一、四点接触球轴承保持架的改进（论文文献综述）
杜同成[1]（2021）在《基于回转精度预测的轴承元件选配研究》文中指出轴承作为机械行业中最常使用的零部件之一,它的精度及性能是一切机械系统性能保障的基础。在轴承生产中,轴承装配合套是一项对成品轴承回转精度及装配精度具有巨大影响的重要工序。但在目前的轴承装配工序中,主要以径向游隙和合套率为目标进行装配,一定程度忽视了轴承的回转精度,且人工参与较多,自动化生产难以实现。为了解决上述问题,本文以深沟球轴承为例,在轴承自动化生产的背景下,提出了一种新的轴承元件选配方法,以轴承回转精度和游隙为目标进行轴承元件选配,具体研究内容如下:（1）建立深沟球轴承回转精度数值模型。考虑轴承元件微观几何结构关系,建立外圈固定,内圈运动的轴承运动几何模型,并通过建立轴承力学平衡方程,求解轴承内圈三维空间下的跳动量。（2）以型号6312深沟球轴承为实验对象,检测各轴承元件的必要尺寸并代入回转精度模型,得到理论结果。然后检测装配完成后的成套轴承的内圈径向跳动和轴向跳动,与理论结果进行对比。验证该回转精度模型的有效性以作为轴承元件选配模型建立的基础理论。（3）基于轴承回转精度数值模型,建立了两种轴承元件分选方案,一种以符合游隙要求和回转精度要求为约束条件（条件选配）,另一种以符合游隙要求且回转精度最高为约束条件（优化选配）。（4）为了适应轴承自动化生产线的节拍需求,使用BP神经网络算法对选配方案计算程序进行优化,提高了轴承选配的计算效率。（5）进行案例分析,结果表明按照本文提出的选配方法进行轴承装配,可提高装配轴承的合套率及回转精度;经BP神经网络算法优化后,选配计算时间要求范围内,可满足生产线要求。本文的研究工作为轴承自动化生产中的轴承元件选配工序提供了一种可行的方法,为轴承自动化生产线的搭建奠定了基础。
付立飞[2]（2021）在《轴承间隙与摩擦力矩对角接触球轴承动力学特性影响规律研究》文中研究表明随着现代工业化的高速发展,市场对各个行业机械的稳定性和可靠性提出了新的要求,而空间轴承作为转动运动副中最主要的组成部分起着至关重要的作用。其中,角接触球轴承在转速要求为中高速或载荷要求为重载的场合表现较为良好,在发动机部件、机车动力系统、航天卫星轴承、运载火箭轴承等领域尤为突出。因此,要提高机械装备的稳定性和可靠性,就必须对角接触球轴承的非线性系统动力学特性进行研究。为进一步了解轴承的动力学特性,需要建立考虑钢球数量、引导间隙、兜孔间隙以及摩擦的动力学模型。首先,本文从轴承的基本理论出发,对角接触球轴承包括轴承结构、曲率计算和轴承间隙在内的宏观几何学进行了论述,综合了角接触球轴承在运转过程中可能会产生的所有摩擦力矩,并对其计算方法进行了详细的介绍。其次,提出了一种方法,用网格划分细化了轴承滚动体和内外圈的接触,使得滚动体与套圈的接触力更符合实际的数值。最后,综合了引导间隙、兜孔间隙以及摩擦等多项因素,基于多体动力学理论,建立了多自由度的保持架、套圈以及钢球的运动微分方程。借助仿真软件模拟不同引导间隙、不同兜孔间隙和不同转速下的保持架质心轨迹数据,并借助数据处理软件进行二维可视化处理,发现保持架质心轨迹会趋近一个圆,且引导间隙增大时,这个圆的大小也会随之增大。随着兜孔间隙的增加,保持架轨迹受转速影响增大,轨迹出现偏移,在转速方向和重力方向密集且集中。将角接触球轴承嵌入机械臂中,对其进行仿真,探究发现不同载荷和转速下,保持架在轴承轴向的角速度持续变化,且随着转速的增加保持架转速的峰值位置出现的时间也随之变化。
赵健[3]（2021）在《内齿式回转支承参数化分析与动态设计》文中认为回转支承以其结构紧凑、传动平稳、能够承载多个方向载荷等优点,广泛运用到工业机器人、工程机械等领域。内齿式单排四点接触球式回转支承,作为工业机器人腰部回转机构典型的核心基础零部件,内部接触关系复杂,现阶段对其动态特性的研究相对较少,在设计过程中很少考虑关键设计参数和工况条件的影响。建立尽可能符合工程实际的回转支承多体系统动力学分析模型,分析其动态特性并进行动态优化设计显得愈发迫切和重要。从多体动力学层次出发,本文开展内齿式单排四点接触球式回转支承的动力学参数化建模、仿真分析与动态优化设计。（1）基于Hertz接触理论,计算了回转支承内部各元件间的等效接触刚度,推导了回转支承在不同类型载荷作用下的载荷分布计算公式,利用多体动力学方法,获得了回转支承的接触变形和应力分布规律。考虑滚动体与内外圈滚道、保持架兜孔及内齿圈的轮齿间的动态接触关系,建立了回转支承参数化多体接触动力学模型,计算分析了单一关键设计参数对回转支承动态特性的影响规律。研究结果表明:一定范围内增加沟道曲率半径和保持架兜孔间隙,会对回转支承承载能力和内齿圈质心振动位移产生不良影响,而初始接触角和齿变位系数增加,回转支承动态性能将大幅变优。（2）基于回转支承参数化动力学模型,采用试验设计（DOE）方法,对回转支承的多个关键设计参数进行全因子试验设计和计算,获得了多个关键设计参数影响下的回转支承动态设计计算结果。结合线性加权法,运用不同统一量纲方法和权系数求解方法构造了新目标函数,提出了基于多体动力学分析的回转支承多变量多目标优化设计方法,计算获得最优参数组合结果,对比分析了优化结果,各性能参数均得到明显的提升。在此基础上,计算分析了回转支承多个周期动力学特性,探究不同滚动体与不同滚道接触力的变化规律。（3）基于回转支承参数化动态优化设计模型,在不同工况条件下,计算分析了回转支承的动态特性。考虑工业机器人机身结构的影响,构建实际运行过程中的变速变载工况条件,在此基础上,计算分析实际工况条件对回转支承动态特性的影响规律。分析发现:定工况条件下,驱动转速对回转支承动态特性影响最大,外加载荷会对内齿圈质心轴向振动位移产生较大影响。变速变载工况条件下,驱动转速突变阶段,齿轮啮合力和内齿圈质心径向振动位移波动最大,容易发生断齿现象,外加载荷突变阶段,滚动体与滚道接触力和内齿圈质心轴向振动位移波动最大,容易发生滚道损坏。
