一、织物漫反射光分布曲线的模拟计算（论文文献综述）
黄钢[1]（2021）在《织物光泽测试与评价方法研究》文中进行了进一步梳理织物光泽作为织物视觉风格的组成部分之一,是评价视觉风格的一项重要因素,也在织物视觉风格设计中起着十分重要的作用。目前,织物光泽测试与评价方法主要分为两类:感官评价法和标准仪器测试法,感官评价法凭人眼的视觉感知对织物光泽进行评价,评价结果受人为主观因素的影响,且无法量化织物光泽;标准仪器测试法通过反射光等物理指标来评价织物光泽,存在测试指标单一、评价方法落后等不足。因此,本文的目的是基于光谱成像技术以及计算机视觉技术,研究符合人眼视觉感知原理的织物光泽测试与评价方法。本文的主要研究内容如下:（1）基于纺织行业测试标准《FZ/T 01097-2006织物光泽测试方法》,研究织物光泽标准仪器测试方法与感官评价法的一致性,通过线性一致性拟合曲线分析织物光泽标准仪器测试结果与感官评价结果的一致性。结果表明,织物光泽标准仪器测试结果与感官评价结果一致性较差,织物光泽标准仪器测试方法存在测试指标单一、主观一致性较差等不足,需要进一步的研究和改进。（2）针对织物光泽标准仪器测试方法存在的不足,提出了基于光谱成像技术的织物光泽测试与评价方法。首先通过光谱成像系统采集织物图像的多波段光谱反射率数据,选取380 nm到780 nm波段间的光谱数据进行分析和处理。基于方向差异理论,构建光泽评价特征,然后运用模糊综合评价方法和随机森林回归方法对织物光泽进行综合评价。最后,将织物光泽综合评价结果与感官评价结果及织物光泽标准仪器测试结果进行一致性验证,验证结果表明,织物光泽模糊综合评价结果具有良好的主观一致性,而且符合仪器测试标准,能克服人眼视觉感知的不确定性以及仪器测试的局限性,为织物光泽仪器测试与评价方法提供了新的解决方案。（3）针对光谱成像系统测试方法存在的角度单一、成本高等局限性,提出了一种多角度织物光泽计算机视觉测试与评价方法。首先利用计算机视觉与光学原理搭建采集织物样本图像的多角度织物光泽计算机视觉测试平台。然后通过数字图像处理技术分析和处理织物图像,分别从灰度特征、颜色特征、纹理特征等方面构建评价特征,运用模糊综合评价方法和随机森林回归方法对织物光泽进行综合评价。最后将织物光泽综合评价结果与感官评价结果及织物光泽标准仪器测试结果进行一致性验证。验证结果表明,织物光泽随机森林回归方法的评价结果与感官评价结果具有良好的一致性,能克服人眼视觉感知的不确定性,且符合仪器测试标准。本文研究表明,基于光谱成像技术的织物光泽测试与评价方法的主观一致性优于多角度织物光泽计算机视觉测试与评价方法,但存在成本高、测试条件单一等不足。而多角度织物光泽计算机视觉测试与评价方法满足主观一致性以及仪器测试标准,且相较于基于光谱成像技术的织物光泽测试与评价方法,具有成本低和多角度测试的优点,与织物光泽标准仪器测试方法相比,克服了测量指标单一和评价方法落后等不足,能实现低成本、无接触的织物光泽测试。
刘寅[2]（2020）在《基于造纸纤维特性模型的纸页结构计算机模拟及性能预测方法研究》文中提出在制浆造纸领域,由于纸页抄造原料（纤维）的特性及不同特性间相互关联的复杂性,当前对于纤维特性与纸页性能间关系的研究还比较欠缺,主要采用的研究方法是基于实验数据和人工经验建立数学模型（如Page模型）,以实现对纸页性能的预测及定性分析,然而该方法存在一定主观性且难以进行机理分析。虽然近年来,已有少量通过计算机模拟方法构建纸页结构模型并尝试对纸页性能进行预测分析的研究,但普遍难以平衡模拟速度和模拟准确度的矛盾。针对上述问题,本论文以众多纸页性能中,最为重要且被广泛关注的抗张强度性能为切入点,深入探索了机器学习、多元统计分析、质点-弹簧模型（MSM）等多种数据统计及计算机模拟技术在制浆造纸领域的运用方法。由于本研究属于探索性方法研究,存在高度跨学科性和复杂性,为简化研究过程,需结合实验条件及文献中可行经验对研究方法及内容做出如下假设和简化:（1）抄纸实验仅考虑手抄纸工艺过程（包括打浆、滤水、压榨及烘干）,暂不考虑加填、流送、施胶等工艺过程。（2）对造纸纤维模型的假设:造纸纤维截面模型的初始形态为同心圆环;同一根造纸纤维模型的所有截面具有相同的宽度和壁厚;同一根造纸纤维模型的所有位置具有相同的密度和力学性能。基于上述假设和简化,本论文开展了以下研究工作:选取性能差异较大的5种造纸纤维原料,进行造纸纤维特性测量、纸页抄造及纸页抗张强度性能测量实验,共获得317组有效实验数据。其中,所选取的5种造纸纤维材料包括:桉木纤维、针叶木纤维、棉纤维、蔗渣纤维和竹纤维;所测量的造纸纤维特性包括:重均长度、宽度、粗度、壁厚、柔软度、弹性模量以及纤维强度指数;纸页抄造参数主要为打浆度。上述实验数据将为后续分析研究提供原始数据支撑及分析依据。基于317组有效实验数据,首先使用反向传播神经网络（BPNN）方法建立造纸纤维特性与纸页抗张强度性能间的关系统计模型,利用该BPNN统计模型将实验数据扩展为3500组,并研究各造纸纤维特性与纸页抗张强度性能间的关系趋势。研究结果表明:纸页抗张强度性能随着大部分造纸纤维特性的增长,呈现先增后降的趋势,与现有文献报道中的研究结果基本一致。进一步,使用灰关联分析方法对3500组关系数据进行分析,得到不同造纸纤维特性对纸页抗张强度性能影响程度（影响因子）的大小关系为:纤维强度指数（0.924）>纤维宽度（0.880）>纤维壁厚（0.839）>纤维重均长度（0.823）?纤维粗度（0.590）≈纤维柔软度（0.590）。该关系趋势及定量分析结果,将为后续的计算机模拟研究提供重要的研究基础及验证数据。基于上述实验数据,本研究重点开展了对造纸纤维特性、纸页结构及其性能的计算机模拟和性能预测方法研究。首先,通过添加中心弹簧,提出了改进的质点-弹簧模型（IMSM）,避免了传统的质点-弹簧模型（MSM）模拟造纸纤维极易导致纤维模型截面崩溃,从而难以得到模拟结果的问题;随后,基于造纸纤维长度、宽度、粗度、壁厚、弹性模量等数据计算造纸纤维模型参数;最后,使用两组不同制浆方法（化学法制浆和机械法制浆）的造纸纤维特性参数实测值为输入,对所建立的造纸纤维模型开展横向负载梁弯曲模拟实验,同时与被广泛应用的有限元模型（FEM）方法进行对比实验。模拟研究结果表明,IMSM模型与FEM模型的模拟结果平均相对误差（MRE）分别为6.55%和4.57%,均小于10%。虽然IMSM模型的模拟准确度略低于FEM模型2%左右,但其模拟速度在两组实验中分别比FEM模型快116.75倍和28.44倍。因此,在可接受的模拟准确度下,IMSM模型相比于FEM模型,具有更高的执行效率和实用性。基于所建立的IMSM造纸纤维模型,进一步建立了纸页结构模型,以实现对纸页性能的预测。首先,为了模拟纸页结构中纤维与纤维间的结合力（氢键结合力）,使用分段方向包围盒（OBB）碰撞的检测方法,分析计算纸页结构模型中纤维间相互接触的位置;再采用结合弹簧模拟纤维间的结合力大小及结合距离,使用结合弹簧的数量间接代表纸页结构中的相对结合面积（RBA）大小;最后,参考国标的恒速拉伸法,模拟测量纸页结构模型的抗张强度。模拟结果表明,基于不同种类的造纸纤维分别建立的纸页结构模型,其抗张强度模拟结果与实验测量结果相比,平均相对误差均小于10%。另外,与文献报道中使用FEM模型对纸页结构建模及抗张强度的预测模拟结果相比,使用IMSM模型的模拟速度比FEM模型快约9.4倍,计算机内存消耗比FEM模型减少2.4倍。进一步,使用不同造纸纤维特性分别建立多个纸页结构模型,模拟预测目标造纸纤维特性对纸页抗张强度性能的影响趋势。以桉木纤维重均长度特性为例,得到的模拟预测结果为:随着纤维重均长度的增大,纸页抗张强度先增加后减小,与BPNN模型所得到的纤维重均长度与纸页抗张强度的实验统计关系基本一致。最后,基于Qt5和OpenGL计算机软件开发工具,采用“三层结构”（表示层、业务逻辑层和数据访问层）和面向接口的设计方式,研发了用于纸页结构模拟及性能预测的计算机仿真平台,实现了对造纸纤维特性建模、纸页结构模拟及纸页抗张强度预测的功能,便于相关工艺人员和研究人员的使用及相关功能的进一步优化和扩展研究。
