一、中型型钢厂设备检修管理系统的开发与应用（论文文献综述）
李帅杰[1]（2021）在《中原冶炼公司MES项目范围管理的研究》文中指出MES是制造业生产执行层的信息化管理系统,该系统能够整合生产过程相关的业务信息和工艺数据,从而优化生产过程、提高生产效率。在互联网+时代背景下,德国和美国先后提出工业4.0和工业互联网,中国随后制定智能制造2025行动纲领,这些新的概念广泛应用于各行各业,智能制造和数字化工厂也越来越为人所熟知。MES是企业实现数字化改造、建设智慧工厂的必经之路,故中原冶炼公司需要改变管理模式,引入生产过程执行系统。论文以项目管理知识体系为理论依据,结合MES项目在中原冶炼公司的合理运用和实践展开研究:首先通过对中原冶炼公司MES项目在实施过程中的关键问题分析,从而剖析出引发问题的原因是项目范围管理。针对项目范围管理问题,结合中原冶炼公司组织机构,进而确定项目相关方,采用“影响利益方格”方法研究相关方对项目影响程度,应用项目范围管理定义、分解等相关理论,结合现场实地走访调研相关部门,依据各部门需求编制项目范围说明书,运用自上而下法对项目范围说明书进行工作分解,据此建立工作责任分配矩阵,确定中原冶炼公司MES系统在部署过程的项目范围,同时通过对项目范围变更的控制,帮助中原冶炼公司对MES项目进行有效的范围管理和范围控制,推动该项目的成功实施。
何胜彬[2]（2020）在《炼油厂密封点泄漏检测与维修智能管理系统建设研究》文中研究指明炼油厂中挥发性有机物（Volatile Organic Compounds,VOCs）是空气污染的重要排放源,而设备与管阀件的密封点泄漏是VOCs排放最主要的排放源之一。泄漏检测与维修（Leak Detection And Repair,LDAR）技术是目前最有效的控制减排手段。结合炼化企业信息化、智能化水平的推进情况,利用计算机进行数据采集、检测管理、维修管理是促进LDAR项目有效实施,提高密封点管理水平的重要手段之一。因此,建立设备泄漏检测与维修智能管理系统尤为重要。依据石化企业泄漏检测与修复工作指南,分析企业组织结构,明确支撑项目系统运行的12类角色分工,研究了数据采集对象、现场检测方法、泄漏维修的管理流程,分析了项目实施过程质量控制的关键点。综合企业建设系统的思路,以生命周期法建立系统,确定了系统的总体要求、功能需求和技术需求。确定了项目实施由客户端、数据库服务器、手持端APP三部分组成。客户端采用JAVA语言设计,选用SQL Server数据库作为底层,按照问题的定义及规划-需求分析-软件设计-数据库实施-软件运行和维护的流程,完成了系统的结构设计和模块设计。开发了检测管理、维修管理、模型管理、审核管理、台账管理、法规管理、统计查询、报告管理、系统工作九大功能模块。开发手持端APP,实现了客户端与手持端,手持端与检测仪器的数据的无线传输。以某炼油厂设备管理为例,应用泄漏检测与维修智能管理系统,完成了密封点台账采集、规范使用仪器检测、泄漏维修,计算VOCs年度排放量等功能。对比智能管理系统使用前后的管理效果,实现了高危介质密封点100%管控,基础数据采集速度快3倍,检测人员少一半,维修耗时大幅下降,数据检测可靠,设备完好率提升,系统开发取得预期成效。
赵勇[3]（2020）在《YL乳品生产厂设备管理的优化与改进研究》文中进行了进一步梳理作为日常饮食中补充蛋白质和钙的重要来源,乳制品对人类健康和营养均衡具有非常重要的意义。近年来,我国乳制品行业发展的速度很快,现阶段我国乳制品行业进入零和增长期,行业内的量和价格共同驱动行业增长,目前,该行业呈现少数全国性大企业与众多地方企业并存的竞争格局。另外,随着客户对产品口感和包装要求日趋个性化与多样化,使乳品行业从过去的单品种大批量生产模式转变为现如今的多品种小批量生产模式,产品更新换代的速度比以往更快,这些变化使得生产设备日趋精密化和智能化,设备管理的难度也随之加大,而企业的设备管理水平将直接影响到整个企业的生产、质量把控、成本控制等众多方面。设备管理是生产企业工作的重中之重,如何有效实施TPM（Total Productive Maintenance全面生产运营管理）对企业的设备管理乃至整个运营管理模式的不断改进、保证产品生产质量、降本增效至关重要。YL乳品厂作为国内最早推行TPM管理模式的企业,在进行TPM推广的过程当中遇到了很多问题。论文在综述了国内外TPM研究现状、总结了 YL乳品厂设备管理发展历程及TPM推进现状基础上,通过调查问卷汇总出YL乳品厂在推行TPM活动中存在的员工TPM基本理论不熟悉、设备维护参与度低、设备故障率高、缺乏系统的培训体系等问题,并运用鱼骨图从“人、机、料、法、,环”五个方面对员工普遍反映的“设备故障率高”这一问题进行分析,然后结合TPM基本理念,从“全员、全系统、全效率”三个方面进行系统阐述,最后分别从这三个层面进行同步改善:通过优化员工轮班制度、人才培训和绩效评价机制等方面来贯彻全员参与;通过引进MES系统对设备进行实时管控,并建立进口设备管理体系来落实设备全系统管理;在对利乐钻灌装设备七大系统介绍的基础上,对其OEE的达成进行计算,确定OEE值改进方向,运用“5why”工具对影响OEE的两个因素进行不同层次的改善来追求全效率。论文通过对YL乳品厂在生产过程当中推行TPM存在的主要问题进行分析及管理优化方案的设计,对于提升该企业的设备管理水平乃至提升企业的行业竞争力具有重要意义。此外,本文的研究结论对乳制品行业以及其他制造行业有效推行TPM设备管理模式也具有参考价值。
王鑫萍[4]（2020）在《堡西污水厂安全生产隐患整改措施研究》文中指出堡西污水处理厂多处生产设施已不符合现行安全建设规范标准,生产工艺落后与安全管理不足等问题日益严重,安全隐患已严重影响污水处理厂日常安全生产。因此,研究其安全问题并提出整改措施具有重要的意义。基于堡西污水处理厂的安全生产现状,将该厂划分为危险化学品安全性单元、生产工艺单元、工艺设备单元以及安全管理系统单元,采用定性与定量安全评价方法对以上单元进行风险评价,根据评价结果对堡西污水处理厂提出相应整改措施,以提高该厂的安全生产运行状态。研究表明:该厂危险因素的风险等级从高到低依次盐酸泄漏、沼气浓度超标、容器腐蚀和检修设备意外启动,其中盐酸泄漏为重大风险;氯化氢气体的扩散模式为烟羽扩散,盐酸储罐的泄漏量为148.8 kg,泄漏速度为0.248 kg/s,可持续泄漏时间为10 min,泄漏液池半径为228.37 m;氯化氢气体的危险扩散区域随风速的增大逐渐减小,随泄漏量的增大逐渐增大。图16幅;表17个;参62篇。