曹冠群[4]（2021）在《隔离体圆柱滚子轴承设计及动力学研究》文中认为圆柱滚子轴承作为一种具有能承受重载与冲击的轴承,起着减小机械旋转运动时的摩擦阻力,提高定位精度的作用。而保持架作为轴承中的重要部件,在旋转过程中对滚子起到隔离作用,但同时保持架也与滚子之间产生滑动摩擦,使轴承发热,降低轴承寿命甚至可导致轴承失效;为此,本文提出一种隔离体圆柱滚子轴承,将保持架更换为离散式的隔离体,通过隔离体的离心作用将相邻滚子分离,起到保持架的作用,隔离体与滚子可实现滚动摩擦,其摩擦系数远低于滑动摩擦,因而可以减少轴承内的摩擦与发热,增加寿命。基于隔离体圆柱滚子轴承的减摩原理,对轴承进行设计。首先,确定其工作原理,确定滚子运动状态,设计轴承的主要设计参数;其次,通过对不考虑滚子碰撞下滚子轴承的分析,滚子在非承载区易发生碰撞,滚子在承载区不会发生碰撞。分析加入隔离体对轴承内滚子运动的影响,确定隔离体能阻止滚子间发生碰撞;最后,设计了6种隔离体圆柱滚子轴承。对隔离体圆柱滚子轴承进行动力学分析,分析隔离体参数对滚子离散运动的影响,得到隔离体圆柱滚子轴承的运动特性,首先,对滚子与轴承内外圈的接触进行分析,依据轴承内接触滚子连续协调变形条件与赫兹理论,确定承载区与非承载区的范围;其次,对隔离体与滚子分别进行受力分析;最后,定义轴承内滚子与隔离体的状态矢量,并依据受力分析建立滚子与隔离体之间的传递矩阵,得到隔离体圆柱滚子轴承非承载区的多体动力学模型。对隔离体圆柱滚子轴承的离散及减摩效果进行仿真,结合设计的隔离体圆柱滚子轴承方案,对滚子是否能全部离散、离散间距、轴承的驱动力矩等参数进行分析,验证之前理论分析与多体动力学分析结果的正确性。搭建试验台,采用高速摄影对隔离体圆柱滚子轴承滚子的离散情况进行试验与分析,验证隔离体圆柱滚子轴承结构和设计参数的合理性。本文提出的隔离体圆柱滚子轴承,将滚子与保持架的滑动摩擦转变为滚子与隔离体之间的滚动摩擦,极大降低了轴承内的摩擦阻力,对提高轴承寿命具有一定意义。
刘文涛,张旭,王守仁,张云,王高琦[5]（2020）在《保持架组合引导对滚动轴承减振作用研究》文中研究说明保持架是滚动轴承的关键构件,然而当高速滚动轴承保持架的运动采用外圈引导时,保持架和外圈之间的接触碰撞会产生较大的振动。为了减小轴承振动,提出了保持架由外圈和滚动体组合引导的引导方式,设计了实现这种方式的外锁口兜孔结构保持架。该保持架的兜孔结构为:靠近兜孔外侧的部分为球形,且兜孔外端口的直径小于滚珠直径;靠近兜孔内侧的部分为圆柱形,且兜孔内端口的直径大于滚珠直径。建立了外锁口兜孔结构保持架由外圈和滚动体组合引导的力学模型,分别在不同转速、偏移量和接触状态条件下,比较分析了外锁口兜孔结构保持架与直兜孔结构保持架受到的沿其偏移反方向作用力的大小及规律。采用车削方法加工了外锁口兜孔结构保持架,通过试验验证了其减小轴承振动的作用。
张静静[6]（2020）在《航空发动机主轴三点球轴承参数优化及表面抗损伤设计》文中研究说明主轴轴承作为航空发动机的核心支撑部件,既要满足长寿命和高可靠性需求,还要不断适应持续发展的高速、重载、高温、乏油、断油等极限工况及变速、变载等复杂循环工况。三点接触球轴承作为航空发动机用典型主轴轴承类型,在复杂苛刻工况环境下经常发生疲劳、点蚀、磨损、甚至套圈和保持架断裂等失效,而且多种失效模式并存且相互转换,严重制约轴承延寿和可靠性增长。本文主要从轴承服役工况和结构特点、典型失效机制、结构参数优化、表面抗损伤设计及试验评价五方面,开展三点接触球轴承设计分析与验证研究,发展完善航空发动机主轴轴承设计体系,对长寿命主轴轴承的结构参数优化、抗损伤设计及寿命考核具有重要的指导意义。对航空发动机用三点接触球轴承的典型服役工况、核心结构特点和典型失效模式进行系统地梳理,提出了轴承典型循环工况参数、供油方式、结构特点和工作状态特征,分析了服役条件下失效模式的宏观及微观形貌;在此基础上,建立了轴承主承载区的滑滚接触分析模型,研究了主承载区瞬时温升、应力分布和表层材料剪切塑性变形等力-热耦合响应,分析了轴承表面疲劳和磨损等典型失效产生的原因及演变过程。结果表明:在良好的润滑状态下,航空发动机主轴轴承失效遵循传统的规律,主要是由最大剪切应力引起的次表层起源疲劳;但当轴承转速及载荷等发生突变、断油、乏油时,轴承润滑状态恶化,摩擦系数升高,使主承载区接触界面的应力和温度急剧升高,表层材料发生塑性变形累积,导致轴承接触表面磨损失效。因此主轴轴承的设计在考虑动态力载和润滑等服役性能的同时,还需覆盖轴承抗疲劳和抗磨损性能评价分析与优化设计方法。针对航空发动机主轴轴承高速性能及微区接触特征,采用轴承拟动力学方法、热分析方法和有限元分析方法等,分析了轴承典型服役工况下内外圈最大接触应力、滚动体的“漂移”、法向剩余间隙等三点接触性能,保持架运动特性以及轴承的润滑状态、摩擦功耗及温度,系统阐明了三点接触球轴承在典型服役工况下的力载和运动行为、热响应、润滑状态等性能指标变化规律,为轴承参数优化和抗损伤设计提供了输入。研究表明:在起飞、爬升和巡航等典型服役工况下,轴承三点接触行为、高速性能、润滑状态等呈现出工况随动特征;而且在高速工况下,内圈和保持架会引发强度和稳定性问题。因此,开展工况包络的轴承结构参数优化及抗损伤设计,是最大限度提升三点接触球轴承性能及寿命的必要前提和基础。三点接触球轴承主承载面和引导面的疲劳和磨损失效问题,与套圈/保持架典型接触表面状态特征密切相关。本文考虑了制造工艺对表面状态和材料性能影响,采用粗糙表面数值模拟方法和膜基体系接触分析方法,分析了粗糙表面形貌、残余应力分布和表面涂层等对接触微区承载性能的影响,获取了粗糙接触界面的最优残余应力梯度和涂层梯度结构参数,为表面抗损伤设计提供了量化参数指标输入。研究表明:粗糙表面产生的局部应力集中,会导致次表层最优残余应力增大,且最优残余应力极值位置趋于表面;针对低摩擦系数的点接触状态,主承载表面梯度涂层的优选弹性模量沿深度方向逐渐减小,而在高摩擦系数下,其优选弹性模量先增大后减小;对于线接触下引导面涂层,其优选弹性模量先增大后减小。建立了包含六个设计参数的三点接触球轴承长寿命优化设计模型,面向典型服役工况条件,分析了轴承结构参数对寿命影响的主次顺序,确定了循环工况下的最优设计参数组合。开发了轴承性能分析及参数优化的设计软件,为轴承优化设计与分析提供了系统平台和快速优化方案。利用双滚子接触疲劳试验机,对不同表面形貌、残余应力的试验样件进行了滚动接触疲劳性能试验评价,确定了表面粗糙度、表面残余应力的寿命修正系数;基于优化后的轴承结构参数及表面状态,完成了三点接触球轴承试制,利用高速轴承试验器,开展了优化后轴承的模拟工况等效加速寿命考核试验,优化后寿命由440h提高到6560h,验证了优化设计方法的可靠性。