彭佳佳[3]（2020）在《基于线圈结构的全成形毛衫三维仿真》文中研究说明随着新一代信息技术的高速发展,全球正在出现新一轮的工业革命创新浪潮,制造业从传统的生产模式转向智能化生产方式。全成形技术一次性编织出整件产品,有效地改变传统毛衫主要依靠人工完成的生产模式,减少了生产流程、缩短了生产周期,产品廓形立体、视觉效果优美,满足高端定制。全成形毛衫因复杂的编织工艺与设计开发难度大,三维仿真软件作为智能化工具为设计师与工艺员之间提供了良好的沟通,短时间内提高产品设计性与变化性,减少打样次数。因此,开发一款针对全成形毛衫的三维仿真软件可大幅提高新产品的开发效率,促进毛衫企业的转型升级。本文从全成形毛衫编织工艺出发,以线圈为基本单元进行三维仿真。首先分析了全成形毛衫的编织原理,研究了罗纹、袖身连接、合肩缝以及领子等重点部位的编织工艺,并建立了编织工艺信息的数学模型。然后对全成形毛衫组织结构进行了研究,建立了基本组织、花式组织、连接组织以及其他常用组织的线圈网格模型以及与编织工艺数据之间的关系。所建立的线圈网格模型包含网格类型、网格点与线圈型值点,其中线圈型值点坐标根据测量实际线圈与二次贝塞尔曲线方程计算得到,并依据型值点坐标与网格高和宽的比例关系,建立型值点与网格点的线性关系。根据编织工艺与组织结构线圈网格模型之间的关系,依照服装纸样分部段计算二维衣片的网格模型。在二维网格模型的基础上,建立了简化的弹簧质点模型模拟花式组织的形变,对集圈组织、浮线组织和移圈组织进行受力分析,使用Verlet数值积分法计算周围质点的位移,通过增加额外的拉力和斥力来解决变形过程中过度拉伸和碰撞的问题。将罗纹组织宽度与相同线圈数量平针组织宽度的比值作为收缩系数,用来模拟罗纹组织形变。通过对服装造型模拟的研究发现同一件服装的二维衣片与三维服装的模型均为三角形网格,且除顶点的坐标不同其他均相同。因此在三维服装设计软件进行全成形毛衫款式设计与造型模拟,并导出二维衣片与三维服装的模型,使用空间矩阵计算每对三角形的空间变换关系。然后计算二维网格点所属的三角形,将网格点进行与所属三角形相同的空间变换,得到与三维服装模型匹配的线圈网格模型。三维线圈结构的仿真包括线圈路径生成、线圈实体生成以及线圈表面模拟三个步骤。根据线圈型值点与网格点之间的关系,计算在网格模型平面上的型值点坐标,然后在网格模型平面的法向方向增加线圈厚度得到最终三维服装模型中线圈的型值点,再根据线圈型值点和二次贝塞尔曲线插值生成纱线路径。计算路径上每个插值点的切向旋转标架,以插值点为圆心的圆形截面根据切向旋转标架沿线圈路径扫掠生成纱线实体表面。为了实现纱线表面的纹理提出了使用PBR材质对纱线进行仿真,模拟出了纱线表面的纹理与捻度,增加了纱线的真实感。分析了基于PBR材质的仿真效果与时间,得出线圈表面细分程度对仿真效果影响小,但是细分程度高时仿真时间长,基于此选择低表面细分的线圈实体进行全成形毛衫的三维仿真。根据上述研究的全成形编织工艺、线圈网格模型、三维服装网格建模方法和线圈结构的真实感仿真方法,利用Visual Studio和OpenGL联合编程开发了全成形毛衫三维仿真系统,通过可编程管线进行渲染,实现了多个款式的全成形毛衫快速仿真,验证了本文提出方法的可行性。上述四个方面均从实现全成形毛衫三维仿真展开研究,以全成形毛衫的编织工艺为切入点,全成形毛衫的三维线圈结构为研究重点,实现可快速模拟具有针织线圈结构和真实感的全成形毛衫三维仿真系统,提高了全成形毛衫产品开发的效率,为实现全成形毛衫高端定制奠定了基础。
秦晓楠,张辉[4]（2020）在《服装虚拟技术研究现状》文中进行了进一步梳理从三维人体测量、人体建模、碰撞检测、织物悬垂性模拟和光泽模拟5个方面对虚拟服装的研究现状进行了总结,虚拟服装的自动缝合技术、虚拟服装的悬垂性及光泽模拟研究可作为虚拟服装的主要研究方向。
代振兴[5]（2020）在《基于纤维束的多圈高簇绒地毯三维建模与仿真》文中进行了进一步梳理随着人们对居住环境要求的提高,地毯织造行业进入快速发展时期。但是目前地毯织造行业存在产品设计效率低、反复织造地毯样品浪费物料的问题。因此将簇绒地毯的整体外观通过三维仿真予以呈现在一定程度上能够代替传统地毯织造过程中打样对比环节,成为提高地毯产品设计效率的有效措施之一。为解决空间结构复杂的多圈高簇绒地毯在实现其外观三维仿真时缺乏真实感的问题,本文提出了一种可行的簇绒地毯三维建模与仿真方法:通过算法实现了基于NURBS拟合的簇绒地毯几何模型的建立,并添加纹理细节、光照模型等对模型加以渲染,完成多圈高簇绒地毯的三维仿真。最终将仿真效果与实际样品进行对比,验证了该方法的可行性。本文具体研究内容如下:（1）基于NURBS（非均匀B样条有理曲线）拟合原理构建单个绒圈的几何模型。考虑到NURBS能够通过改变控制点的位置灵活地设计曲线形状,由NURBS准确的表达空间结构复杂的地毯绒圈中心线走向及截面形状。结合NURBS拟合原理,反求绒圈中心线及截面控制点坐标,完成地毯绒圈几何模型的建立。（2）单个绒圈几何模型的仿真实现。在所建立的绒圈几何模型的基础上,抽象出了绒圈力学模型并分析绒圈受到周围绒圈挤压力的作用后自身形态的变化。簇绒地毯经过一系列工艺处理后,相邻绒圈之间存在相互挤压导致其形态发生变化,本文以绒圈空间位置的偏转来模拟绒圈的形变。另一方面对绒圈的物理属性进行仿真,包括表面纹理图像的映射、光照模型的添加及材质设置等,增强仿真的真实感。（3）多圈高簇绒地毯整体仿真的算法实现。通过设计簇绒地毯整体仿真方案流程,开发了簇绒地毯仿真的程序算法:首先由参数读取保存模块完成对设定的簇绒工艺参数的读取及保存,将设定参数转换为几何模型参数;然后利用NURBS拟合原理建立绒圈几何模型的同时完成绒圈空间位置的偏转模拟,实现簇绒地毯整体几何模型的构建。最后由纹理材质渲染模块则对簇绒地毯整体外观加以渲染,将簇绒地毯整体外观通过三维仿真更为真实地呈现出来。基于PythonScript开发环境实现簇绒地毯外观的整体仿真,通过测试仿真程序算法得到仿真结果。最后对仿真效果加以分析并展示。通过调试簇绒地毯整体外观仿真算法程序,真实地模拟了不同排纱规律下多种花型图案、绒圈高度变化的簇绒地毯。对比仿真效果与实际地毯样品,验证了本文中实现簇绒地毯外观三维仿真方法的可行性,并且通过对比仿真效率与现有打样机的打样效率,该方法实现起来更加便捷。
