液压系统数学模型的建立 |
| 3.4 试验台总体方案设计 |
| 3.4.1 试验台机械结构设计 |
| 3.4.2 试验台液压系统设计 |
| 3.5 液惯量模拟系统控制方式研究 |
| 3.5.1 传统PID控制方式 |
| 3.5.2 基于Bang-Bang控制的可变论域模糊控制 |
| 3.6 试验台检测项目 |
| 3.6.1 制动器性能检测试验 |
| 3.6.2 制动器摩擦副磨损寿命试验 |
| 3.6.3 制动器噪声、热衰退及恢复试验 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 试验台上层数据采集系统设计 |
| 4.1 上层微控制器的选择 |
| 4.2 上层数据采集电路设计 |
| 4.2.1 位移采集电路设计 |
| 4.2.2 温度采集电路设计 |
| 4.2.3 转速扭矩采集电路设计 |
| 4.3 上层采集模块软件设计 |
| 4.3.1 主程序设计 |
| 4.3.2 初始化程序设计 |
| 4.3.3 数据采集程序设计 |
| 4.3.4 串口通讯程序设计 |
| 4.4 本章小节 |
| 5 试验台底层嵌入式系统开发 |
| 5.1 底层硬件平台的选择 |
| 5.2 试验台嵌入式系统选择 |
| 5.3 嵌入式系统开发环境搭建 |
| 5.3.1 安装交叉编译工具链 |
| 5.3.2 搭建tftp服务器 |
| 5.3.3 搭建NFS服务器 |
| 5.4 bootloader移植 |
| 5.5 linux内核移植 |
| 5.6 建立根文件系统 |
| 5.7 核心硬件驱动编写 |
| 5.7.1 platform平台总线驱动 |
| 5.7.2 gpiolib库驱动 |
| 5.7.3 Input子系统驱动 |
| 5.7.4 IIC总线驱动 |
| 5.7.5 Frambuffer驱动 |
| 5.7.6 LCD驱动 |
| 5.8 采煤机制动器试验台人机交互界面设计 |
| 5.8.1 串口通讯设计 |
| 5.8.2 实时监控显示 |
| 5.8.3 实时曲线显示 |
| 5.8.4 数据库管理 |
| 5.9 本章小节 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）气动研抛装置的结构设计及其转速控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 研抛装置研究现状 |
| 1.3 气马达概述 |
| 1.3.1 气马达的分类及特点 |
| 1.3.2 气马达的工作原理 |
| 1.4 叶片气马达转速控制研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.4.3 研究中存在的问题 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 气动研抛装置结构设计与试验台搭建 |
| 2.1 研抛装置设计 |
| 2.1.1 气缸直线进给模块 |
| 2.1.2 研抛头位姿调整机构 |
| 2.2 叶片气马达转速控制研究试验平台搭建 |
| 2.2.1 总体方案设计 |
| 2.2.2 电控部分硬件设计 |
| 2.2.3 电控部分软件设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 阀控叶片气马达转速控制系统建模与仿真 |
| 3.1 阀控叶片气马达的结构分析 |
| 3.1.1 叶片气马达结构和工作原理 |
| 3.1.2 阀控叶片气马达 |
| 3.2 数学模型假设条件 |
| 3.3 阀控叶片气马达转速控制系统数学模型 |
| 3.3.1 叶片气马达腔室体积数学模型 |
| 3.3.2 叶片气马达运动学模型 |
| 3.3.3 高速开关阀阀口流量数学模型 |
| 3.3.4 叶片气马达腔室流量数学模型 |
| 3.4 阀控叶片气马达转速控制仿真分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 阀控叶片气马达PID转速控制研究 |
| 4.1 PID控制原理 |
| 4.2 PID参数整定方法 |
| 4.3 叶片气马达的PID转速控制研究 |
| 4.3.1 叶片气马达的PID恒转速控制 |
| 4.3.2 PID恒转速控制系统鲁棒性分析 |
| 4.3.3 叶片气马达的PID转速跟踪控制 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 阀控叶片气马达滑模转速控制研究 |
| 5.1 滑模控制 |
| 5.1.1 滑模控制基本原理 |
| 5.1.2 滑模控制器的设计方法 |
| 5.2 不基于模型的滑模控制策略 |
| 5.2.1 控制器设计 |
| 5.2.2 试验验证 |
| 5.3 基于模型的滑模控制策略 |
| 5.3.1 控制器设计 |
| 5.3.2 试验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在校期间发表的学术论文 |
| 在校期间申请的发明专利 |
| 在校期间参与项目及获奖情况 |
四、叶片式低速大扭矩液压马达试验台的设计与安装（论文参考文献）
- [1]功率回收HK型叶片式液压马达试验台的研制[J]. 计帅,万会雄. 起重运输机械, 2021(15)
- [2]径向柱塞摆缸式高水基马达曲轴柱塞副关键技术研究[D]. 宋良辰. 中国矿业大学, 2021
- [3]基于某产品减速器全液压磨合试验台的设计[J]. 张培国,史丽微,郝磊,田燕兴. 液压与气动, 2020(05)
- [4]液压泵、液压马达高低温试验平台的设计[J]. 郑智剑,王洋定,吴世锋,李晋. 液压气动与密封, 2020(04)
- [5]内曲线径向柱塞液压马达参数优化[D]. 杨凯. 长安大学, 2020(06)
- [6]水液压马达关键摩擦副非光滑表面减阻降噪研究[D]. 傅祺. 杭州电子科技大学, 2020
- [7]潮流能机组独立变桨电液系统研究[D]. 蔡君辉. 浙江大学, 2020(06)
- [8]多功能散粮运输车的设计研究[D]. 张博洋. 河南农业大学, 2019(04)
- [9]采煤机用制动器液压检测试验台研制[D]. 李康康. 西安科技大学, 2019(01)
- [10]气动研抛装置的结构设计及其转速控制研究[D]. 鲁东. 江苏大学, 2019(02)