李峰[7]（2020）在《摆动机体球轴承动态特性研究》文中认为机体轴承作为飞机机体连接的基础件,是飞机机体的关节。机体结构通过摆动或低速转动的轴承直接控制着飞机的俯仰、方向和姿态。机体轴承的工况特殊、技术要求高、可靠性要求高,且要求与机体同寿命,这对轴承的精度、寿命和可靠性提出了更高的要求。摆动机体轴承由于处于不断启停的状态,与恒速旋转运动的运动方式不同,其性能、寿命和失效形式也有所不同。其动态特性直接影响整机的定向和定位精度以及寿命,因此,对摆动机体轴承进行动力学分析,使机体轴承在摆动工况下具有良好的动态性能是非常必要的。为研究摆动机体球轴承的动态特性,本文在滚动轴承动力学理论基础上,建立摆动工况下机体球轴承非线性动力学方程组,并采用预估-校正的GSTIFF（Gear stiff）变步长积分算法对所建立的模型进行求解,得到摆动机体球轴承钢球打滑、各元件间的相互作用力以及轴承摩擦力矩等动态特性。本文以某型号机体球轴承为例,研究了轴承结构参数及工况参数对摆动运动条件下机体球轴承动态性能的影响规律。研究结果表明:摆动运动条件下机体球轴承钢球的打滑、钢球与保持架之间的碰撞力以及轴承摩擦力矩均明显大于恒速运行条件;始终位于非承载区钢球的最大打滑速度大于始终位于承载区内钢球,不断进出承载区钢球打滑位于两者之间;随着机体球轴承径向游隙的增加,钢球的打滑先急剧增加后缓慢增加;增加轴承套圈的变速时间、径向载荷和润滑剂拖动系数以及降低套圈稳定速度均有利于减小机体球轴承在摆动运动过程中钢球的打滑;摆动机体球轴承中三种不同位置处钢球与保持架的碰撞可看作钢球与保持架间的推动力或阻碍力与冲击力的叠加;始终位于非承载区钢球与保持架碰撞力大于始终位于承载区内钢球与保持架的碰撞力,不断进出承载区的碰撞力位于两者之间;随着保持架兜孔间隙的增加,不同位置处钢球与保持架间的碰撞力均不断增加;降低套圈稳定速度、润滑剂拖动系数及径向载荷以及增加轴承的变速时间均有利于减小摆动机体球轴承中钢球与保持架之间的碰撞;摆动机体球轴承摩擦力矩随着径向游隙的增大先减小后迅速增加;随着保持架兜孔间隙的增加,机体球轴承摩擦力矩呈现先增大后减小再增大的趋势;降低润滑剂的拖动系数、套圈稳定转速和径向载荷,以及增加套圈的变速时间均有利于减小机体球轴承在摆动运动过程中的摩擦力矩。最后,将轴承摩擦力矩的试验结果与动力学仿真结果进行对比,验证所建动力学模型的有效性。本文所建立的动力学模型考虑机体球轴承在摆动过程中润滑状态的变化以及保持架的动力学特性,对机体球轴承在摆动工况下的转速变化进行了实时模拟,并得到了不同时刻各元件的相互作用力及轴承摆动工况下的动态特性。通过建立的动力学仿真模型,对摆动工况下机体球轴承的动态性能进行了分析,可为摆动机体球轴承的设计和使用提供一定的理论指导,为摆动运动的滚动轴承设计奠定理论基础。
李厅[8]（2020）在《新能源车用高速电机深沟球轴承关键部件设计与性能分析》文中研究说明与传统汽车相比,新能源汽车的驱动电机转速更高,能够达到16000 r/min,对电机轴承的性能要求也更严格,因此必须在能够满足新能源汽车使用的工况下对轴承内外圈、保持架和滚动体进行改进设计和研究。本文以新能源车用高速电机中使用的6208深沟球轴承为研究对象,主要研究内容如下:（1）基于新能源汽车轴承的高速高温特性,对不同塑料保持架的使用条件进行研究,并确定了内外圈和保持架的材料。针对16000r/min转速下保持架受离心力的影响,通过正交设计对保持架兜孔半径、锁口尺寸和梁的厚度进行优化。（2）应用ANSYS Workbench软件对深沟球轴承局部进行静力学分析,结果表明滚动体与内外圈的接触应力仿真值与理论值误差在10%以内,验证了仿真软件求解的可靠性。同时利用ANSYS Workbench仿真软件对改进前后保持架的应力和变形进行分析,并着重研究了改进前后保持架锁口处的位移变化。结果表明,改进后的保持架相较于改进前能承受更高的转速,在16000r/min时,保持架锁口距离脱出仍具有一定安全范围,其最高许用转速能达到18000r/min。对改进前后保持架在16000r/min转速下进行了模态分析,结果表明,在保持架面内弯曲振动频率方面,改进后的保持架相比改进前能够有效避免产生共振的比例提高22%～5 1%;在保持架整体倾斜变形和伞形变形振动频率方面,能够有效避免产生共振的比例分别提高46%和40%。（3）基于ANSYS Workbench和ANSYS/LS-DYNA联合仿真对轴承进行动力学模拟,得到内外圈、滚动体和保持架在高速运转接触过程中的动态特性及轴承各元件节点单元的位移、速度和加速度的特征变化,通过对比改进前后保持架质心在径向和轴向位移,结果表明改进后保持架抖动相对平缓。（4）应用高速轴承寿命试验机,对改进前后的深沟球轴承在16000 r/min、径向载荷500 N工况下进行试验,试验数据表明改进后的轴承在运转过程中振动和温升较改进前运转相对更加稳定。
王玉飞[9]（2020）在《水介质高速自润滑轴承设计与分析》文中研究说明水介质轴承以水为工作介质,水具有廉价、比热容高、节能环保等优点,可以节约大量的润滑油,减少对环境的污染,并简化机械部件的结构,已成为机械传动领域和精密高速加工行业的前沿研究课题。目前,水介质轴承的研究及应用主要在滑动轴承领域,国内在水介质特殊工况下滚动轴承的设计开发、材料研究及试验分析等关键技术还处于探索阶段,尤其是水介质高速轴承的设计分析和应用研究很少。鉴于此,本文针对水介质高速轴承的工况特点,从轴承优化设计、自润滑材料研究、高速性能分析及试验技术等方面开展研究。首先,以水介质高速自润滑轴承的接触应力和旋滚比为目标函数,对其承载能力和高速性能进行综合分析,建立了多目标正交优化设计的数学模型,对轴承的主要结构参数进行了优化设计,并选取了合适的零件材料。其次,通过对水介质高速轴承的润滑与冷却、自润滑保持架材料改性与性能测试、自润滑保持架成型与加工等方面的研究分析,研制了综合性能优异的保持架复合改性材料,并能小批量生产,满足了轴承的自润滑性能。然后,在滚动轴承弹性接触和套圈沟道控制理论的基础上,考虑高速离心力和陀螺力矩影响,对不同结构参数和工况条件下轴承接触角、接触应力及旋滚比等动态性能进行了分析,为轴承设计及应用提供了理论依据。最后,利用专用的水介质高速轴承试验机,对研制的轴承进行了高速性能和寿命试验,并检测了试验过程中温度、电流、振动以及试验后轴承外观、尺寸等指标,结果表明轴承的各项指标均能满足设计和使用要求。通过本文的研究,基本掌握了水介质高速自润滑轴承的设计分析、自润滑保持架材料及试验研究等关键技术,对于滚动轴承在水介质领域的推广应用、节能环保等方面有着重要意义。本文的各项研究技术成果也适用于多型号高速泵用液体介质自润滑轴承以及其它用途的高速轴承,应用前景和发展空间十分广阔。