张爱军[6]（2018）在《经编毛绒织物的计算机辅助设计与仿真研究》文中进行了进一步梳理经编毛绒织物是经编产品中的一个重要品类,广泛使用在家纺、服装、汽车内饰等领域。近年来,电子横移和电子贾卡等提花技术在经编毛绒产品上的应用逐渐增加,提高了经编毛绒织物花色的丰富性,迎合了消费者对产品个性化的需求。新产品开发量的增加也对设计工具提出了更高的要求。本文研究了经编毛绒织物提花效应的设计方法,建立了包含织物工艺信息的数学模型,在此基础上分别研究了织物中线圈结构和毛绒结构的仿真方法,并根据研究内容开发出具有完整设计和仿真功能的CAD系统,有助于提高经编企业开发新产品的能力和信息化程度。通过研究单针床经编机和双针床经编机编织毛绒织物的原理,分析了毛绒提花效应的设计方法,对穿经排列、垫纱运动、贾卡意匠等对象的信息和关系进行抽象,用数学的语言和符号建立了描述它们的数学模型。数学模型能够用于计算横移提花和贾卡提花毛绒织物的起绒区域和非起绒区域,为织物CAD系统实现设计功能和仿真功能提供了必要的基础。线圈结构的仿真包括线圈几何模型定义、线圈路径生成和线圈实体生成三个步骤。根据纱线在经编织物中的穿套关系,将成圈组织分为圈弧、圈柱、圈脚和延展线四个部分,将衬纬组织分为延展线和延展弧两个部分,结合线圈各个组成部分在织物中厚度方向所处的层次,通过给出关键点的方式定义了线圈的几何模型。为模拟织物中线圈的倾斜和网孔的形成,使用质点弹簧系统对线圈进行形变计算,根据计算结果调整线圈上关键点在织物中的位置,获得更接近真实织物的形态。在比较逼近样条曲线和插值样条曲线性质的基础上,选择Cardinal样条形成经过线圈几何模型上所有关键点的纱线路径曲线,研究了曲线生成时参数的影响和确定方法。分析常见局部标架的特性和经编线圈的特点后,建立了一种适用于经编线圈仿真的切向旋转标架扫掠生成纱线的表面,标架跟随曲线切线的变化而旋转,通过简单的运算有效解决了扫掠过程中纱线截面可能发生突变扭转的问题。研究毛绒结构的仿真时,基于分层切片方法建立了经编毛绒织物的毛绒模型,给出了截面切片和轴向切片在几何着色器中的生成方法以及两种切片的选择算法。使用两种不同的切片消除了经典分层方法在与毛绒横截面平行的视线方向上容易出现层间空隙的视觉瑕疵。创建了噪声纹理图像和毛绒方向之间的映射关系,应用分形噪声模拟真实织物上毛绒角度的随机性,使毛绒方向更加自然。逐层绘制毛绒切片的过程中,为增强毛绒的层次感,建立了阴影的分层生成方法,并使用百分比接近滤波方法进行毛绒阴影的反走样,最后在像素着色器中实现了带阴影的光照模型。在前述研究的基础上,以Visual Studio为开发环境,使用GDI和DirectX图形接口实现了经编毛绒织物的设计和仿真系统。系统具有穿经视图、垫纱运动视图和贾卡意匠视图等可视化设计界面,包含穿经、垫纱、工艺数据、原料等功能窗体,能够进行单针床和双针床提花毛绒织物的设计。通过对比系统输出的织物仿真结果和真实图像,验证了仿真算法的可行性。本文实现的织物设计和仿真系统可以帮助工艺开发人员直观地进行经编毛绒产品的开发,其生成的仿真图像也能够为服装系统的虚拟展示提供素材。
申悦[7]（2018）在《织物光泽的计算机视觉评价研究》文中指出织物光泽是评价其外观质量的重要依据,是其视觉风格的主要指标之一。织物光泽的测试评价技术不仅对织物视觉效果的改进与成品风格的提升具有重要的意义,更是织物表面的光泽设计、工艺改进和质量控制的依据。因此,对织物光泽的测试评价技术的研究显得尤为重要。目前,对于织物光泽的评价主要有感官评定法和仪器测试法两种。但仅靠人眼评定和仪器测定反射光强弱对于织物光泽的完整认知与表征是有欠缺的,且只能得出笼统分析结果,难以实现从织物表面性能出发进行织物的设计与开发等。本文的目的就是在计算机视觉和图像分析技术的基础上,提出一种客观结合主观的符合人眼视觉原理的织物光泽评价体系。本文在织物光泽现有评价与测量方法的基础上,首先构造了表征织物光泽视觉物理量的评分表,提出了织物光泽视觉物理量和视觉心理量相结合的“语意量表”,然后利用光学原理和计算机视觉技术构建了表征织物光泽特征的织物光泽测量实验系统,接着通过对一定数量织物样本光泽图像的实验研究,从灰度特征、方向特征、纹理特征以及颜色特征四个方面提取了名义填充度、灰度对比度、光泽填充度极差、灰度共生矩阵对比度和饱和度对比度五个特征参数,利用多维特征参数的优化提取算法和层次分析法分析整合了每个特征参数与织物光泽等级之间的关系,最后利用离散型Hopfield神经网络的非线性逼近能力来模拟织物光泽等级与各评价指标（即对应特征参数）的复杂非线性关系,并结合织物光泽的视觉描述,建立了根据织物光泽图像便可得出其等级评定及视觉评价效果的织物光泽等级分类模型。实验验证结果表明,仿真结果的准确率达到94%。本文提出的基于计算机视觉的织物光泽评价体系代替了人眼评定的不确定性以及现有仪器测量光学物理量的不足,从理论和方法上为织物表面光泽感的客观评价提供了新的解决方案。
沙莎[8]（2017）在《基于弹簧—质点模型的纬编针织物三维模拟研究》文中研究说明由于纬编针织物的组织多样、结构复杂,且不同组织类型的线圈相互组合时因受纱线张力的作用使线圈产生形变,因此设计者很难准确地预测到织物设计的最终形态。目前的纬编针织物CAD（Computer Aided Design）系统中的仿真功能虽然能有效地解决上述部分问题,但这些软件并不能真实地模拟出纬编针织物花色组织线圈间由于纱线张力变化所导致的线圈变形,使模拟效果与真实织物之间存在较大差异,为纬编针织物的设计和生产带来困难。因此,本课题针对纬编针织物线圈的变形进行分析和模拟,将研究内容作为纬编针织物设计的三维模拟模块,应用到纬编针织物设计系统CKCAD 2.0中。首先研究了纬编针织物的结构特点和物理属性,在传统弹簧-质点模型的基础上,提出了长方体弹簧-质点模型。通过对实际纬编针织物的测量,获得了型值点坐标与长方体弹簧-质点模型的参数关系。根据这些参数关系,将纬编基本组织和花色组织的线圈型值点建立在长方体弹簧-质点模型的基础上,分别建立了纬平组织、罗纹组织、双罗纹组织、双反面组织、集圈组织、浮线组织、移圈组织、衬垫组织和单面提花组织线圈长方体弹簧-质点模型。然后,通过对花色组织与纬平组织、花色组织与花色组织组合时线圈受张力作用后型值点产生的偏移量进行测量,研究了不同花色组织的型值点偏移量。测量的花色组织包括集圈组织（单列集圈、双列集圈和三列集圈）、浮线组织（单列浮线、双列浮线和三列浮线）和移圈组织（移1针移圈、移2针移圈和移3针移圈）。随后,利用型值点与质点的线性关系,计算出了不同组织线圈质点的偏移量与线圈结构参数的比例关系,并分析了不同集圈数、浮线数和移圈数对比例关系的影响。将获得的比例关系应用到纬编组织线圈长方体弹簧-质点模型中,利用velocity-Verlet数值积分法求解弹簧-质点模型的动力学方程,计算出质点的受力及其相邻的质点的受力和位移,模拟了花色组织及其周围线圈受到纱线张力作用下所产生的线圈形态变化。针对模拟的纱线在力的作用下可能会产生的穿插问题以及线圈间错误的串套问题,本文根据织物纱线的几何结构特点,提出圆柱体包围盒碰撞检测算法。这种算法在对纱线进行碰撞检测时能紧密地包围几何对象,有效避免了其他包围盒因为重叠和空隙所导致的复杂计算和缺乏精确度的问题。为了提高线圈的立体感和纱线的真实感,本文采用3种不同的绘制方法实现了线圈三维造型的真实感渲染。分别利用Open GL图形库中的非均匀有理B样条（Non-Uniform Rational B-Splines,NURBS）曲面函数和纹理映射函数实现了具有比较光滑表面和具有纱线纹理效果的线圈造型。采用本文提出的纱线捻度模拟算法结合空间旋转函数,实现了带有纱线捻度效果的线圈造型。通过对漫反射光、环境光、镜面反射光、辐射光等光照环境下模拟效果的比较,获得了适用于纬编织物三维模拟的光源环境。最后,结合前面的模型与方法,以Visual Studio 2010和Open GL作为开发工具,实现了具有良好交互式设计界面的纬编针织物三维模拟系统。该系统能够灵活地设定织物线圈、纱线和弹性等参数,并且可以根据用户需求自由变换观察角度和绘制方式,生成具有真实力学变形效果的纬编织物图像,并在此基础上对系统运行时间进行了测试,确保系统的实时性。将模拟结果与真实织物进行对比,验证了本课题提出的方法和模型的实用性和高效性。综上所述,本文从上述四个方面围绕纬编针织物的三维模拟展开,以线圈的变形模拟为切入点,实现具有真实的花色组织线圈变形效果的纬编针织物三维模拟系统,直观、高效地帮助设计人员进行纬编产品开发,为针织服装的动态虚拟展示和个性化定制服务打下了基础。