侯雷[5]（2019）在《基于B/S架构稀选厂设备管理系统的设计与开发》文中研究指明现在企业没有独立的设备管理系统,为了更好的服务企业,协助企业管理,通过借助科学技术,使得企业的设备管理更加标准化和信息化。稀选厂由于之前没有成熟的信息管理系统,随着不断扩大的设备量和业务量,大量的人工台账堆积,在操作不方便的同时也使业务流程变得更加繁琐,并且造成了管理人员在管理方面想尽办法去解决各项事宜。同时,业务流程过多、业务量过大也造成了设备、资金流动方向等重要信息不能及时的共享,相关信息得不到及时的掌握,工作中无法及时的处理各种情况。基于目前的状况,稀选厂便开始着手研发管理系统。本文设计研发的第一步便是对国内网的设备管理系统研究状况进行一个系统的需求分析,随后选用了B/S架构模式进行研发设计,以符合全厂工作人员所使用,本系统结合稀选厂实际情况,结合当前稀选厂的发展情况及相关需求,研发符合其要求的设备管理系统,并依据分析结果构建数据库模型。本系统的数据库采用了微软的SQL Server数据库,该数据库性能稳定、操作简易,非常适合企业使用;同时系统采用了JSP技术,本系统的应用均部署在远程服务器中,可随时远程控制,并对应用更新,同时在端口设计上,尽可能的简便,以方便后续的维护和更改,根据上述技术,再结合本单位实际情况,设计了设备管理系统的整体框架和功能模块。模块包含用户、系统、部门、设备、库存等管理模块。本文通过对企业的多方面调研,通过对各部门业务间的相互联系,结合相关技术,开发和设计了本管理系统。如果本系统投入生产使用,将会极大的改变稀选厂落后的设备管理模式,数据的处理能力和对设备的调控能力有了很大的提升,设备信息的时效性将会进一步得到改观,设备和人员的效率也会得到很大的提升。所以,从需求和未来的发展来看,研发这样的系统不仅有意义,而且还能为企业提高管理效率,增强整体的竞争力,还可以减少基层员工大量的人力劳动时间。
马智慧[6]（2018）在《一汽铸造二厂设备维护管理改进研究》文中研究说明伴随着我国经济的快速发展,国内工业企业的制造装备也迅速的步入现代化和自动化阶段,在这一过程中,设备开动率对生产效率的影响正逐步超过工人的劳动技能对生产效率的影响。企业的设备成了企业进行生产的基础和保障,设备的运行状态直接影响产品的好坏,从而直接的影响企业的经济效益。因此,企业设备维护管理的水平直接影响着企业的竞争力。一汽铸造有限公司铸造二厂设备技术和工艺水平先进并且产品市场需求量大,但受制于企业在设备维护管理工作中存在的诸多问题,导致产能无法充分发挥,威胁着产品的顺利交付。本文以一汽铸造有限公司铸造二厂为研究对象,分析该企业在设备维护管理工作中存在的问题,找出问题产生的原因并利用TPM、绩效管理、TBP问题解决等理论和方法,提出了一系列的改进方案和措施,包括构建合理的组织机构、健全考核和分配制度、建立维修信息化体系等,同时推行了一系列的TPM活动包括现场5S管理、自主点检等。最后,本文对改进方案的执行效果进行了评估,企业的设备可动率在改进后得到了明显的提升,验证了本文改进方案的有效性,并为后续的持续改进工作明确的了方向。
李海峰[7]（2017）在《天钢检修资源整合问题研究》文中指出企业要保持最强的核心竞争能力,就必须有先进的装备;要让先进的设备流畅运行,发挥最大功效,就必须对设备进行整顿、维修和保养,还有与之相对应的检修与管理体制的创新,以便有效降低故障率、提高设备运行的可靠性。天津钢铁集团有限公司（简称天钢）是一家铁、钢、材各420万吨生产能力的现代化钢铁联合企业。天钢设备系统作为公司生产运营系统的子系统之一,不仅肩负着为工艺生产提供保障之责,而且也肩负着不断提高效率、持续降低维修成本的职责。本文针对天钢当前检修管理方面存在的问题,通过文献检索、比较分析等方法进行调研并开展专题研究。本文按照提出问题、分析问题、解决问题的逻辑思路对天钢当前设备检修管理的实际情况进行调研并开展专题研究,首先通过大量参考文献对设备管理和维修策略理论进行研究,并对天钢当前设备检修管理的实际情况加以介绍,对存在的问题进行分类,进一步分析问题产生的原因,并对其它钢铁企业检修管理改革的经验教训进行介绍和分析;之后对维修管理方式的优劣进行对比,对天钢检修资源整合的必要性加以分析和论证,最终得出天钢必须对公司内部检修资源进行整合,并且是完全整合的结论;进而制定出检修资源整合的实施方案和需完成的配套工作,对检修资源整合过程中的相关因素和涉及检修资源整合的困难加以分析并提出应对策略,对整合工作进行了风险评估,并且有针对性地制定了预案,最后分步实施,经过定性与定量评价初步取得了较明显的效果,获得了大型检修的组织能力和关键设备的检修能力、降低了维修费用、提高了检修资源利用率,基本上解决了天钢设备管理实践中的难题。
陈通[8]（2016）在《型材生产及轧制工艺研究》文中研究指明文章介绍了具有国际先进水平的中型厂的设备及工艺特点,采用的新技术,及H型钢、钢轨等新产品的开发情况,并针对存在的H型、钢轨等轧制工艺问题等提出了改进措施。