魏兴武[10]（2020）在《风电变桨轴承的自动设计方法研究》文中研究说明变桨轴承是风电设备中重要零件,其性能影响着整个风机的安全和稳定。变桨轴承与普通滚动轴承相比,具有结构尺寸大,受载复杂,转速低,工作环境恶劣并部分裸露在外等特点,因此变桨轴承的结构设计十分重要,但变桨轴承目前的设计方法大多是依靠设计经验或参照普通轴承的设计方法,而且设计繁琐,周期长。因此,本文通过规划变桨轴承自动化设计流程,设计变桨轴承自动化设计算法,并建立变桨轴承的知识库,实现了变桨轴承的自动设计。首先,介绍了变桨轴承结构形式及其特点,并分析了变桨轴承所受载荷来源,然后对变桨轴承滚道接触应力计算方法和寿命计算方法进行了研究,并详细推导了计算过程。其次,分析了变桨轴承传统设计方法,根据风机空间尺寸和轮毂叶片尺寸确定变桨轴承外形尺寸（外圈外径、内圈内径和外圈高度）,然后根据几何约束计算变桨轴承的主参数（滚动体节圆直径、滚动体直径、滚动体个数以及内外圈滚道沟曲率半径系数）,最后根据标准和计算公式计算其他结构参数。然后,通过规划变桨轴承自动化设计流程,设计变桨轴承自动化设计算法,建立变桨轴承知识库,将变桨轴承常用数学模型储存在知识库,每次设计时无需再建立轴承数学模型,可直接在知识库选取调用即可,并将每次设计结果分类储存在知识库,作为历史数据用于后续数据分析和设计,从而实现了变桨轴承的自动化设计。最后,根据变桨轴承实际工况建立变桨轴承有限元模型,有限元模型中采用弹簧单元代替滚动体、梁单元代替螺栓,利用此有限元模型分别对传统设计方法和自动设计方法设计的变桨轴承分析计算,并将两种设计方法设计的变桨轴承结构参数和有限元验证结果进行对比。研究成果为:本文通过规划变桨轴承自动化设计流程,设计变桨轴承自动化设计算法,建立变桨轴承知识库,实现了变桨轴承的自动化设计;最后将自动设计方法设计的轴承与传统设计方法设计的轴承进行对比和有限元验证分析,证明了变桨轴承自动设计方法的合理性和有效性,为变桨轴承的设计方法提供了新的思路。
二、四点接触球轴承保持架的改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、四点接触球轴承保持架的改进（论文提纲范文）
（1）基于回转精度预测的轴承元件选配研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 轴承回转精度研究综述 |
| 1.2.2 轴承合套选配研究综述 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 球轴承分析基础理论 |
| 2.1 深沟球轴承几何学 |
| 2.1.1 轴承密合度 |
| 2.1.2 轴承接触角 |
| 2.1.3 接触点主曲率 |
| 2.2 Hertz点接触弹性理论 |
| 2.2.1 基本理论概述 |
| 2.2.2 接触应力与变形 |
| 2.2.3 接触载荷与刚度 |
| 2.3 低速运动轴承基本假设 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 深沟球轴承回转精度模型的建立 |
| 3.1 误差函数分析 |
| 3.2 几何模型的建立 |
| 3.2.1 理想状态模型 |
| 3.2.2 考虑几何误差的空载状态模型 |
| 3.2.3 受载状态模型 |
| 3.2.4 变形协调模型 |
| 3.3 回转精度模型求解方程 |
| 3.4 算例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 深沟球轴承回转精度模型实验研究 |
| 4.1 实验原理 |
| 4.1.1 套圈沟底直径检测原理原则 |
| 4.1.2 套圈沟底圆度误差检测原理原则 |
| 4.1.3 钢球直径检测原理原则 |
| 4.1.4 轴承内圈跳动检测原理原则 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.3 实验流程 |
| 4.3.1 套圈沟底直径测量 |
| 4.3.2 套圈沟底圆度误差测量 |
| 4.3.3 钢球直径测量 |
| 4.3.4 轴承合套检测 |
| 4.4 结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 深沟球轴承元件优化选配 |
| 5.1 选配模型 |
| 5.1.1 套圈编号赋予及钢球分组 |
| 5.1.2 径向游隙 |
| 5.1.3 分选方案 |
| 5.2 优化算法 |
| 5.2.1 BP神经网络算法 |
| 5.2.2 输入输出变量 |
| 5.3 算例分析 |
| 5.3.1 方案结果对比 |
| 5.3.2 算法结果对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ 轴承元件及成套轴承测量数据 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）轴承间隙与摩擦力矩对角接触球轴承动力学特性影响规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 角接触球轴承静力学理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 角接触球轴承的宏观几何学 |
| 2.2.1 轴承结构 |
| 2.2.2 曲率计算 |
| 2.2.3 轴承间隙 |
| 2.3 角接触球轴承摩擦特性分析 |
| 2.3.1 角接触球轴承滚动体所受摩擦力矩 |
| 2.3.2 角接触球轴承滚动体与套圈的摩擦力矩 |
| 2.3.3 保持架的滑动摩擦力矩 |
| 2.3.4 润滑剂黏性引起的摩擦 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 角接触球轴承部件间相互作用关系 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 角接触球轴承坐标系的建立 |
| 3.3 钢球与内外套圈滚道间的作用力 |
| 3.3.1 三角网格法介绍 |
| 3.3.2 建立钢球与滚道间的接触力模型 |
| 3.3.3 接触力模型的仿真验证 |
| 3.4 钢球与保持架间的作用力 |
| 3.4.1 不同兜孔形状下的形变表示 |
| 3.4.2 钢球与保持架间的作用力 |
| 3.5 保持架与引导套圈间作用力 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 角接触球轴承运动学及动力学分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 运动分析 |
| 4.2.1 条件假设 |
| 4.2.2 理想轴承运动分析 |
| 4.2.3 轴承内外圈接触点的速度 |
| 4.3 角接触球轴承动力学分析 |
| 4.3.1 保持架动力学分析 |
| 4.3.2 钢球动力学分析 |
| 4.3.3 套圈动力学分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 角接触球轴承动力学仿真分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于Adams对角接触球轴承的仿真 |
| 5.2.1 接触碰撞模型 |
| 5.2.2 保持架质心运动轨迹分析 |