申悦,谢莉青[9]（2017）在《织物光泽测试技术研究现状与展望》文中指出综述了织物光泽的理论和评定方法的研究及应用现状,分析了织物光泽测试技术存在的问题,根据计算机视觉和图像分析技术的发展,展望了织物光泽测试技术的发展趋势。
吴紫维[10]（2014）在《含毛面料服用中极光形成原因分析及解决方法研究》文中指出羊毛织物的手感柔软富有弹性，光泽柔和，颜色纯正，一直被人们所喜爱，但是羊毛织物服装在加工制作以及穿着过程中，经常会因穿着时的频繁摩擦、压缩、拉伸或压烫等外力的作用而发生表面结构相的变化，使得在受压受摩部位，如裤子的臀部、膝盖、大腿面、上装的肘部、胸部等部位出现强烈的反光。人们把这种能够引起视觉上不舒服感受的强烈反射光，称为极光。极光的出现影响到织物的美观，造成织物表面光泽分布不均匀，从而能引起视觉差异，在很大程度上降低了织物的外观美感和使用价值。为了解决含毛面料在穿着过程中形成的极光现象，提高其使用价值，本论文对含毛面料的极光现象进行了成因分析和解决办法的研究。通过分别对面料极光处和非极光处的纤维分析、纱线分析和织物分析，得出产生面料极光现象的原因之一是由于受到摩擦、拉伸、压缩等外力作用，导致织物变扁，凸起的纱线浮长被压平，同时羊毛的鳞片受损，灰尘渗透到纱线间甚至纱线内，使得织物表面变得平整光滑，反射光加强而形成极光；其次通过化学分析其面料表面化学物质组成成分，分别通过Thermo Scientific FLASH2000CHNS/O元素分析仪、VERTEX70FT-IR光谱仪、JSM-5610LV扫描电镜、气质联用仪GC-MS进行分析，得出面料极光处确实存在油脂和类脂物质。这些化学物质附在面料表面，导致纤维黏连在一起，毛羽伏贴而加剧极光现象的产生。由此得出消除极光的方法就是要对面料极光处进行去污去油脂及蓬松整理，实验证明该方案可行，能够快捷有效的消除衣物服用后产生的极光。通过调整试剂用量和组合试剂，并通过M524织物光泽仪和计算机软件处理等方法对比分析处理后面料极光消除效果，研究出了一种水基体系，去污能力强，具备环保功效，无需清洗，方便快捷；原料刺激性小，使用后自然降解；能使板结的织物表面恢复蓬松，改善织物外观的消光剂，该产品能较好的消除极光现象，具有实用性，且适用于各种含毛面料，有着很好的应用前景。
二、织物漫反射光分布曲线的模拟计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、织物漫反射光分布曲线的模拟计算（论文提纲范文）
（1）织物光泽测试与评价方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外织物光泽测试与评价方法研究现状 |
| 1.2.1 国内外织物光泽理论研究现状 |
| 1.2.2 国内外织物光泽测试方法研究现状 |
| 1.2.3 织物性能综合评价方法 |
| 1.3 基于光谱成像技术在测试织物光泽的展望 |
| 1.4 本章研究内容和论文框架 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 论文框架 |
| 第2章 基于标准仪器的织物光泽测试与评价方法研究 |
| 2.1 标准仪器测试方法 |
| 2.2 感官评价法 |
| 2.3 实验样本选择 |
| 2.4 结果与分析 |
| 2.4.1 感官评价结果 |
| 2.4.2 标准仪器测试结果 |
| 2.4.3 主观一致性验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于光谱成像技术的织物光泽测试与评价方法 |
| 3.1 光谱成像系统光泽测试原理 |
| 3.1.1 光谱成像系统简介 |
| 3.1.2 光谱数据采集及校正过程 |
| 3.1.3 光谱数据预处理 |
| 3.2 评价特征 |
| 3.3 基于模糊综合评价方法的织物光泽综合评价 |
| 3.3.1 模糊综合评价方法概述 |
| 3.3.2 织物光泽模糊综合评价 |
| 3.3.3 一致性验证 |
| 3.4 基于随机森林回归方法的织物光泽综合评价 |
| 3.4.1 随机森林回归方法概述 |
| 3.4.2 织物光泽随机森林回归评价 |
| 3.5 结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 多角度织物光泽计算机视觉测试与评价方法 |
| 4.1 多角度织物光泽计算机视觉测试平台简介 |
| 4.1.1 总体设计框架 |
| 4.1.2 多角度织物光泽计算机视觉测试平台 |
| 4.1.3 图像采集与预处理 |
| 4.2 评价特征 |
| 4.2.1 灰度特征 |
| 4.2.2 颜色特征 |
| 4.2.3 纹理特征 |
| 4.3 基于模糊综合评价方法的织物光泽综合评价 |
| 4.3.1 织物光泽模糊综合评价 |
| 4.3.2 一致性验证 |
| 4.4 基于随机森林回归方法的织物光泽综合评价 |
| 4.4.1 织物光泽随机森林回归评价 |
| 4.4.2 一致性验证 |
| 4.5 结果分析 |
| 4.5.1 一致性分析 |
| 4.5.2 不同角度的织物光泽比较 |
| 4.5.3 不同织物光泽测试方法比较 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 本文创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 原始数据 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（2）基于造纸纤维特性模型的纸页结构计算机模拟及性能预测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 常用物理量名称及符号表 |
| 常用缩略语表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究纸页结构及性能模拟预测的重要意义 |
| 1.2 纸页结构及抗张强度模拟预测研究基础 |
| 1.2.1 纸页结构及抗张强度模拟预测研究的主要困难 |
| 1.2.2 现有主流的计算机模拟技术基础 |
| 1.2.3 造纸纤维特性对纸页抗张强度性能影响的研究基础 |
| 1.3 计算机模拟技术在纸页结构模拟中的现有研究进展 |
| 1.3.1 基于2D纤维模型的纸页结构及性能模拟预测研究进展 |
| 1.3.2 基于3D纤维模型的纸页结构及性能模拟预测研究进展 |
| 1.3.3 纸页相对结合面积及纤维结合应力模拟研究进展 |
| 1.4 本论文研究的主要内容及意义 |
| 1.4.1 本论文研究的主要内容 |
| 1.4.2 本论文研究过程中的主要限制条件和假设 |
| 1.4.3 本论文研究的主要意义 |
| 1.4.4 本论文研究的技术路线图 |
| 第二章 造纸纤维特性及纸页抗张强度性能数据 |