赵鑫[9]（2013）在《起重机械风险评估方法与预防性检修策略研究》文中提出起重机械是隐藏危险因素最多,发生事故几率最大,事故后果最严重的机电类特种设备之一。目前,我国起重机械数量年均增长约20%左右,各类起重机械保有量已超过250万台。与此同时,涉及起重机械的伤亡事故占各类伤亡事故的比例也逐年上升。目前我国各地区、各行业发生在起重作业中的伤亡事故约占全部伤亡事故的25%左右。每年涉及起重机械事故的死亡人数在所有机械类事故死亡人数中居首位。因此,加强起重机械的安全管理和事故预防刻不容缓。风险评估是事故预防的前提和基础,目前针对起重机械的系统性安全评估方法欠缺,对于在役尤其是超期服役的起重设备而言,系统而实用的风险评估方法研究具有较大的理论意义和工程实用价值。目前,行业内采用法定定期检验制度来实现起重机械的安全运行和事故预防。该制度对于起重设备的安全运行,在一定程度上起到了基础性保障作用。然而,由于检验项目和检验周期基本固定,不区分企业和设备个体的差异,容易造成对一般设备的过度检验和高风险设备的检验不足；检验结果仅定性表示为“合格”与“不合格”,由于缺少零部件风险的定量计算,其安全状况的评估结果对起重机械事故预防的参考价值有限。论文围绕起重机械风险评估方法与预防性检修策略及若干相关问题开展研究工作,完成了起重机械主要零部件的FMEA分析、失效数据与通用失效概率信息的收集、钢丝绳小样本可靠性试验、起重机械的建模与仿真、零部件风险的定性与定量评估计算、起重机械RCM预防性检修策略的制定、起重机械风险评估实施规范及评估软件的编制等工作,论文具体研究内容如下：（1）在完成380多例起重机事故故障统计分析的基础上,建立了起重机械失效分析数据库。进行了失效模式与影响分析,得出了其全部失效模式,进而分析了对应的失效原因和失效后果。针对钢丝绳的典型失效模式弯曲疲劳和磨损,开展了小样本物理试验,获取了试验条件下的失效数据。设计了起重机零部件失效样本采集表,采用调查统计问卷和深入凌钢、鞍钢、三洋重工等起重机使用和制造企业实地调研等方式,获得了部分起重机零部件的大样本失效数据,进而完成了相应的失效寿命计算。（2）鉴于起重机零部件的现场失效数据通常比较有限,提出了基于Bayes理论的起重机零部件小样本可靠寿命预测方法。根据零部件研制阶段的试验数据和同类或相似部件的相关检测记录确定可靠性评估的验前分布,结合小样本现场可靠性试验数据,应用Bayes理论融合零部件的验前信息和现场试验数据,得到产品可靠寿命的验后分布,进而实现零部件失效寿命的预测。在缺少现场失效数据的情况下,该方法为起重机零部件失效寿命的获取提供了新途径。（3）利用有限元软件的二次开发功能建立了起重机械虚拟仿真试验平台。实现了塔式起重机的参数化建模与虚拟工况载荷的施加,利用Ansys软件自动获取整机的强度、刚度和稳定性分析结果,为起重机械受力结构的安全评估提供了依据。（4）在完成FMEA分析和获取主要零部件通用失效概率信息的基础上,基于RBI技术建立了起重机械定性风险评估模型,确定了起重机零部件的风险等级排序。基于层次分析法和灰色综合评价法,建立了起重机零部件失效概率的修正计算模型,结合零部件失效后果的定量化经济性评估,提出了起重机零部件的定量风险评估方法。最后,提出了应用上述成果,在起重机械风险评估中,对由定性风险评估确定为高风险零部件进行定量风险评估的实用性实施方法。（5）基于ACCESS数据库,以VB软件为开发工具编制了起重机械风险评估系统软件。该软件能够自动完成起重机零部件的定性和定量风险评估,输出WORD格式的评估报告,并给出相应故障零部件的检测部位、检测方法和检测周期建议。（6）开展了基于RCM技术的起重机械预防性检修策略研究。综合考虑零部件在维修间隔期内的可靠性、经济性和可用度,给出了有限使用期不完全预防维修周期的计算方法。针对具有可测量潜在退化过程的零部件,考虑其故障的发生过程,提出了基于首次检测和重复检测的非定期视情检修策略,基于经济性和可用度准则分别给出了首次检测和重复检测的最佳检测周期的计算方法。（7）综合理论研究成果,制定了起重机械风险评估实施规范。实施规范给出了层次分析法中各因子等级评定的实用量化评估准则,制定了起重机零部件定性和定量风险评估的标准化实施流程。最后,基于实施规范和评估软件完成了近20例典型起重机的风险评估工程应用。
李晓婷[10]（2013）在《基于MES的热轧型钢生产计划与调度系统的研究与开发》文中认为随着国家经济的高速发展，城乡高层、道路桥梁、船舶机械等大型工程项目的建设都离不开轻便坚固的型钢，型钢的市场需求越来越大。型钢的规格复杂、品种繁多，特别是力学性能更优、承载能力更大的热轧型钢，相较于板材、管材、线材，其轧制工艺复杂，生产约束条件众多且彼此相互关联，生产计划与调度方案难以寻求最优解，经常出现订单交货期延误等问题。合理的生产计划与高效的生产调度，为企业的长期生产经营战略的实施，以及资源产能被充分利用奠定了基石。本文以唐山某钢铁公司热轧型钢生产线制造执行系统（MES）的开发研究为背景，结合热轧型钢的生产特点和MES信息集成的优势，设计实现了热轧型钢生产计划与调度系统。在研究了热轧型钢生产计划与调度问题的基础上，本文针对热轧型钢生产的约束繁多、非生产时间耗费量大等特性，为了克服热轧型钢生产计划与调度的最优解难寻求、交货期易延误等问题，在分析了目前冶金行业热轧板材、线材等建模策略后，依据热轧型钢的实际生产特点引入了柔性订单的拆分属性，并选用批决策与批调度策略建立数学模型。为了求解这种基于订单拆分的热轧型钢生产计划与调度模型，本文对常用于解决冶金行业生产计划与调度问题的模拟退火混合遗传算法进行了改进，提出了一种基于基因拆分的混合遗传算法。在本文设计实现的热轧型钢生产计划与调度系统中，通过不同的订单数据以及不同的计划编制方法进行模拟计算和结果比较，验证了该改进型混合遗传算法求得的解可降低设备调度、节省生产时间、减少交货延误，以此来指导热轧型钢的生产可切实提高企业生产效率。
二、中型型钢厂设备检修管理系统的开发与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、中型型钢厂设备检修管理系统的开发与应用（论文提纲范文）
（1）中原冶炼公司MES项目范围管理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及问题的提出 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 问题的提出 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 研究内容和研究方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 创新点 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 项目管理相关理论 |