| 5.3 基于Adams探究轴承对机械臂的影响 |
| 5.3.1 不同载荷及转速对机械臂的影响 |
| 5.3.2 摩擦特性对机械臂的影响 |
| 5.3.3 间隙对机械臂的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）内齿式回转支承参数化分析与动态设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和研究意义 |
| 1.2 回转支承研究现状 |
| 1.2.1 回转支承国外研究现状 |
| 1.2.2 回转支承国内研究现状 |
| 1.3 多体系统动态设计的研究 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第二章 回转支承承载性能的理论分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 回转支承结构特点和工作原理 |
| 2.2.1 回转支承主要类型 |
| 2.2.2 单排四点接触球式回转支承工作原理 |
| 2.2.3 单排四点接触球式回转支承重要参数 |
| 2.3 单排四点接触球式回转支承接触应力与变形 |
| 2.4 单排四点接触球式回转支承载荷分布 |
| 2.4.1 轴向载荷单独作用下的载荷分布 |
| 2.4.2 倾覆力矩单独作用下的载荷分布 |
| 2.4.3 联合载荷作用下的载荷分布 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 回转支承参数化设计与动力学分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 ADAMS动力学分析基础理论 |
| 3.3 基于ADAMS建立回转支承动力学模型 |
| 3.3.1 参数化建模 |
| 3.3.2 接触力参数的添加及计算 |
| 3.3.3 求解器的设置 |
| 3.4 回转支承动力学模型验证 |
| 3.5 回转支承参数化分析 |
| 3.5.1 沟道曲率半径对回转支承动态特性的影响分析 |
| 3.5.2 保持架兜孔孔径对回转支承动态特性的影响分析 |
| 3.5.3 初始接触角对回转支承动态特性的影响分析 |
| 3.5.4 齿变位系数对回转支承动态特性的影响分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于多体动力学分析的回转支承动态优化设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 回转支承试验设计 |
| 4.3 多目标优化问题 |
| 4.3.1 多目标优化问题数学模型 |
| 4.3.2 多目标优化问题求解方法 |
| 4.4 线性加权法求解多目标优化问题 |
| 4.4.1 目标函数的创建 |
| 4.4.2 统一量纲处理 |
| 4.4.3 权系数的选取 |
| 4.5 优化结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 不同工况条件下回转支承动态特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 主要工况条件对回转支承动态特性的影响分析 |
| 5.2.1 驱动转速的影响 |
| 5.2.2 轴向载荷的影响 |
| 5.2.3 倾覆力矩的影响 |
| 5.3 变速变载工况下回转支承动态特性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间成果 |
（4）隔离体圆柱滚子轴承设计及动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源和研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内保持架结构研究现状 |
| 1.2.2 国外保持架结构研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 隔离体圆柱滚子轴承结构设计 |
| 2.1 隔离体圆柱滚子轴承整体方案设计 |
| 2.1.1 隔离体圆柱滚子轴承工作原理 |
| 2.1.2 隔离体圆柱滚子轴承结构方案设计 |
| 2.2 隔离体圆柱滚子轴承运动模型及参数计算 |
| 2.2.1 无保持架圆柱滚子轴承运动模型 |
| 2.2.2 隔离体圆柱滚子轴承运动模型 |
| 2.2.3 隔离体参数计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 隔离体圆柱滚子轴承动力学模型分析 |
| 3.1 轴承滚子与内外圈接触分析 |
| 3.1.1 滚子与内外圈接触应变分析 |
| 3.1.2 滚子与内外圈接触应力分析 |
| 3.2 隔离体与滚子受力分析 |
| 3.2.1 承载区受力分析 |
| 3.2.2 非承载区隔离体受力分析 |
| 3.2.3 非承载区滚子受力分析 |
| 3.3 隔离体圆柱滚子轴承多体动力学模型 |
| 3.3.1 隔离体-滚子传递矩阵建立 |
| 3.3.2 滚子-隔离体传递矩阵建立 |
| 3.3.3 隔离体圆柱滚子轴承传递方程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 隔离体圆柱滚子轴承仿真及试验分析 |
| 4.1 隔离体圆柱滚子轴承动力学仿真分析 |
| 4.1.1 仿真模型的建立及参数确定 |
| 4.1.2 隔离体圆柱滚子轴承离散仿真分析 |
| 4.1.3 隔离体圆柱滚子轴承减摩效果分析 |
| 4.2 隔离体圆柱滚子轴承离散试验验证 |
| 4.2.1 隔离体圆柱滚子轴承试验准备 |
| 4.2.2 试验结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术成果 |
| 致谢 |
（5）保持架组合引导对滚动轴承减振作用研究（论文提纲范文）
| 1 组合引导保持架结构设计 |
| 2 受力分析 |
| 2.1 滚珠对保持架的作用力 |
| 2.2 套圈对保持架的作用力 |
| 2.3 滚珠和外圈对保持架的合力 |
| 3 试 验 |
| 3.1 保持架制备 |
| 3.2 轴承振动测量与分析 |
| 4 结 论 |
（6）航空发动机主轴三点球轴承参数优化及表面抗损伤设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 航空发动机主轴轴承失效模式及失效机理 |
| 1.2.2 滚动轴承性能分析技术 |
| 1.2.3 滚动轴承表面抗损伤技术 |