| 2.1 实验 |
| 2.1.1 实验仪器与设备 |
| 2.1.2 造纸纤维材种选择 |
| 2.1.3 造纸纤维特性测量实验 |
| 2.1.4 手抄纸实验及纸页抗张强度测量 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 基于纤维质量分析仪分析的造纸纤维长度、宽度、粗度特性 |
| 2.2.2 造纸纤维壁厚特性 |
| 2.2.3 造纸纤维柔软度及弹性模量特性 |
| 2.2.4 造纸纤维强度指数特性 |
| 2.2.5 浆料打浆度及纸页定量 |
| 2.2.6 纸页抗张强度性能 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 造纸纤维特性与纸页抗张强度性能间关系的研究 |
| 3.1 反向传播神经网络算法简介 |
| 3.2 基于BPNN的造纸纤维特性与纸页抗张强度性能间关系建模 |
| 3.2.1 建模数据集整理 |
| 3.2.2 BPNN模型训练及验证结果 |
| 3.2.3 BPNN模型测试结果 |
| 3.2.4 基于BPNN模型生成造纸纤维特性与纸页抗张强度性能间关系数据 |
| 3.3 灰色关联分析法简介 |
| 3.4 基于灰关联分析法分析造纸纤维特性与纸页抗张强度性能间关系 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 造纸纤维特性动态模拟研究 |
| 4.1 质点-弹簧模型及其动态模拟方法介绍 |
| 4.1.1 质点-弹簧模型介绍 |
| 4.1.2 动态模拟方法介绍 |
| 4.2 造纸纤维静态几何模型建立 |
| 4.3 造纸纤维动态模型建立 |
| 4.3.1 传统质点-弹簧模型 |
| 4.3.2 改进质点-弹簧模型 |
| 4.3.3 改进质点-弹簧模型参数计算 |
| 4.4 造纸纤维弹性模量特性模拟预测 |
| 4.4.1 基于改进的质点-弹簧模型建立纤维弹性模量模拟测试实验模型 |
| 4.4.2 基于有限元模型建立纤维弹性模量模拟测试实验模型 |
| 4.4.3 质点-弹簧法及有限元法模拟结果对比 |
| 4.4.4 造纸纤维柔软度模拟扩展实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 纸页结构模型建模及抗张强度预测研究 |
| 5.1 实验 |
| 5.2 纸页结构模型生成方法 |
| 5.2.1 纤维模型的几何形态定义 |
| 5.2.2 基于造纸纤维模型随机生成纸页结构模型 |
| 5.3 纸页结构中纤维间接触区域的计算及结合力模拟方法 |
| 5.3.1 常用碰撞检测方法简介 |
| 5.3.2 OBB包围盒计算方法 |
| 5.3.3 二叉树OBB包围盒碰撞检测算法计算纸页结构中纤维接触区域 |
| 5.3.4 纸页结构中纤维间结合力模拟方法 |
| 5.4 纸页模型抗张强度模拟预测方法 |
| 5.5 结果与讨论 |
| 5.5.1 不同类型造纸纤维参数对纸页结构模型的影响 |
| 5.5.2 不同造纸纤维类型对纸页抗张强度性能的影响 |
| 5.5.3 不同造纸纤维长度特性对纸页结构模型的影响 |
| 5.5.4 不同造纸纤维长度特性对纸页抗张强度性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 纸页结构模拟及性能预测的计算机仿真平台研究 |
| 6.1 计算机仿真平台的研发功能及目的介绍 |
| 6.1.1 计算机仿真平台的研发功能 |
| 6.1.2 计算机仿真平台的研发目的 |
| 6.2 计算机仿真平台研发工具及操作系统简介 |
| 6.2.1 Qt5简介 |
| 6.2.2 OpenGL简介 |
| 6.2.3 计算机仿真平台研发使用的操作系统简介 |
| 6.3 计算机仿真平台的结构及主要研发方法 |
| 6.3.1 计算机仿真平台的总体结构 |
| 6.3.2 模型数据管理模块 |
| 6.3.3 工程数据管理模块 |
| 6.3.4 模拟模型构建模块 |
| 6.3.5 动态过程求解模块 |
| 6.3.6 动态模拟控制模块 |
| 6.3.7 模拟模型显示界面模块 |
| 6.3.8 模拟参数输入界面模块 |
| 6.3.9 主用户界面模块 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）基于线圈结构的全成形毛衫三维仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 全成形电脑横机 |
| 1.1.2 全成形毛衫产品 |
| 1.1.3 三维仿真软件 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 全成形毛衫工艺 |
| 1.2.2 三维针织服装仿真 |
| 1.2.3 线圈几何模型与真实感仿真 |
| 1.3 研究意义与内容 |
| 第二章 全成形毛衫工艺及数学模型建立 |
| 2.1 编织原理 |
| 2.2 双针床电脑横机的全成形编织工艺 |
| 2.2.1 编织工艺 |
| 2.2.2 产品开发 |
| 2.2.3 编织效率分析 |
| 2.3 四针床电脑横机的全成形编织工艺 |
| 2.3.1 四针床电脑横机工作原理 |
| 2.3.2 四针床全成形编织工艺 |
| 2.3.3 全成形毛衫产品开发 |
| 2.3.4 综合分析 |
| 2.4 编织工艺数学模型的建立 |
| 2.4.1 服装纸样数据的预处理 |
| 2.4.2 工艺数学模型的建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 全成形毛衫组织线圈网格模型建立 |
| 3.1 线圈网格数学模型建立 |
| 3.2 基本组织线圈网格模型 |
| 3.2.1 平针组织线圈网格模型 |
| 3.2.2 双罗纹组织线圈网格模型 |
| 3.2.4 双反面组织线圈网格模型 |
| 3.3 花式组织线圈网格模型 |
| 3.3.1 集圈组织线圈网格模型 |
| 3.3.2 浮线组织线圈网格模型 |
| 3.3.3 移圈组织线圈网格模型 |
| 3.4 连接组织线圈网格模型 |
| 3.4.1 肩平收组织线圈网格模型 |
| 3.4.2 SP领与衣片连接组织线圈网格模型 |
| 3.4.3 放针组织线圈网格模型 |
| 3.4.4 袖身连接组织线圈网格模型 |
| 3.4.5 交叉连接组织线圈网格模型 |
| 3.5 其他组织线圈网格模型 |
| 3.5.1 平收针线圈网格模型 |
| 3.5.2 边部组织线圈网格模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 全成形毛衫三维线圈网格模型 |
| 4.1 二维线圈网格 |
| 4.1.1 网格点数学模型 |
| 4.1.2 线圈网格计算 |
| 4.2 花式组织形变 |
| 4.2.1 简化弹簧质点模型建立 |
| 4.2.2 受力分析 |
| 4.2.3 动力学方程求解 |
| 4.2.4 超弹与碰撞检测 |
| 4.3 罗纹组织形变 |
| 4.4 三维服装线圈网格模型 |
| 4.4.1 三维服装模型数据 |
| 4.4.2 网格点属性计算 |
| 4.4.3 二维到三维的空间变换 |
| 4.5 三维服装线圈网格实现 |
| 4.5.1 关键数据结构 |
| 4.5.2 花式组织变形实现 |