| 2.2 项目范围管理相关研究 |
| 2.3 软件项目需求管理相关研究 |
| 2.4 相关研究的总结 |
| 第三章 中原冶炼公司MES项目概况及项目范围问题分析 |
| 3.1 项目概况及MES介绍 |
| 3.1.1 项目概况 |
| 3.1.2 MES简介 |
| 3.2 中原冶炼公司MES项目建设目标 |
| 3.3 中原冶炼公司MES项目范围要求 |
| 3.3.1 生产实时监控应用要求 |
| 3.3.2 生产统计应用要求 |
| 3.3.3 设备管理应用要求 |
| 3.3.4 金属平衡应用要求 |
| 3.3.5 检斤计量应用要求 |
| 3.3.6 质量管理应用要求 |
| 3.3.7 能源管理应用要求 |
| 3.3.8 化验分析结算应用要求 |
| 3.3.9 阴极铜仓库管理应用要求 |
| 3.4 中原冶炼公司MES项目范围管理关键问题分析 |
| 第四章 中原冶炼公司MES项目范围过程管理 |
| 4.1 MES项目需求调研和确定 |
| 4.1.1 项目组织机构成立 |
| 4.1.2 MES项目相关方的识别、分析和登记 |
| 4.1.3 MES项目需求调研过程及需求分析评审 |
| 4.1.4 MES项目相关方需求确定 |
| 4.2 中原冶炼公司MES项目范围定义和分解 |
| 4.2.1 MES项目范围定义 |
| 4.2.2 MES项目范围分解 |
| 4.2.3 工作责任分配矩阵的建立 |
| 第五章 中原冶炼公司MES项目范围控制和验收 |
| 5.1 MES项目范围控制 |
| 5.1.1 MES项目范围变更的原因 |
| 5.1.2 MES项目范围变更控制的原则 |
| 5.1.3 MES项目范围变更控制工具 |
| 5.1.4 MES项目范围控制的结果和流程 |
| 5.2 MES项目范围验收 |
| 5.2.1 MES项目范围验收依据和审核指标 |
| 5.2.2 MES项目范围验收工具 |
| 5.3 MES项目范围管理效果分析 |
| 5.3.1 生产实时监控模块效果分析 |
| 5.3.2 设备管理模块效果分析 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 致谢 |
（2）炼油厂密封点泄漏检测与维修智能管理系统建设研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外LDAR的研究现状 |
| 1.2.1 国外的研究现状 |
| 1.2.2 国内的研究现状 |
| 1.2.3 LDAR信息管理系统的研究现状 |
| 1.3 开发LDAR智能化管理系统的意义 |
| 1.3.1 提高工作效率,促进LDAR项目的有效实施 |
| 1.3.2 方便提高企业管理,提高设备管理水平 |
| 1.3.3 利于企业决策 |
| 1.4 本文的研究内容和研究成果 |
| 1.4.1 本文的研究内容 |
| 1.4.2 本文的研究成果 |
| 1.4.3 本文技术路线 |
| 1.5 本文章节结构 |
| 第二章 LDAR项目流程及系统的需求分析 |
| 2.1 LDAR组成及简介 |
| 2.1.1 企业概况 |
| 2.1.2 LDAR系统简介 |
| 2.2 组织机构 |
| 2.3 LDAR实施流程 |
| 2.3.1 LDAR基本流程 |
| 2.3.2 LDAR项目建立流程 |
| 2.3.3 LDAR现场检测流程 |
| 2.3.4 LDAR泄漏维修流程图 |
| 2.4 项目质量保证的方法 |
| 2.5 LDAR智能管理系统需求 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 LDAR智能管理系统设计 |
| 3.1 系统设计分析 |
| 3.1.1 数据库和程序语言的选择 |
| 3.1.2 系统开发形式 |
| 3.2 系统结构设计 |
| 3.2.1 系统开发环境 |
| 3.2.2 系统总体结构设计 |
| 3.2.3 功能模块设计 |
| 3.2.4 数据库设计 |
| 3.3 系统用户权限与初始化配置 |
| 3.3.1 角色权限初始化配置 |
| 3.3.2 工作导航栏初始化配置 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 LDAR智能管理系统的实现 |
| 4.1 系统登录 |
| 4.2 系统主界面 |
| 4.3 模块功能的实现 |
| 4.3.1 系统工作模块 |
| 4.3.2 法规管理模块 |
| 4.3.3 模型管理模块 |
| 4.3.4 审核管理模块 |
| 4.3.5 检测管理模块 |
| 4.3.6 维修管理模块 |
| 4.3.7 台账管理模块 |
| 4.3.8 统计查询模块 |
| 4.3.9 报告管理模块 |
| 4.4 工作导航 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 实例验证与效果分析 |
| 5.1 数据采集 |
| 5.1.1 系统模型管理 |
| 5.1.2 利用手持端数据采集 |
| 5.1.3 数据在客户端处理入库 |
| 5.2 现场检测 |
| 5.2.1 仪器检测 |
| 5.2.2 仪器读数记录 |
| 5.2.3 检测频率 |
| 5.3 泄漏维修 |
| 5.4 排放量计算 |
| 5.5 检测数据汇总与分析 |
| 5.5.1 泄漏状况 |
| 5.5.2 排放量统计分析 |
| 5.6 使用LDAR智能化管理系统前后对比分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）YL乳品生产厂设备管理的优化与改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的背景及目的 |
| 1.2 TMP国内外相关研究现状 |
| 1.2.1 TPM在国外的应用研究 |
| 1.2.2 TPM在国内的应用研究 |