| 1.2.4 航空发动机主轴用三点接触球轴承设计技术 |
| 1.2.5 航空发动机主轴轴承试验评价技术 |
| 1.2.6 国内外研究现状分析 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 航空发动机三点接触球轴承典型失效模式与机理分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 航空发动机三点接触球轴承的典型服役工况 |
| 2.3 航空发动机三点接触球轴承结构特点 |
| 2.4 航空发动机三点接触球轴承典型失效模式 |
| 2.4.1 轴承滚道次表层起源疲劳失效 |
| 2.4.2 轴承滚道表面起源点蚀失效 |
| 2.4.3 轴承滚道及保持架表面磨损失效 |
| 2.4.4 轴承套圈及保持架断裂 |
| 2.5 航空发动机三点接触球轴承主承载区失效机理 |
| 2.5.1 轴承主承载区滑滚接触分析模型 |
| 2.5.2 轴承主承载区接触界面力-热耦合分析 |
| 2.5.3 轴承主承载区接触界面典型失效机理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 面向工况的航空发动机三点接触球轴承服役性能分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 面向服役工况的轴承主承载区三点接触状态分析 |
| 3.2.1 三点接触球触轴承拟动力学分析方法 |
| 3.2.2 三点接触球轴承主承载区接触应力 |
| 3.2.3 滚动体的漂移 |
| 3.2.4 三点接触法向剩余间隙分析 |
| 3.3 三点接触球轴承内圈与保持架高速性能分析 |
| 3.3.1 基于环向应力的内圈结构强度分析 |
| 3.3.2 高速离心作用下的保持架受力分析 |
| 3.3.3 三点接触球轴承保持架振动特性分析 |
| 3.3.4 高速保持架质心稳定性 |
| 3.4 典型工况下三点接触球轴承润滑状态分析 |
| 3.5 三点接触球轴承的摩擦功率损耗及温度场分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 考虑表面微观状态的三点接触球轴承接触性能分析与抗损伤设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 三点接触球轴承表面微观形貌对接触状态的影响 |
| 4.2.1 轴承滚道表面粗糙度分布表征 |
| 4.2.2 考虑粗糙表面的接触状态 |
| 4.3 基于最优残余应力的三点接触球轴承抗疲劳设计 |
| 4.3.1 基于最大剪切应力的轴承疲劳寿命 |
| 4.3.2 最优残余应力梯度求解方法 |
| 4.3.3 考虑粗糙表面微观形貌的最优残余应力梯度分析 |
| 4.4 基于膜基系统力学分析的轴承表面抗损伤涂层微观结构设计 |
| 4.4.1 轴承主承载区抗疲劳涂层承载行为分析与优化 |
| 4.4.2 轴承引导面抗磨损涂层承载行为分析与优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 面向长寿命的航空发动机三点接触球轴承参数优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 循环工况下航空发动机三点接触球轴承参数优化 |
| 5.2.1 面向长寿命的三点接触球轴承参数优化方法 |
| 5.2.2 载体轴承参数优化设计 |
| 5.3 航空发动机三点接触球轴承参数优化设计软件研制 |
| 5.3.1 三点接触球轴承参数优化设计软件 |
| 5.3.2 载体轴承参数优化设计算例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 航空发动机长寿命三点接触球轴承试验验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 滚动摩擦副模拟接触疲劳试验 |
| 6.2.1 双滚子接触疲劳试验机及试验条件 |
| 6.2.2 试验样件的表面形貌和残余应力 |
| 6.2.3 接触疲劳成组试验与寿命修正 |
| 6.3 全工况模拟的三点接触球轴承寿命试验验证 |
| 6.3.1 高速轴承试验器及试验工况环境条件 |
| 6.3.2 载体轴承结构参数与表面参数优化 |
| 6.3.3 优化后载体轴承寿命试验验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其他成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）摆动机体球轴承动态特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 研究方法 |
| 第2章 摆动机体球轴承动力学分析模型 |
| 2.1 摆动机体球轴承动力学模型 |
| 2.1.1 坐标系统的建立 |
| 2.1.2 摆动机体球轴承的运动负载特性 |
| 2.2 摆动机体球轴承润滑状态分析及拖动模型建立 |
| 2.3 摆动机体球轴承非线性动力学微分方程组 |
| 2.3.1 钢球非线性动力学微分方程组 |
| 2.3.2 保持架非线性动力学微分方程组 |
| 2.3.3 内圈非线性动力学微分方程组 |
| 2.4 摆动机体球轴承动力学微分方程组求解流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 摆动机体球轴承动态接触特性研究 |
| 3.1 摆动机体球轴承打滑特性研究 |
| 3.1.1 钢球打滑的计算 |
| 3.1.2 不同位置处钢球的运动状态 |
| 3.1.3 轴承结构参数对摆动机体球轴承打滑特性的影响 |
| 3.1.4 工况参数对摆动机体球轴承打滑特性的影响 |
| 3.2 摆动机体球轴承保持架碰撞特性研究 |
| 3.2.1 不同位置处钢球与保持架间碰撞力 |
| 3.2.2 轴承结构参数对摆动机体球轴承保持架碰撞特性的影响 |
| 3.2.3 工况参数对摆动机体球轴承保持架碰撞特性的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 摆动机体球轴承摩擦力矩特性研究 |
| 4.1 轴承摩擦力矩的计算 |
| 4.2 摆动机体球轴承摩擦力矩 |
| 4.3 轴承结构参数对摆动机体球轴承摩擦力矩的影响 |
| 4.3.1 径向游隙对摩擦力矩的影响 |
| 4.3.2 保持架兜孔间隙对摩擦力矩的影响 |
| 4.4 工况参数对摆动机体球轴承摩擦力矩的影响 |