| 4.5.3 三维线圈网格实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 三维线圈几何造型与真实感模拟 |
| 5.1 线圈路径生成 |
| 5.1.1 线圈型值点计算 |
| 5.1.2 线圈路径生成 |
| 5.2 线圈实体生成 |
| 5.2.1 空间局部切向旋转标架 |
| 5.2.2 纱线表面生成 |
| 5.3 基于PBR材质的线圈真实感模拟 |
| 5.3.1 PBR原理 |
| 5.3.2 PBR纹理 |
| 5.4 仿真结果与分析 |
| 5.4.1 基于PBR材质的线圈仿真实现 |
| 5.4.2 线圈模拟效率分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 全成形毛衫三维仿真系统实现 |
| 6.1 系统总体结构 |
| 6.1.1 开发与运行环境 |
| 6.1.2 系统界面与功能 |
| 6.2 系统的实现 |
| 6.2.1 全成形毛衫三维线圈网格模型实现 |
| 6.2.2 三维线圈几何造型实现 |
| 6.2.3 线圈真实感仿真实现 |
| 6.2.4 全成形毛衫三维仿真实现 |
| 6.3 仿真结果与分析 |
| 6.3.1 全成形毛衫三维仿真结果 |
| 6.3.2 仿真时间分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录一 :作者在攻读博士学位期间的科研成果 |
| 附录二 :程序代码 |
（4）服装虚拟技术研究现状（论文提纲范文）
| 1 三维人体测量及三维人体建模 |
| 1.1 三维人体测量 |
| 1.2 三维人体建模 |
| 1.2.1 基于人体相片图像信息的人体建模 |
| 1.2.2 基于三维扫描的建模 |
| 1.2.3 基于特征的几何建模方法 |
| 1.2.4 基于软件的人体建模方法 |
| 2 虚拟缝合及碰撞检测 |
| 3 织物悬垂性能模拟研究 |
| 3.1 基于曲面变形的几何建模 |
| 3.2 针对特定织物的物理建模方法 |
| 3.3 混合建模方法 |
| 3.4 基于BP神经网络的模型 |
| 4 光泽处理技术 |
| 5 结语 |
（5）基于纤维束的多圈高簇绒地毯三维建模与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 织物仿真概述 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 国内研究现状 |
| 1.3 课题研究内容及论文结构 |
| 第二章 簇绒地毯结构分析与仿真关键因素 |
| 2.1 簇绒地毯工艺流程 |
| 2.2 簇绒地毯绒头的基本结构 |
| 2.2.1 圈绒地毯毯面绒头 |
| 2.2.2 割绒地毯毯面绒头 |
| 2.2.3 圈/割绒地毯组合绒头 |
| 2.3 簇绒地毯三维仿真关键因素 |
| 2.3.1 簇绒地毯织造工艺参数 |
| 2.3.2 三维几何造型引擎 |
| 2.3.3 其他属性仿真 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 地毯绒圈样条曲线建模方法 |
| 3.1 样条曲线概述 |
| 3.1.1 B样条曲线的性质和种类 |
| 3.1.2 NURBS曲线 |
| 3.1.3 NURBS曲线的三种等价表示 |
| 3.2 B样条拟合计算法 |
| 3.3 反求B样条曲线的控制点 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 单个绒圈模型构建与仿真 |
| 4.1 绒圈几何模型建立 |
| 4.1.1 绒圈中心线的B样条拟合 |
| 4.1.2 绒圈截面形状的近似拟合 |
| 4.1.3 建立绒圈几何模型 |
| 4.2 单个绒圈仿真实现 |
| 4.2.1 添加光照模型和设置材质 |
| 4.2.2 绒圈表面纹理的模拟 |
| 4.3 割绒绒头模型构建及仿真 |
| 4.3.1 割绒地毯绒头的结构模型 |
| 4.3.2 割绒地毯绒头的初步仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 多圈高簇绒地毯的仿真实现 |
| 5.1 簇绒地毯外观三维仿真过程 |
| 5.2 地毯绒圈随机偏转变形模拟 |
| 5.3 簇绒地毯仿真的软件实现 |
| 5.3.1 仿真程序总体框架 |
| 5.3.2 参数读取保存模块 |
| 5.3.3 几何模型绘制模块 |
| 5.3.4 纹理材质渲染模块 |
| 5.4 仿真效果分析及展示 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（6）经编毛绒织物的计算机辅助设计与仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 课题研究现状 |
| 1.2.1 经编毛绒织物的提花工艺方法 |
| 1.2.2 经编线圈几何模型的建立与实现 |
| 1.2.3 毛绒的仿真方法 |
| 1.2.4 经编CAD系统的现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 经编毛绒织物的设计方法和数学模型 |
| 2.1 单针床经编机提花毛绒设计方法 |
| 2.1.1 穿经排列形成花色绒 |
| 2.1.2 垫纱运动形成花色绒 |
| 2.2 单针床提花毛绒织物的数学模型 |
| 2.2.1 单针床经编织物数学模型 |
| 2.2.2 数学模型的应用 |
| 2.3 双针床经编提花毛绒设计方法 |
| 2.3.1 横移形成双针床提花毛绒 |
| 2.3.2 贾卡形成双针床提花毛绒 |
| 2.4 双针床毛绒织物数学模型 |
| 2.4.1 穿经和垫纱的数学模型 |
| 2.4.2 贾卡的数学模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 经编毛绒织物的线圈结构仿真 |
| 3.1 经编织物的线圈模型 |
| 3.1.1 单针床织物的线圈层次 |
| 3.1.2 单针床织物的线圈关键点 |
| 3.1.3 双针床织物的线圈层次和关键点 |
| 3.2 线圈的形变 |
| 3.3 线圈路径的生成 |
| 3.3.1 样条和插值方法 |
| 3.3.2 埃尔米特样条 |
| 3.3.3 Cardinal样条生成线圈路径 |
| 3.3.4 Cardinal样条控制点的调整 |
| 3.4 线圈实体的生成 |
| 3.4.1 建立局部标架 |
| 3.4.2 生成纱线表面 |
| 3.4.3 线圈仿真示例 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 经编毛绒织物的毛绒结构仿真 |
| 4.1 毛绒模型的建立 |
| 4.1.1 毛绒切片的表示 |
| 4.1.2 毛绒切片的选择 |
| 4.1.3 毛绒的形态 |
| 4.2 毛绒方向的生成 |
| 4.2.1 毛绒初始方向的确定 |
| 4.2.2 毛绒随机方向的生成 |
| 4.3 毛绒的渲染 |
| 4.3.1 毛绒的逐层绘制 |
| 4.3.2 毛绒着色的光照模型 |
| 4.3.3 毛绒阴影的生成 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 经编毛绒织物设计与仿真系统的实现 |