| 1.3 本文研究内容与方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 论文的写作框架 |
| 2 TPM管理相关理论概述 |
| 2.1 TPM的概念 |
| 2.2 TPM的三大基本理念 |
| 2.3 TPM管理的发展历程 |
| 2.4 TPM的八大支柱 |
| 2.5 TPM管理的目标 |
| 2.6 TPM与5S、OEE的关系 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 YL乳品厂TPM管理实施现状 |
| 3.1 YL乳品厂概况 |
| 3.2 TPM组织结构 |
| 3.3 YL乳品厂生产流程 |
| 3.4 YL乳品厂设备管理模式 |
| 3.4.1 YL乳品厂设备管理发展历程 |
| 3.4.2 YL乳品厂TPM活动推行策略 |
| 4 YL乳品厂TPM管理存在问题的调查及原因分析 |
| 4.1 YL乳品厂TPM全员生产维护调查问卷 |
| 4.2 YL乳品厂现行TPM管理模式下设备故障率高的原因分析 |
| 4.2.1 未贯彻全员参与 |
| 4.2.2 未落实全系统 |
| 4.2.3 未实现全效率 |
| 5 YL乳品厂TPM管理优化方案设计 |
| 5.1 贯彻全员参与 |
| 5.1.1 优化员工的轮班制度 |
| 5.1.2 转变员工的思想观念 |
| 5.1.3 壮大维修人员队伍 |
| 5.1.4 完善TPM活动中的人才培训机制 |
| 5.1.5 建立TPM活动中绩效评价机制 |
| 5.2 落实全系统 |
| 5.2.1 建立进口设备管理体系 |
| 5.2.2 建设设备信息化管理系统 |
| 5.3 追求全效率 |
| 5.3.1 利乐钻灌装机介绍 |
| 5.3.2 利乐钻灌装机OEE的计算 |
| 5.3.3 利乐灌装机OEE分析与改善 |
| 5.3.4 本章小结 |
| 6 TPM改善方案的实施建议 |
| 6.1 领导重视及加强宣传 |
| 6.2 加强实施过程中的管控及纠偏 |
| 6.3 加强示范点作用 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）堡西污水厂安全生产隐患整改措施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 污水处理厂安全生产研究现状 |
| 1.3 污水处理厂安全管理及风险评价研究现状 |
| 1.3.1 国内外污水厂安全评价研究现状 |
| 1.3.2 国内外常用的安全评价方法 |
| 1.4 研究方案 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 第2章 堡西污水厂概况及安全事故统计 |
| 2.1 堡西污水厂概况 |
| 2.1.1 堡西污水厂地理位置及周边环境情况 |
| 2.1.2 堡西污水厂生产工艺 |
| 2.1.3 主要生产设备 |
| 2.2 堡西污水厂安全事件统计分析 |
| 2.2.1 按安全事故类型的统计分析情况 |
| 2.2.2 按安全事故发生季节的统计分析情况 |
| 2.2.3 堡西污水厂安全事故情景统计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 堡西污水厂危险辨识 |
| 3.1 危险辨识 |
| 3.1.1 评价单元的划分 |
| 3.1.2 生产工艺单元评价 |
| 3.1.3 安全管理系统单元评价 |
| 3.1.4 工艺设备单元评价 |
| 3.1.5 危险化学品安全性评价 |
| 3.2 安全风险分级 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 堡西污水厂事故后果分析 |
| 4.1 盐酸储罐泄漏后果分析 |
| 4.2 氯化氢扩散后果分析 |
| 4.2.1 软件介绍 |
| 4.2.2 数学模型 |
| 4.2.3 扩散模式 |
| 4.2.4 计算结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 堡西污水处理厂安全隐患整改措施 |
| 5.1 安全生产管理机制的优化 |
| 5.1.1 污水处理厂安全管理制度的优化 |
| 5.1.2 污水处理厂安全管理体系优化 |
| 5.1.3 污水处理厂作业行为优化 |
| 5.1.4 污水处理厂设备设施优化 |
| 5.2 危化品泄漏的防范与应急措施 |
| 5.2.1 盐酸泄漏事故防范与应急措施 |
| 5.2.2 氯酸钠泄漏事故的防范与应急措施 |
| 5.2.3 二氧化氯泄漏事故的防范与应急措施 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（5）基于B/S架构稀选厂设备管理系统的设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外发展现状和趋势 |
| 1.3 课题的研究目的和意义 |
| 1.3.1 课题的目的 |
| 1.3.2 课题的意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 相关技术路线和工具概述 |
| 2.1 B/S架构概述 |
| 2.2 JSP技术概述 |
| 2.3 HTML技术概述 |
| 2.4 Tomcat服务器简介 |
| 2.5 Eclipse开发平台 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 需求分析 |
| 3.1 业务流程分析 |
| 3.2 功能性需求 |
| 3.3 非功能性需求 |
| 3.4 数据流图 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 系统设计 |
| 4.1 系统设计目标 |
| 4.2 系统的设计思想和原则 |
| 4.3 功能模块设计 |
| 4.3.1 整体模块设计 |
| 4.3.2 基础资料管理模块设计 |
| 4.3.3 用户管理功能模块设计 |