| 4.4.1 拖动系数对摩擦力矩的影响 |
| 4.4.2 变速时间对摩擦力矩的影响 |
| 4.4.3 套圈稳定阶段转速对摩擦力矩的影响 |
| 4.4.4 径向载荷对摩擦力矩的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 模型验证 |
| 5.1 保持架转速仿真结果验证 |
| 5.2 摩擦力矩试验验证 |
| 5.2.1 试验仪器结构 |
| 5.2.2 试验原理 |
| 5.2.3 试验准备 |
| 5.2.4 试验过程 |
| 5.2.5 恒速轴承摩擦力矩 |
| 5.2.6 摆动轴承摩擦力矩 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（8）新能源车用高速电机深沟球轴承关键部件设计与性能分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及研究意义 |
| 1.2 滚动轴承发展历程及仿真研究现状 |
| 1.2.1 滚动轴承发展研究现状 |
| 1.2.2 滚动轴承保持架发展研究发展现状 |
| 1.2.3 高速滚动轴承保持架的研究现状 |
| 1.2.4 高速滚动轴承保持架动力学仿真的研究现状 |
| 1.3 研究的目标与内容 |
| 1.3.1 研究的目标 |
| 1.3.2 研究的内容 |
| 第二章 滚动轴承理论模型 |
| 2.1 Hertz点接触理论 |
| 2.1.1 点接触问题的几何描述 |
| 2.1.2 点接触问题的基本方程 |
| 2.2 滚动轴承中的载荷分布 |
| 2.3 滚动轴承运动学理论分析 |
| 2.3.1 保持架旋转速度 |
| 2.3.2 滚动体的自转速度 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 新能源车用高速电机轴承关键部件设计 |
| 3.1 套圈材料选择 |
| 3.2 套圈参数设计 |
| 3.2.1 沟道曲率半径设计 |
| 3.2.3 沟道直径设计 |
| 3.3 保持架材料选择及参数确定 |
| 3.3.1 保持架类型的选择 |
| 3.3.2 塑料保持架材料的确定 |
| 3.4 深沟球轴承塑料保持架参数改进设计 |
| 3.4.1 塑料保持架因素水平确定 |
| 3.4.2 正交设计方案 |
| 3.4.3 正交设计结果分析 |
| 3.4.4 塑料保持架参数的确定 |
| 3.5 新能源车用高速电机深沟球轴承主要参数确定 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 深沟球轴承与保持架静力学仿真分析 |
| 4.1 ANSYS Workbench简介 |
| 4.2 深沟球轴承静力学仿真分析 |
| 4.2.1 深沟球轴承模型建立 |
| 4.2.2 深沟球轴承材料参数的确定 |
| 4.2.3 深沟球轴承有限元网格划分 |
| 4.2.4 深沟球轴承接触设置及接触算法 |
| 4.2.5 深沟球轴承边界条件的设定 |
| 4.2.6 深沟球轴承静力学仿真结果 |
| 4.3 改进前后保持架离心应力的有限元分析 |
| 4.3.1 改进前后保持架应力和变形分析 |
| 4.3.2 改进前后保持架兜孔锁口位移分析 |
| 4.4 改进前后保持架模态分析 |
| 4.4.1 模态分析理论基础 |
| 4.4.2 保持架故障频率 |
| 4.4.3 模态分析结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于ANSYS/LS-DYNA动力学仿真及性能分析 |
| 5.1 ANSYS/LS-DYNA简介与基本算法 |
| 5.1.1 ANSYS/LS-DYNA简介 |
| 5.1.2 ANSYS/LS-DYNA程序显式动力学基本算法 |
| 5.2 高速电机深沟球轴承动力学数值模拟分析 |
| 5.2.1 ANSYS/LS-DYNA前处理及求解 |
| 5.2.2 外圈接触单元的应力模拟分析 |
| 5.2.3 内圈节点位移速度模拟分析 |
| 5.2.4 滚动体单元节点的动态响应特性 |
| 5.2.5 保持架动态的特性分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 高速深沟球轴承寿命试验 |
| 6.1 试验设备及原理 |
| 6.1.1 试验设备 |
| 6.1.2 试验原理图 |
| 6.2 试验机测控系统参数设置 |
| 6.2.1 试验与停机参数设置 |
| 6.2.2 载荷与转速参数设置 |
| 6.3 试验结果及分析 |
| 6.3.1 试验后轴承图 |
| 6.3.2 测控参数数据图 |
| 6.3.3 轴承振动数据分析 |
| 6.3.4 轴承温度数据分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（9）水介质高速自润滑轴承设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.3 水介质高速自润滑轴承结构及工况介绍 |
| 1.4 水介质高速自润滑轴承失效模式及机理 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 水介质高速自润滑轴承结构优化设计 |
| 2.1 轴承动态性能计算模型 |
| 2.1.1 球与套圈沟道的接触负荷 |
| 2.1.2 球与套圈沟道的接触变形 |
| 2.1.3 球与套圈沟道的接触角 |
| 2.1.4 球的受力和平衡方程 |
| 2.1.5 套圈的平衡方程 |
| 2.2 多目标优化模型 |
| 2.2.1 优化目标函数 |
| 2.2.2 多目标函数评价方法 |
| 2.3 正交优化计算 |
| 2.3.1 设计变量实验值选取 |
| 2.3.2 正交优化表分析 |
| 2.3.3 套圈结构参数计算 |
| 2.3.4 保持架结构参数计算 |
| 2.3.5 正交优化设计程序框图 |
| 2.4 材料的选择 |
| 2.4.1 套圈和球材料 |
| 2.4.2 保持架材料 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 自润滑保持架制备与性能测试 |
| 3.1 轴承润滑与冷却 |
| 3.1.1 轴承的润滑 |
| 3.1.2 轴承的冷却 |
| 3.2 自润滑保持架材料配方设计 |
| 3.2.1 自润滑保持架材料基体材料 |
| 3.2.2 自润滑保持架材料填充剂 |
| 3.2.3 自润滑保持架材料配方 |
| 3.3 自润滑保持架毛坯成型及加工工艺研究 |