| 5.1 系统的总体描述 |
| 5.1.1 系统的开发和测试环境 |
| 5.1.2 系统的功能 |
| 5.2 矩阵类的实现 |
| 5.3 设计模块的实现 |
| 5.3.1 设计视图的实现 |
| 5.3.2 功能窗体的实现 |
| 5.3.3 文件管理 |
| 5.4 仿真模块的实现 |
| 5.4.1 图形渲染流水线 |
| 5.4.2 仿真功能类的结构 |
| 5.4.3 仿真流程 |
| 5.5 工艺实例与仿真效果 |
| 5.5.1 单针床毛绒织物实例 |
| 5.5.2 双针床毛绒织物实例 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录一:作者在攻读博士学位期间的科研成果 |
（7）织物光泽的计算机视觉评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 织物光泽测试的国内外研究现状 |
| 1.2.1 织物光泽理论模型的研究 |
| 1.2.2 织物光泽测试方法的研究 |
| 1.3 基于计算机视觉和图像分析技术测试织物光泽的展望 |
| 1.4 本文的研究内容和论文构架 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 论文组织结构 |
| 第二章 织物光泽的视觉物理量与视觉心理量的关系 |
| 2.1 人眼视觉对织物光泽的感知 |
| 2.1.1 织物光泽的基本构成 |
| 2.1.2 机理解释 |
| 2.1.3 人眼视觉的织物光泽效应 |
| 2.2 织物光泽视觉物理量的表征 |
| 2.2.1 基本出发点和方式 |
| 2.2.2 实验与结果 |
| 2.2.3 主观评分表的验证 |
| 2.3 织物光泽视觉心理量的描述 |
| 2.4 织物光泽的视觉物理量与视觉心理量的关系 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 织物光泽测量实验系统的构建及图像采集 |
| 3.1 FaLTES总体设计 |
| 3.1.1 基本出发点 |
| 3.1.2 FaLTES的设计框架 |
| 3.2 FaLTES的图像采集装置 |
| 3.2.1 照明系统 |
| 3.2.2 半球成像系统 |
| 3.3 织物半球图像的采集及预处理 |
| 3.3.1 图像采集 |
| 3.3.2 图像预处理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 织物光泽图像特征的选择与提取 |
| 4.1 从计算机视觉和图像学感知织物光泽 |
| 4.1.1 织物光泽效应 |
| 4.1.2 织物光泽效应的图像感特性 |
| 4.2 织物半球图像光泽描述特征参数针对性的提取 |
| 4.2.1 灰度特征 |
| 4.2.2 方向特征 |
| 4.2.3 纹理特征 |
| 4.2.4 颜色特征 |
| 4.3 表征织物光泽度特征参数的性能评定 |
| 4.3.1 基本方式 |
| 4.3.2 名义填充度K与织物光泽等级D的关系 |
| 4.3.3 灰度对比度C与织物光泽等级D的关系 |
| 4.3.4 光泽填充度极差RΦ与织物光泽等级D的关系 |
| 4.3.5 灰度共生矩阵对比度CONN与织物光泽等级D的关系 |
| 4.3.6 饱和度对比度SC与织物光泽等级D的关系 |
| 4.4 多维特征参数的优化提取算法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于离散型Hopfield神经网络的织物光泽等级分类模型 |
| 5.1 Hopfield神经网络概述 |
| 5.1.1 离散型Hopfield神经网络结构 |
| 5.1.2 离散型Hopfield神经网络工作方式 |
| 5.1.3 离散型Hopfield神经网络学习规则 |
| 5.2 织物光泽等级分类模型的建立 |
| 5.2.1 设计思路 |
| 5.2.2 模型的建立 |
| 5.3 织物光泽等级分类模型的完善 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 附录 |
| 致谢 |
（8）基于弹簧—质点模型的纬编针织物三维模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 课题研究现状 |
| 1.2.1 线圈几何结构的三维模拟 |
| 1.2.2 纱线真实感的模拟 |
| 1.2.3 纬编织物的物理力学模型 |
| 1.2.4 纬编CAD系统研究现状 |
| 1.2.5 存在问题 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 论文的组织结构 |
| 第二章 纬编针织物组织与织物物理模型 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 纬编针织物组织及其结构特征 |
| 2.2.1 纬编基本组织及其结构特征 |
| 2.2.2 纬编花色组织及其结构特征 |
| 2.3 机织物常用物理模型 |
| 2.3.1 离散模型 |
| 2.3.2 连续模型 |
| 2.4 针织物常用物理模型 |
| 2.4.1 传统弹簧-质点模型 |
| 2.4.2 传统弹簧-质点模型与线圈模型相结合的模型 |
| 2.4.3 针织线圈模型 |
| 2.5 各织物常用模型的特点 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 纬编组织三维弹簧-质点模型的建立 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 长方体弹簧-质点模型的建立 |
| 3.2.1 传统的弹簧-质点模型 |
| 3.2.2 改进的弹簧-质点模型 |
| 3.2.3 基于动力学原理的受力分析 |
| 3.2.4 超弹性问题的解决 |
| 3.2.5 动力学方程求解 |
| 3.2.6 改进的弹簧-质点模型的数据结构 |
| 3.2.7 长方体弹簧-质点模型建模实现 |
| 3.3 基本组织线圈弹簧-质点模型 |
| 3.3.1 纬平组织线圈结构分析 |
| 3.3.2 纬平组织线圈长方体弹簧-质点模型 |
| 3.3.3 罗纹组织线圈长方体弹簧-质点模型 |
| 3.3.4 双罗纹组织线圈长方体弹簧-质点模型 |
| 3.3.5 双反面组织线圈长方体弹簧-质点模型 |
| 3.4 花色组织线圈长方体弹簧-质点模型 |
| 3.4.1 未封闭悬弧长方体弹簧-质点模型 |
| 3.4.2 封闭拉长线圈长方体弹簧-质点模型 |
| 3.4.3 浮线组织线圈长方体弹簧-质点模型 |
| 3.4.4 移圈组织线圈长方体弹簧-质点模型 |
| 3.4.5 衬垫组织线圈长方体弹簧-质点模型 |
| 3.4.6 两色单面提花组织线圈长方体弹簧-质点模型 |
| 3.5 纬编针织物线圈长方体弹簧-质点模型建模实现 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 纬编组织三维弹簧-质点模型变形研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 纬编花色组织线圈的变形机理及影响因素 |