| 4.3.4 部门管理模块设计 |
| 4.3.5 设备管理模块设计 |
| 4.3.6 库存管理模块设计 |
| 4.3.7 采购管理模块 |
| 4.3.8 系统管理模块设计 |
| 4.4 数据库设计 |
| 4.4.1 数据库E-R图设计 |
| 4.4.2 数据表设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 设备管理系统的实现 |
| 5.1 开发环境的配置 |
| 5.2 界面的设计与布局 |
| 5.3 系统各功能的实现 |
| 5.3.1 用户管理功能 |
| 5.3.2 部门管理功能 |
| 5.3.3 设备管理功能 |
| 5.3.4 库存管理功能 |
| 5.3.5 其他管理功能 |
| 5.3.6 系统管理功能 |
| 5.4 数据库连接和备份 |
| 5.4.1 数据库连接 |
| 5.4.2 数据库备份 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 系统测试 |
| 6.1 系统测试方法及原则 |
| 6.2 测试内容 |
| 6.3 系统测试结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）一汽铸造二厂设备维护管理改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景 |
| 1.2 研究的意义 |
| 1.3 研究的内容及思路 |
| 第2章 相关理论与工具 |
| 2.1 设备管理的概念与内容 |
| 2.1.1 设备管理的定义 |
| 2.1.2 设备维护管理的内容 |
| 2.2 设备管理常用的方法 |
| 2.2.1 全员生产维修制 |
| 2.2.2 丰田问题解决方法 |
| 2.2.3 PDCA循环 |
| 第3章 铸造二厂设备维护管理现状与存在问题 |
| 3.1 铸造二厂概括 |
| 3.1.1 经营内容和规模 |
| 3.1.2 主要机构和职能 |
| 3.1.3 产品生产流程及主要生产设备 |
| 3.2 铸造二厂现有设备管理方式 |
| 3.2.1 设备维护管理系统的组成与分工 |
| 3.2.2 铸造二厂设备维护业务流程 |
| 3.2.3 设备维护管理的评价指标 |
| 3.3 铸造二厂设备维护存在的主要问题 |
| 3.3.1 设备故障率居高不下 |
| 3.3.2 预修工作覆盖不到位 |
| 3.3.3 维修质量缺乏保证 |
| 3.3.4 同类故障频发 |
| 3.3.5 员工对设备维护工作的参与度和积极性不足 |
| 3.3.6 备件管理工作不到位 |
| 3.4 铸造二厂设备维护管理问题原因分析 |
| 3.4.1 设备5S现场管理不到位 |
| 3.4.2 设备点检不力 |
| 3.4.3 检修计划的制定缺乏信息依据 |
| 3.4.4 没有实施改进性维修 |
| 3.4.5 员工岗位责任不明晰 |
| 3.4.6 工作任务和激励机制不匹配 |
| 3.4.7 维修团队组织结构不合理 |
| 第4章 铸造二厂设备维护管理改进方案 |
| 4.1 设备维护管理体系改进的主要目的 |
| 4.2 铸造二厂设备维护管理改进主要内容 |
| 4.2.1 设备维护管理相关制度完善 |
| 4.2.2 修订和完善预修计划 |
| 4.2.3 逐步完善维修操作标准 |
| 4.2.4 运用TBP方法解决重点故障和改进维修 |
| 4.2.5 构建合理的组织结构和职责分工 |
| 4.2.6 实施合理的考核与激励机制 |
| 4.2.7 建立维修信息系统 |
| 4.2.8 铸造二厂设备维护管控考核改进 |
| 第5章 改进方案的实施及结果 |
| 5.1 改进方案的实施过程和注意事项 |
| 5.1.1 取得领导班子的支持和参与 |
| 5.1.2 贯彻宣传并取得员工的理解 |
| 5.1.3 必须重视培训工作 |
| 5.1.4 建立好完整的设备部件清单 |
| 5.1.5 循序渐进逐步建立健全相关制度和标准 |
| 5.2 设备维护管理系统的改进结果 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）天钢检修资源整合问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 选题依据和论文的研究内容及方法 |
| 1.2.1 选题依据 |
| 1.2.2 论文研究内容和方法 |
| 第2章 相关理论概述 |
| 2.1 现代设备管理发展概述 |
| 2.1.1 设备管理的概念 |
| 2.1.2 设备管理的发展与进程 |
| 2.1.3 国际设备维修管理模式的发展概述 |
| 2.2 TPM管理理论概述 |
| 2.2.1 TPM管理理论概述 |
| 2.2.2 点检定修制理论概述 |
| 2.2.3 TnPM管理理论概述 |
| 2.3 维修业务外包理论概述 |
| 2.3.1 业务外包理论的起源和发展 |
| 2.3.2 维修业务外包的优势和不足 |
| 2.3.3 维修业务外包的实践 |
| 第3章 行业改革实践及天钢检修管理现状与问题分析 |
| 3.1 行业实践分析 |
| 3.1.1 行业内检修管理改革的实践 |
| 3.1.2 行业内检修管理改革的实践分析 |
| 3.2 天钢设备检修管理概况 |
| 3.2.1 企业概况 |
| 3.2.2 组织结构 |
| 3.2.3 天钢的设备管理体制 |
| 3.2.4 天钢设备检修管理历史沿革及现状 |
| 3.3 存在问题分析 |
| 3.3.1 问题及其分类 |
| 3.3.2 问题产生的原因分析 |
| 第4章 天钢检修资源整合方案的设计与选择 |
| 4.1 维修管理方式的利弊分析 |
| 4.1.1 正确选择维修管理方式的重要性 |
| 4.1.2 企业维修工程的管理方式及分析 |
| 4.1.3 天钢检修资源整合工作的必要性和紧迫性 |
| 4.2 天钢检修资源整合的困难和应对策略 |
| 4.2.1 天钢检修资源整合的困难 |
| 4.2.2 检修资源整合困难的分析 |