| 3.3.1 自润滑保持架毛坯成型工艺 |
| 3.3.2 自润滑保持架加工工艺 |
| 3.3.3 自润滑保持架HF处理 |
| 3.4 自润滑保持架材料性能测试 |
| 3.4.1 自润滑保持架材料拉伸强度测试 |
| 3.4.2 自润滑保持架材料摩擦磨损性能测试 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 水介质高速自润滑轴承动态性能分析 |
| 4.1 工况条件对轴承动态性能的影响 |
| 4.1.1 轴向载荷对轴承动态性能的影响 |
| 4.1.2 转速对轴承动态性能的影响 |
| 4.1.3 联合载荷对轴承动态性能的影响 |
| 4.2 结构参数对轴承动态性能的影响 |
| 4.2.1 球径、球数对轴承动态性能的影响 |
| 4.2.2 套圈沟曲率半径系数对轴承动态性能的影响 |
| 4.2.3 接触角对轴承动态性能的影响 |
| 4.2.4 滚动体材料对轴承动态性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 水介质高速自润滑轴承试验验证 |
| 5.1 试验目的与内容 |
| 5.1.1 试验目的 |
| 5.1.2 试验准备 |
| 5.2 试验装置及试验方法 |
| 5.2.1 试验装置结构及原理 |
| 5.2.2 试验方法 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.3.1 试验过程数据检测 |
| 5.3.2 试验后轴承精度检查 |
| 5.3.3 试验后轴承外观检查 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（10）风电变桨轴承的自动设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 力学模型分析方法研究现状 |
| 1.2.2 轴承疲劳寿命研究现状 |
| 1.2.3 轴承设计研究现状 |
| 1.2.4 有限元分析研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 变桨轴承性能分析方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 变桨轴承结构 |
| 2.3 变桨轴承载荷分析 |
| 2.3.1 变桨轴承的坐标系建立 |
| 2.3.2 变桨轴承的载荷分析 |
| 2.4 变桨轴承接触应力计算方法 |
| 2.4.1 模型分析 |
| 2.4.2 变桨轴承静平衡方程建立 |
| 2.4.3 变桨轴承接触应力的计算 |
| 2.5 变桨轴承寿命计算方法 |
| 2.5.1 变桨轴承基本寿命 |
| 2.5.2 变桨轴承修正寿命 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 变桨轴承传统设计方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 变桨轴承传统设计流程 |
| 3.2.1 变桨轴承外形尺寸设计 |
| 3.2.2 变桨轴承主参数设计 |
| 3.2.3 变桨轴承性能校核计算 |
| 3.2.4 变桨轴承非主参数设计 |
| 3.3 设计案例 |
| 3.3.1 变桨轴承外形尺寸设计 |
| 3.3.2 变桨轴承主参数设计 |
| 3.3.3 变桨轴承性能校核计算 |
| 3.3.4 变桨轴承非主参数设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 变桨轴承自动设计方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 变桨轴承自动化设计流程 |
| 4.3 变桨轴承知识库 |
| 4.4 变桨轴承自动化设计算法 |
| 4.5 变桨轴承参数化建模 |
| 4.6 变桨轴承自动化设计案例 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 变桨轴承基于有限元验证分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 变桨轴承有限元模型的建立 |
| 5.2.1 计算模型的确定 |
| 5.2.2 有限元模型的简化原理 |
| 5.2.3 网格划分 |
| 5.2.4 约束与载荷施加 |
| 5.3 传统设计结果有限元验证分析 |
| 5.3.1 变桨轴承滚道静强度分析 |
| 5.3.2 变桨轴承套圈静强度分析 |
| 5.3.3 变桨轴承套圈疲劳强度分析 |
| 5.4 自动设计结果有限元验证分析 |
| 5.4.1 变桨轴承滚道静强度分析 |
| 5.4.2 变桨轴承套圈静强度分析 |
| 5.4.3 变桨轴承套圈疲劳强度分析 |
| 5.5 设计对比分析 |
| 5.5.1 两种设计方法设计结果对比分析 |
| 5.5.2 有限元计算与理论计算对比分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 极限载荷谱 |
| 附录 B 疲劳载荷谱 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、四点接触球轴承保持架的改进（论文参考文献）
- [1]基于回转精度预测的轴承元件选配研究[D]. 杜同成. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]轴承间隙与摩擦力矩对角接触球轴承动力学特性影响规律研究[D]. 付立飞. 燕山大学, 2021(01)
- [3]内齿式回转支承参数化分析与动态设计[D]. 赵健. 昆明理工大学, 2021(01)
- [4]隔离体圆柱滚子轴承设计及动力学研究[D]. 曹冠群. 哈尔滨理工大学, 2021
- [5]保持架组合引导对滚动轴承减振作用研究[J]. 刘文涛,张旭,王守仁,张云,王高琦. 振动与冲击, 2020(21)
- [6]航空发动机主轴三点球轴承参数优化及表面抗损伤设计[D]. 张静静. 哈尔滨工业大学, 2020
- [7]摆动机体球轴承动态特性研究[D]. 李峰. 河南科技大学, 2020(06)
- [8]新能源车用高速电机深沟球轴承关键部件设计与性能分析[D]. 李厅. 苏州大学, 2020(02)
- [9]水介质高速自润滑轴承设计与分析[D]. 王玉飞. 河南科技大学, 2020(07)
- [10]风电变桨轴承的自动设计方法研究[D]. 魏兴武. 大连理工大学, 2020(02)