| 4.3 集圈组织线圈变形偏移量 |
| 4.3.1 单列集圈组织线圈变形偏移量 |
| 4.3.2 双列集圈组织线圈变形偏移量 |
| 4.3.3 三列集圈组织线圈变形偏移量 |
| 4.4 浮线组织线圈变形偏移量 |
| 4.4.1 单列浮线组织线圈变形偏移量 |
| 4.4.2 双列浮线组织线圈变形偏移量 |
| 4.4.3 三列浮线组织线圈变形偏移量 |
| 4.5 移圈组织线圈变形偏移量 |
| 4.5.1 移1针移圈组织线圈变形偏移量 |
| 4.5.2 移2针移圈组织线圈变形偏移量 |
| 4.5.3 移3针移圈组织线圈变形偏移量 |
| 4.6 碰撞检测 |
| 4.6.1 常用的碰撞检测方法 |
| 4.6.2 空间剖分法 |
| 4.6.3 层次包围盒 |
| 4.6.4 基于图像空间的碰撞检测算法 |
| 4.7 基于包围盒的碰撞检测改进算法 |
| 4.8 线圈变形的实现 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 纬编针织物三维几何造型与真实感渲染 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 样条曲线和曲面 |
| 5.2.1 NURBS曲线定义 |
| 5.2.2 影响NURBS曲线形状的因素 |
| 5.2.3 NURBS曲面定义 |
| 5.2.4 线圈控制点的插值算法 |
| 5.2.5 线圈模型NURBS曲面实现 |
| 5.3 纱线股线模拟 |
| 5.3.1 纱线捻度模拟算法 |
| 5.3.2 纱线捻度模拟实现 |
| 5.4 Open GL及渲染 |
| 5.4.1 Open GL介绍 |
| 5.4.2 线圈的纹理映射 |
| 5.4.3 线圈模型纹理映射实现 |
| 5.4.4 光照模型 |
| 5.4.5 线圈模型光照实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 纬编针织物三维模拟系统实现 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 系统总体结构 |
| 6.2.1 系统开发和运行环境 |
| 6.2.2 三维纬编组织模拟的坐标变换 |
| 6.2.3 三维纬编组织模拟的系统框架 |
| 6.2.4 三维纬编组织模拟的系统逻辑模型 |
| 6.3 系统实现 |
| 6.3.1 系统关键数据结构 |
| 6.3.2 基本组织模拟算法 |
| 6.3.3 花色组织模拟算法 |
| 6.4 实验结果 |
| 6.4.1 时间测试 |
| 6.4.2 模拟效果验证 |
| 6.4.3 分析与讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录一：作者在攻读博士学位期间相关研究成果 |
| 附录二：纬平组织线圈几何结构尺寸测量结果 |
| 附录三：程序代码 |
（9）织物光泽测试技术研究现状与展望（论文提纲范文）
| 1 织物光泽理论的研究 |
| 2 织物光泽评定方法 |
| 2.1 感官评定法 |
| 2.2 仪器测试法 |
| 2.2.1 镜面光泽度测试 |
| 2.2.2 对比光泽度测试 |
| 2.2.3 偏光光泽度测试 |
| 2.2.4 其他测试方法 |
| 3 存在问题 |
| 4 展望 |
（10）含毛面料服用中极光形成原因分析及解决方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 织物极光现象研究概述 |
| 1.1.1 织物的光泽 |
| 1.1.2 织物光泽的基本组成 |
| 1.1.3 织物光泽的成因研究 |
| 1.1.3.1 纤维性状 |
| 1.1.3.2 纱线结构 |
| 1.1.3.3 织物结构 |
| 1.1.3.4 织物后整理 |
| 1.1.4 织物极光的研究概述及研究进展 |
| 1.2 本课题研究的目的及意义 |
| 2 主要研究内容与技术关键及创新点 |
| 2.1 本课题研究内容 |
| 2.1.1 织物形态结构研究 |
| 2.1.2 织物表面物质成分分析 |
| 2.1.3 极光消除极研究与制备 |
| 2.2 技术关键 |
| 2.3 创新点 |
| 2.4 主要技术指标 |
| 3 织物极光成因分析 |
| 3.1 织物结构对极光形成的影响分析 |
| 3.1.1 纤维性状分析 |
| 3.1.1.1 纤维的纵向形态显微镜观察 |
| 3.1.1.2 纤维的纵向形态电镜观察 |
| 3.1.1.3 纤维的细度测量 |
| 3.1.2 纱线结构分析 |
| 3.1.2.1 纱线的线密度测试 |
| 3.1.2.2 纱线细度的测试 |
| 3.1.2.3 纱线毛羽的测试 |
| 3.1.2.4 单纱强力测试 |
| 3.1.3 织物结构分析 |
| 3.1.3.1 织物密度测定 |
| 3.1.3.2 织物厚度分析 |
| 3.1.3.3 织物组织分析 |
| 3.1.3.4 织物的拉伸断裂测试 |
| 3.1.3.5 织物的撕破性能测定 |
| 3.1.3.6 织物的耐磨性能测定 |
| 3.1.3.7 织物电镜分析 |
| 3.2 织物表面物质成分对极光形成的影响分析 |
| 3.2.1 有机元素分析 |
| 3.2.2 红外光谱分析 |
| 3.2.3 表面物质组成成分分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 极光消除剂的制备及效果分析 |
| 4.1 消光剂的制备 |
| 4.1.1 实验仪器 |
| 4.1.2 实验试剂 |
| 4.1.3 消光剂的选择 |
| 4.1.4 试剂的组合 |
| 4.2 极光的评价方法 |
| 4.2.1 主观评价法 |
| 4.2.2 M524织物光泽仪测量法 |
| 4.2.3 服装色光对比法 |
| 4.2.4 色差的评价方法 |
| 4.3 消光剂的皮肤刺激检测 |
| 4.4 消光剂的效益分析 |
| 4.4.1 消光剂的经济效益分析 |
| 4.4.2 消光剂社会效应分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
四、织物漫反射光分布曲线的模拟计算（论文参考文献）
- [1]织物光泽测试与评价方法研究[D]. 黄钢. 浙江理工大学, 2021
- [2]基于造纸纤维特性模型的纸页结构计算机模拟及性能预测方法研究[D]. 刘寅. 华南理工大学, 2020(05)
- [3]基于线圈结构的全成形毛衫三维仿真[D]. 彭佳佳. 江南大学, 2020(01)
- [4]服装虚拟技术研究现状[J]. 秦晓楠,张辉. 纺织科技进展, 2020(05)
- [5]基于纤维束的多圈高簇绒地毯三维建模与仿真[D]. 代振兴. 东华大学, 2020(01)
- [6]经编毛绒织物的计算机辅助设计与仿真研究[D]. 张爱军. 江南大学, 2018(12)
- [7]织物光泽的计算机视觉评价研究[D]. 申悦. 青岛大学, 2018(12)
- [8]基于弹簧—质点模型的纬编针织物三维模拟研究[D]. 沙莎. 江南大学, 2017(01)
- [9]织物光泽测试技术研究现状与展望[J]. 申悦,谢莉青. 纺织科技进展, 2017(03)
- [10]含毛面料服用中极光形成原因分析及解决方法研究[D]. 吴紫维. 武汉纺织大学, 2014(09)