| 4.2.3 检修资源整合困难的应对策略 |
| 4.3 天钢检修资源整合方案的选择 |
| 4.3.1 天钢检修资源整合的几种方案 |
| 4.3.2 天钢检修资源整合的方案分析 |
| 4.3.3 天钢检修资源整合的方案选择 |
| 4.4 天钢检修资源整合方案的制定 |
| 4.4.1 天钢实施检修资源整合的工作目标 |
| 4.4.2 检修资源整合方案的整体思路 |
| 4.4.3 需完成的配套工作 |
| 第5章 天钢检修资源整合方案实施及评价 |
| 5.1 天钢检修资源整合方案的实施 |
| 5.1.1 检修资源整合工作的风险分析与控制 |
| 5.1.2 检修资源整合工作顺利进行的保障措施 |
| 5.1.3 检修资源整合的过程 |
| 5.1.4 检修资源整合工作过程中出现的问题和解决办法 |
| 5.2 检修资源整合后的组织管理 |
| 5.2.1 建立规范高效的运行管理模式 |
| 5.2.2 检修资源整合后的约束与考核 |
| 5.3 检修资源整合实施效果评价 |
| 5.3.1 直接效益 |
| 5.3.2 间接效益 |
| 5.3.3 社会效益 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）型材生产及轧制工艺研究（论文提纲范文）
| 1 中型型材及复杂断面钢材型材的制作 |
| 1.1 型材类型以及其产品生产特点 |
| 1.2 型材生产的种类及用途 |
| 2典型性的型材产品 |
| 2.1 H型钢 |
| 2.2 钢轨 |
| 3 现代型材轧制的集中工艺要求 |
（9）起重机械风险评估方法与预防性检修策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 起重机械概述 |
| 1.1.1 起重机械简介 |
| 1.1.2 起重机械的特点及应用 |
| 1.1.3 目前我国起重机械安全监督管理方式存在的不足 |
| 1.2 相关领域的国内外研究现状 |
| 1.2.1 起重机械风险评估技术及研究进展 |
| 1.2.2 基于风险的检测(RBI)技术国内外研究及应用现状 |
| 1.2.3 以可靠性为中心的维修(RCM)技术国内外研究及应用现状 |
| 1.2.4 虚拟试验技术的国内外研究现状 |
| 1.3 论文选题来源、背景、研究意义和主要研究内容 |
| 1.3.1 论文选题来源 |
| 1.3.2 论文选题背景 |
| 1.3.3 论文研究意义 |
| 1.3.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 相关理论与技术基础概述 |
| 2.1 机械装备安全评估理论与技术基础 |
| 2.1.1 失效模式与影响分析(FMEA) |
| 2.1.2 层次分析法 |
| 2.1.3 灰色综合评价技术 |
| 2.2 基于风险的检测(RBI)技术 |
| 2.2.1 RBI技术概述 |
| 2.2.2 RBI技术的实施过程 |
| 2.3 以可靠性为中心的维修(RCM)技术 |
| 2.3.1 RCM技术概述 |
| 2.3.2 RCM技术的实施过程 |
| 2.4 虚拟试验技术 |
| 2.4.1 虚拟样机技术概述 |
| 2.4.2 虚拟试验技术及软件实现 |
| 第3章 起重机械建模与仿真 |
| 3.1 起重机械虚拟试验技术总体研究思路 |
| 3.2 起重机械虚拟试验的技术实现 |
| 3.2.1 塔机整机建模 |
| 3.2.2 塔机参数化加载 |
| 3.2.3 塔机有限元后处理 |
| 3.3 应用计算实例 |
| 3.3.1 整机建模 |
| 3.3.2 工况加载 |
| 3.3.3 后处理结果 |
| 3.4 虚拟仿真计算结果与现场应力测试结果比对验证分析 |
| 3.4.1 H25/23型塔式起重机现场测试情况 |
| 3.4.2 现场结构应力测试结果 |
| 3.4.3 现场测试结果与仿真计算结果比对验证分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于RBI技术的起重机械风险评估方法 |
| 4.1 起重机械风险评估体系建立的总体研究思路 |
| 4.1.1 研究方案 |
| 4.1.2 技术路线 |
| 4.2 实施风险评估的前期准备 |
| 4.2.1 潜在失效模式与影响分析 |
| 4.2.2 失效信息的获取与计算 |
| 4.3 起重机械定性风险评估方法 |
| 4.3.1 起重机零部件失效可能性评估 |
| 4.3.2 起重机零部件失效后果评估 |
| 4.3.3 起重机零部件定性风险评估方法 |
| 4.4 起重机械定量风险评估方法 |
| 4.4.1 起重机零部件失效概率计算 |
| 4.4.2 起重机零部件定量失效后果评估 |
| 4.4.3 起重机零部件定量风险计算方法及实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 起重机械风险评估系统软件的开发 |
| 5.1 软件的功能规划与程序编制过程 |
| 5.1.1 软件的总体结构设计 |
| 5.1.2 软件主要功能模块设计 |
| 5.2 软件的使用说明 |
| 5.2.1 软件主界面介绍 |
| 5.2.2 软件主要功能模块的操作说明 |
| 5.3 实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 基于RCM技术的起重机械预防性检修策略研究 |
| 6.1 起重机械设备维修方式的选择 |
| 6.1.1 设备的维修方式 |
| 6.1.2 维修方式影响因素的评估模型 |
| 6.1.3 模糊综合评判法计算模型 |
| 6.1.4 基于蒙特卡罗仿真方法的维修方式的适用度评估模型 |
| 6.2 有限使用期不完全预防性维修模型 |
| 6.2.1 基于经济性与可用度准则的维修周期模型 |
| 6.2.2 基于可靠度准则的维修周期模型 |
| 6.2.3 维修周期的优化 |
| 6.2.4 不完全预防性维修周期的计算 |
| 6.3 视情维修检测周期模型 |
| 6.3.1 视情维修首次检测周期模型 |
| 6.3.2 视情维修重复检测周期模型 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 起重机械风险评估实施规范与工程应用 |
| 7.1 起重机械风险评估实施程序与规范 |
| 7.1.1 起重机械定性风险评估实施流程 |
| 7.1.2 起重机械定量风险评估实施流程 |
| 7.2 现行起重机械定期检验规则简介 |
| 7.2.1 起重机械定期检验项目 |
| 7.2.2 起重机械定期检验结论判定原则 |
| 7.3 起重机械风险评估工程应用案例 |
| 7.3.1 桥式起重机风险评估工程应用案例 |
| 7.3.2 门式起重机风险评估工程应用案例 |
| 7.4 工程应用案例结论分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 结论及展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A |
| 攻读博士学位期间获得的荣誉与奖励 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文与着作成果 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 作者简介 |
（10）基于MES的热轧型钢生产计划与调度系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| §1-1 课题研究背景及意义 |
| §1-2 冶金行业 MES 分析 |
| 1-2-1 MES 定义及其重要地位 |
| 1-2-2 冶金 MES 国内外研究发展现状 |
| 1-2-3 生产计划与调度研究现状 |
| §1-3 本文主要研究内容 |
| 第二章 热轧型钢生产计划与调度问题 |
| §2-1 热轧型钢生产流程与特点 |
| 2-1-1 生产流程 |
| 2-1-2 生产特点 |
| §2-2 热轧型钢生产计划与调度问题 |
| 2-2-1 生产计划和生产调度关系 |
| 2-2-2 热轧型钢的生产计划与调度 |
| §2-3 生产计划与调度问题的研究方法 |
| 2-3-1 研究方法与方向 |
| 2-3-2 智能优化算法 |
| §2-4 本章小结 |
| 第三章 热轧型钢生产计划与调度模型分析与建立 |
| §3-1 冶金行业常用的建模方法分析 |
| 3-1-1 针对热轧型钢的建模策略分析 |
| 3-1-2 批决策与批调度建模策略 |
| §3-2 基于订单拆分的生产计划与调度问题描述 |
| 3-2-1 柔性定义和柔性订单 |
| 3-2-2 订单的转换与拆分 |
| 3-2-3 问题描述 |
| §3-3 热轧型钢生产计划与调度数学模型的建立 |
| 3-3-1 目标与约束 |
| 3-3-2 热轧型钢批决策与批调度模型 |
| §3-4 本章小结 |
| 第四章 热轧型钢生产计划与调度中混合遗传算法的改进 |
| §4-1 遗传算法理论 |
| 4-1-1 遗传算法的基本理论 |
| 4-1-2 遗传算法的特点及缺陷 |
| 4-1-3 参数的自适应调整 |
| §4-2 混合遗传算法 |
| 4-2-1 模拟退火算法 |
| 4-2-2 混合遗传算法的思想及流程 |
| §4-3 混合遗传算法的改进 |
| 4-3-1 基因的拆分 |
| 4-3-2 基于基因拆分的改进型遗传算法 |
| §4-4 本章小结 |
| 第五章 改进型混合遗传算法在热轧型钢 MES 中的应用 |
| §5-1 改进型混合遗传算法设计 |
| 5-1-1 编码 |
| 5-1-2 种群初始化 |
| 5-1-3 适应度函数 |
| 5-1-4 选择算子 |
| 5-1-5 交叉算子 |
| 5-1-6 变异算子 |
| 5-1-7 模拟退火内循环 |
| 5-1-8 终止条件 |
| §5-2 基因拆分操作的详细设计 |
| 5-2-1 面向精英种群的基因拆分 |
| 5-2-2 基因拆分操作的详细设计 |
| 5-2-3 基因拆分原则 |
| 5-2-4 设计方案优势 |
| §5-3 算例仿真与分析 |
| §5-4 本章小结 |
| 第六章 热轧型钢生产计划与调度系统研究与实现 |
| §6-1 系统需求分析 |
| §6-2 系统设计 |
| 6-2-1 系统架构设计 |
| 6-2-2 数据模型设计 |
| 6-2-3 功能模块设计 |
| §6-3 系统实现与应用 |
| §6-4 本章小结 |
| 第七章 工作总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间所取得的相关科研成果 |
四、中型型钢厂设备检修管理系统的开发与应用（论文参考文献）
- [1]中原冶炼公司MES项目范围管理的研究[D]. 李帅杰. 北京邮电大学, 2021(01)
- [2]炼油厂密封点泄漏检测与维修智能管理系统建设研究[D]. 何胜彬. 华南理工大学, 2020(05)
- [3]YL乳品生产厂设备管理的优化与改进研究[D]. 赵勇. 西安理工大学, 2020(01)
- [4]堡西污水厂安全生产隐患整改措施研究[D]. 王鑫萍. 华北理工大学, 2020(02)
- [5]基于B/S架构稀选厂设备管理系统的设计与开发[D]. 侯雷. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [6]一汽铸造二厂设备维护管理改进研究[D]. 马智慧. 吉林大学, 2018(01)
- [7]天钢检修资源整合问题研究[D]. 李海峰. 西南交通大学, 2017(12)
- [8]型材生产及轧制工艺研究[J]. 陈通. 企业技术开发, 2016(02)
- [9]起重机械风险评估方法与预防性检修策略研究[D]. 赵鑫. 东北大学, 2013(03)
- [10]基于MES的热轧型钢生产计划与调度系统的研究与开发[D]. 李晓婷. 河北工业大学, 2013(06)